S推行目标和方针Word下载.docx
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另一种是对目前的生产或工作无任何作用的，需要报废的物品。
整理的作用：
可以使现场无杂物,行道通畅,增大作业空间面积,提高工作效率;
·
减少碰撞,保障生产安全,提高产品质量;
消除混料差错;
有利于减少库存,节约资金;
使员工心情舒畅,工作热情高涨.
推行要领：
a）所在的工作场所（范围）进行全面检查，包括看得到和看不到的；
b）
c）制定“要”和“不要”的判别基准；
d）
e）清除不需要物品；
f）
g）调查需要物品的使用频度，决定日常用量及放置位置；
h）
i）制定废弃物处理方法；
j）
k）每日自我检查。
类别
使用频度
处理方法
备注
必须物品
每小时
放工作台上或随身携带
每天
现场存放（工作台附近）
每周
现场存放
非必须物品
每月
仓库存储
三个月
定期检查
半年
一年
仓库存储（封存）
两年
未
定
有用
无用
变卖/废弃
定期清理
不能用
立刻废弃
推进整理的步骤：
第一步:
现场检查
第二步:
区分必需品和非必须品
第三步:
清理非必须品
第四步:
非必须品的处理
第五步:
每天循环整理
2S——整顿
要的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标示。
将必须物品置于任何人能立即取到和立即放回的状态。
――即寻找时间为零，放回时间为零。
·
工作场所一目了然；
整整齐齐的工作环境；
消除寻找物品的时间；
井井有条的工作秩序。
目的
整1.1..整顿其实也是研究提高效率的科学。
它研究怎样才可以立即取得物品，以及如何立即放回原位。
任意决定物品的存放并不会让你的工作速度加快，它会让你的寻找时间加倍。
我们必须思考分析怎样拿取物品更快，并让大家能理解这套系统，遵照执行。
2.整顿的关键是要做到定位、定品、定量。
抓住了上述三个要点，就可以制作看板，做到目视管理，从而提炼出适合本企业（部门）物品的放置方法，进而使该方法标准化。
生产现场物品的合理摆放使得工作场所一目了然，创造整齐的工作环境有利于提高工作效率，提高产品质量，保障生产安全。
对这项工作有专门的研究，又被称为定置管理，或者被称为工作地合理布置。
3.“整顿”是一门摆放、标示的技术。
排除寻找的浪费。
整顿的作用
提高工作效率；
将寻找时间减少为零；
（如果整顿工作做得好，通常情况下10秒钟找出所须工具；
30秒就可以找到现场存放的任何物品。
）
异常情况（如丢失、损坏）能马上发现；
非担当者也能明白要求和做法；
不同的人去做，结果是一样的（已经标准化）。
糟糕
所需物品没有了
急忙订货
寻找后没找到
订货
后来找到了
好不容易找到了
下班了
可惜
寻
找
物料寻找百态图：
数量不够
立即找到（寻找时间为0）
立即能使用
数量太多
合适
不良品不能使用
推行要领
1．前一步骤整理的工作要落实﹙只留下必须品；
最低限度的必须品；
个人所需品还是小组共用品。
﹚
2．
3．作业流程布置，确定放置场所﹙放在那里方便；
制作1/50的模型便于布局；
常用品放在工段最近处；
特殊品、危险品专门放置；
物品放置100%定位。
4．
5．规定物品放置方法、明确数量﹙三定﹚
6．
整顿的"
3定"
原则：
定点、定容、定量
定点：
放在哪里合适
定类：
区分类别种属
定量：
规定合适的数量、容器、颜色
7．划线定位。
8．
通道宽度标准
人行道：
1．0米以上；
单向车道：
最大车宽＋0．8米；
双向车道：
最大车宽x2＋1．0米.
色带宽度标准
主通道：
10-12cm
次通道或区域线：
6-8cm
画线颜色区分
黄色：
区域通道、区域线；
绿色：
良品区、物料存放区；
白色：
办公区域；
红色：
不良品区、危险警告区；
9．物品标识（在场所标明所摆放物品；
在摆放物体上进行标示；
根据工作需要灵活采用标示方法；
标签上标明，一目了然；
某些产品注明储存/搬运注意事项和保养时间/方法；
暂放产品应挂暂放牌，指明管理担当、时间跨度；
表示100%实施。
10．
i.整顿要做到任何人，特别是新进员工或其他部门都能立即取出所需要的东西。
ii.
