市工业互联网创新发展标杆示范培育标准分类导引Word下载.docx

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加快TSN（时间敏感网络）交换机、工业互联网网关等关键设备的应用。

开展IPv6设备、软件和解决方案的应用推广。

建设基于5G、TSN、工业PON等关键网络技术的工业互联网企业内外网标杆网络。

标识解析体系建设。

开展工业互联网标识解析二级节点建设，加大标识解析核心技术和产品的研发创新力度，提升标识技术产业供给能力，努力满足工业大规模部署需求。

推进标识解析服务全业务、全流程、全产业链和产品全生命周期的创新应用，形成有较强影响力的工业互联网标识解析应用模式。

工业互联网平台建设。

构建面向行业的工业互联网平台，建设企业级工业互联网平台。

加快工业设备联网上云，将信息基础架构和业务系统向云端迁移，开展研发设计、生产制造、运营管理、供应链协同等应用，开展面向特定场景的工业互联网创新应用。

支持研发设计工具和运营管理软件云化改造，实现工业技术、知识、经验、能力软件化应用和平台化共享，推动工业APP向工业互联网平台汇聚。

网络安全技术保障能力建设。

提升工业互联网安全防护和应急处理能力，增强数据安全服务，建立覆盖设备安全、控制安全、网络安全、平台安全和数据安全的多层次工业互联网安全保障体系。

以关键基础安全产品、新兴领域安全技术的研发及产业化为核心，打造高端可信计算系统等自主网络与信息安全生态体系，推动工业互联网实现自主、安全、可控。

二、智能化改造示范

实现以下任何两个标准的改造并通过两化融合管理体系贯标评定即符合智能化改造示范。

智能化制造。

利用5G、大数据、人工智能等数字化技术应用力度，全面提升研发设计、工艺仿真、生产制造、设备管理、产品检测等智能化水平，实现全流程动态优化和精准决策。

网络化协同。

利用互联网、云计算和大数据技术，实施生产制造各环节设备互联、信息感知、数据集成、过程控制、制造执行等应用系统，实现信息系统的横向集成、基于大数据分析的精益制造，提升生产制造的协同化、柔性化。

推动设计与制造部门之间、产品价值链上下游之间的数据共享与互动，促进产品研发设计的网络化协同，提髙研发设计的质量与效率。

个性化定制。

应用互联网营销平台和个性化定制平台，开发模块化、个性化的工业软件或管理系统，使用柔性化的生产组织和供应链模式，实现以用户为中心、消费者需求为导向的大规模个性化定制模式。

服务化延伸。

通过智能终端产品（装备），利用互联网和智能产品的数据接口，实时采集产品运营状态、操作流程、作业环境等数据，并通过大数据挖掘分析，为用户提供产品在线检测、故障预警诊断、预测性维护、运行优化升级等服务，促进制造业从主要提供产品向提供产品和服务转变。

三、数字化应用示范

实现以下任何两个标准的应用并通过两化融合管理体系贯标评定即符合数字化应用示范。

数字化装备应用。

应用数字化装备或者对机械装备进行数字化改造，使装备具下列应用能力之一：

关键工序全面使用数字化设备，设备具备联网通信功能；

设备具有数据采集和良好的人机交互能力（如无纸化作业、在线加工、在线检测、模拟加工、图形化编程等）；

设备状态采用在线检测系统进行检测；

采用分析软件对设备状态进行分析判断；

设备在线检测系统可通过工业互联网实现企业内、外部互联互通。

生产过程数字化应用。

生产过程管理以生产制造系统（MES）、分布式控制系统（DCS）、高级排程系统（APS）和数据采集与监视控制系统（SCADA）等为重点，实现对生产资源的优化配置和敏捷调度。

设计开发过程数字化应用。

设计开发过程，应用CAD/CAM/CAE/CAPP/EDA等工具软件和PDM/PLM系统，实现产品设计和工艺设计过程的仿真及迭代优化、通过单一数据源持续对设计管理过程进行优化、实现产品设计与工艺设计间的信息交互与协同。

仓储配送过程数字化应用。

通过建设自动化立体仓库、自动分拣系统、堆垛机器人、自动辐道、无人引导小车（AGV）、智能吊挂系统等实现仓储配送过程的自动化；

应用WMS（仓储管理系统）和WCS（仓储控制系统）对仓储管理对象和装备资源进行数字化管理和控制。

供应链过程数字化应用。

应用SCM/CRM系统，对客户资源、客户订、供应资源、采购订单等进行系统管理，应用TMS系统对货运方式及调度进行系统管理并与ERPAVMS/MES实现集成应用，最终实现与采购、生产、销售的整体供应链的协同管理，达成过程可视、生产周期的缩短、物流成本降低、节能减排的效果。

运营管理数字化应用。

通过将人力资产管理系统（HCM）、客户关系管理系统（CRM）、企业资源计划系统（ERP）、能源管理系统（EMS）、供应商关系管理系统（SRM）、企业门户（EP）、业务流程管理系统（BPM）、办公自动化（0A）等，进行集成应用，实现企业运营的数据采集分析和决策支持。

四、精益化管理示范

实现以下任何两个标准的应用并通过两化融合管理体系贯标评定即符合精益化管理示范。

生产效率提升应用：

通过工业工程方法与精益生产方法等开展整体生产效率现状评估、分析、规划、改善、固化。

如通过工业工程手法（IE手法）、设备综合效率（OEE）、人员综合效率（OPE）、连续流、价值流（VSM）、快速换线（SMED）等工具方法，实现生产效率提升，并建立生产效率相关监控机制规范。

品质提升应用：

开展整体品质管理现状评估、分析、规划、改善等，提高生产过程及产品质量水平。

通过精益生产工具、六西格玛方法，如客户声音管理（VOC）、质量控制方法（QC手法）、失效模式分析（FMEA）、测量系统分析（MSA）等质量管理工具方法，实现来料质量、过程质量及客户质量的提升，并建立完善质量管理相关规范。

成本降低应用：

开展整体制造成本管理现状评估、分析、规划、优化改善等，降低生产成本。

通过精益生产工具、工业工程工具、六西格玛工具、质量工具等工具方法，实现人力成本、物料成本、制造费用的改善降低，并建立完善成本管理相关规范。

交付能力提升应用：

开展整体制造交付水平现状评估、分析、规划、改善等，提升产品交付能力。

通过价值流（VSM）、生产计划控制（PMC）、供应链管理等工具方法，实现生产准时交付率提升、制造周期的缩短，并建立完善生产计划管理相关规范。

精益物流应用：

开展整体物流水平现状评估、分析、规划、优化，提升工厂物流水平。

通过系统布局规划（SLP）、连续流、物流自动化等工具方法，实现生产物流的通畅，搬运与制造物流成本最优，并建立完善物流管理相关规范。

设备管理应用：

开展设备管理现状评估、分析、规划、优化改善，提升设备的综合效率。

通过全员生产设备维护（TPM）、设备全生命周期管理、设备综合效率（OEE）、设备安全分析（JSA）等工具方法，实现设备安全管理、设备保全管理、设备稳定高效运作及效率最大化，并建立设备管理相关规范。