ⅱ对于放置处与被放置物，要能立即取出使用。
使用后要能容易归位，如果没有归位或误放时能马上知道。
推行整顿的步骤
第一步：
分析现状：
取放物品时间长原因在于：
物品在哪里？
叫什么？
有多远？
是否太分散？
是否太多？
是否用完？
必须物品管理状况如何？
物品的名称、分类、放置等规范情况调查？
找出问题，对症下药。
第二步：
物品分类：
制定标准和规范；
确定物品的名称；
标示物品的称。
第三步：
决定储存方法（三要素即：
场所、方法、标识）
整顿的“3要素”：
场所、方法、标识
放置场所·
物品的放置场所原则上要100%设定
物品的保管要定点、定类、定量
生产线附近只能放真正需要的物品
放置方法·
易取
不超出所规定的范围
·
在放置方法上多下工夫
标识方法·
放置场所和物品原则上一对一表示
现物的表示和放置场所的表示
某些表示方法全公司要统一
在表示方法上多下工夫（易换、活用颜色等）
3S——清扫
清除工作场所内的脏污，并防止污染的发生。
将岗位变得无垃圾、无灰尘,干净整洁,将设备保养得锃亮完好,创造一个一尘不染得环境。
保持良好的工作情绪
稳定品质
达到零故障、零损耗
1.经过整理、整顿,必需物品处于立即能取到的状态,但取出的物品还必须完好可用,这是清扫最大的作用。
所以,清扫就是对环境和设备的维护和点检。
2.清扫活动的重点是必须按照企业或部门具体情况决定清扫对象，清扫人员，清扫方法，准备清扫器具，实施清扫的步骤，方能真正起到效果。
3.现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变得脏乱。
脏乱会使设备精度丧失，故障多发，从而影响产品质量，使安全事故防不胜防；
脏乱的现场更会影响人们的工作情绪。
因此，必须通过清扫活动来清除那些杂物，创建一个明快、舒畅的工作环境，以保证安全、优质、高效率地工作。
4.清扫活动应遵循下列原则：
◎自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；
◎对设备的清扫要着眼于对设备的维护保养，清扫设备要同设备的点检和保养结合起来；
◎清扫的目的是为了改善，当清扫过程中发现有油水泄露等异常状况发生时，必须查明原因，并采取措施加以排除，不能听之任之。
灰尘
附着氧化
松动
脱落
锈蚀
部件变形
断裂
故障
使不足、缺点显现出，是品质的基础。
清扫的作用
清扫就是点检：
拿着拖把或抹布进行卫生清洁，这种“清扫”其实是打扫除。
对设备的清扫本身也是对设备的维护。
无尘化：
国际上有很多“无人化”工厂，“无人始于无尘”，高度自动化的企业若能真正保证无人运转的顺利﹑稳定，首先要做到“无尘”。
灰尘的危害如下图：
清扫的推行要领
1．建立清扫责任区（室内、外）。
3．执行例行扫除，清理脏污；
5．调查污染源，予以杜绝；
7．建立清扫基准，作为规范。
清扫就是使现场呈现没有垃圾、没有污脏的状态。
尤其是各机台卫生的清扫及机台底下卫生死角，保证各工段责任区域范围内时刻处于清洁状态。
我们应该认识到清扫并不仅仅是打扫，而是品质控制的一部分。
清扫是要用心来做的。
清扫的步骤
准备工作（安全教育设备基本赏识教育了解机器设备技术准备）
从工作岗位扫除一切垃圾、灰尘（自己动手非清洁工代替清除所有灰尘污垢不留死角）
清扫点检机器设备（设备本来一尘不染连机器附属辅助设备也要清扫跑、冒、滴、漏不位重点检查油管等看不见的内部结构要特别注意清扫和点检保养润滑结合起来）
整修在清扫中发现问题的地方
查明污染的发生源（跑、冒、滴、漏）,从根本上解决问题
第六步:
实施区域责任制
制定相关清扫基准（编制填写《清扫点检基准表》）
4S——清洁中国最大的资料库下载
将3S实施制度化、规范化、并维持成果。
将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化、制度化
成为惯例和制度；
是标准化的基础；
企业文化开始形成
1.要成为一种制度，必须充分利用创意改善和全面标准化，从而获得坚持和制度化的条件，提高工作效率；
2.清洁是在整理、整顿、清扫之后，认真维护、保持完善和最佳状态。
在产品的生产过程中，永远会伴随着没用的物品的产生，这就需要不断加以区分，随时将它清除，这就是清洁的目的。
3.清洁并不是单纯从字面上进行理解，它是对前三项活动的坚持和深入，从而消除产生安全事故的根源，创造一个良好的工作环境，使员工能愉快地工作。
这对企业提高生产效率，改善整体的绩效有很大帮助。
清洁是一种随时随地的工作，而不是上下班前后的工作。
通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。
清洁的作用
维持作用:
将整理、整顿、清扫后取得的良好作用持续下去,成为公司的制度；
改善作用:
对已取得的良好成绩,不断进行持续改善,使之达成更高的境界.；
清洁的推行要领
⒈落实前面的3S工作；
2.制定目视管理实施办法；
3制定考评方法；
4制定奖惩制度，加强执行；
5.高层领导经常带头巡查，以表重视。
推进清洁的步骤
第一步:
对推进人员进行教育
第二步:
整理—区分工作区的必需品和非必需品
第三步:
向作业者进行确认说明
第四步:
撤走各岗位的非必需品
第五步:
整顿—规定必需物品的摆放场所
第六步:
规定摆放方法
第七步:
进行标识
第八步:
将放置方法对作业者进行说明
第九步:
清扫并在地板上划出区域线,明确各负责区和负责人
5S——安全
清除事故隐患，排除险情，保障员工的人身安全和生产的正常运行。
确保生产现场处于安全状态，设备运转正常。
消除隐患,排除险情,预防事故的发生。
保障员工的人身安全和生产的正常运行
减少经济损失
安全是现场管理的前提和决定因素，没有安全，一切成果都失去了意义。
重视安全不但可以预防事故的发生，减少不必要的损失，更是关心员工生命安全，保障员工生活幸福的人性化管理要求。
安全的作用
让员工放心，更好的投入工作；
没有安全事故，生产更顺畅；
没有伤害，减少经济损失；
有责任有担当，万一发生时能够应付；
管理到位，客户更信任和放心。
安全的推行要领
1.建立系统的安全管理体制；
（摆正安全管理与其它工作的关系，不要等到发生了事故才想到挽回；
要明确每一个管理者在安全管理中应负的责任，现场人员不重视参与，光靠专人来控制是很难的；
具体的安全工作系统管理，如消防设施、人员教育培训、应急措施等。
2.重视员工的培训教育；
（培训教育时机：
入厂培训、早会培训等；
理论与实际相结合，如消防演习等；
让员工掌握正确的操作方法并经常检查纠正，并作适当处理。
3.实施现场巡视，排除隐患；
（可能导致生命危险的隐患应立即于12小时之内整改完成；
可能影响生命安全与企业财产安全的问题应在24小时之内整改完成；
轻微问题则可以适当防宽整改完成时间）
4.创造明快、有序、安全的作业环境。
推进安全的步骤
第一步：
制定现场安全作业基准（叉车、行车的专人使用，危险品的专区专人管理，灭火器的放置，配电柜的安全使用等。
第二步：
规定员工的着装要求（袖口、裤脚、衣扣、口罩、安全帽、女生的头发等）
第三步：
预防火灾的措施（易燃易爆品配电线专人特定场所动火等。
第四步：
应急措施（常备急救用品并标明放置位置，指定急救联络方法，写明地址、电话。
第五步：
日常作业管理（齿轮、传送带加防护罩，停电时务必切断开关，故障待修时须明确标示，不用口吹砂铁屑等。
6S——素养
人人依规定行事，从心态上养成好习惯。
养成遵章守纪的好习惯。
对于规定了的事情，大家都按要求去执行，并养成一种习惯
让员工遵守规章制度；
培养良好素质习惯的人才；
铸造团队精神。
1.公司应向每一位员工灌输遵守规章制度、工作纪律的意识；
此过程有助于人们养成制定和遵守规章制度的习惯。
坚持不懈地教育、考评，才能养成良好的习惯。
2.6S最终是为了提高员工素质，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，营造团队精神，这是6S活动的核心。
没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，也不能持续下去。
而员工素质的高低，只能通过行为来判断，所以素养是通过外在的行为规范来引导的。
素养的作用
提升人员的品质：
革除马虎之心严守标准作业；
积极主动完成自己的工作；
在完成本职工作的基础上，不断改善创新；
为他人着想，为他人服务。
改善工作意识：
效率意识﹑成本意识﹑品质意识﹑安全意识。
净化员工心灵，形成温馨明快的工作氛围。
培养优秀人才，铸造战斗型团队。
成为企业文化的起点和最终归属。
素养的推行要领
⒈持续推动前面5S至习惯化；
⒉制订共同遵守的有关规则、规定；
⒊制订礼仪守则；
⒋教育训练（新进人员强化6s教育、实践）；
⒌推动各种精神提升活动（早会、礼貌运动等）。
推进素养的步骤
制定共同的有关规定、规则
制定服装、仪容、识别证标准
制定礼仪守则
教育训练（新进人员强化6S教育、实践）
推动各种精神提升活动（晨会，礼貌运动等）
△用以下的简短语句来描述6S，也能方便记忆
整理：
要与不要，一留一弃；
整顿：
科学布局，取用快捷；
清扫：
清除垃圾，美化环境；
安全：
安全操作，生命第一；
清洁：
形成制度，贯彻到底；
素养：
形成制度，养成习惯。
安全
清洁
整理
清扫
整顿
素
养
管理水平提升
只有整理没整顿，物品真难找得到
只有整顿没整理，无法取舍乱糟糟；
整理整顿没清扫，物品使用不可靠；
3S之效果怎保证？
清洁出来先一招；
保准作业练素养，安全生产最重要；
日节月累勤改善，公司管理水平高。
△6个S之间的关系可以用这么几句口诀表述
6个s并不是各自独立、互不相关的，它们之间是相辅相成、缺一不可的关系。
整理是整顿的基础，整顿是整理的巩固，清扫显现整理、整顿的效果；
而通过清洁和素养，则在企业形成整体的改善氛围；
安全则能保障以上成果的实现。
△6S之间的关系
企业只有全面推行6S，才能取得显着成效，提高管理水平。
△6S的说明书
6S为“广谱抗菌药”，能有效治疗各种情形的疾病。
长期服用能够提高免疫力，预防疾病的发生。
本品无任何副作用。
『成分』整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、。
『适用范围』
生产车间、宿舍房间、仓库、办公室、公共场所；
公共事务、供水、供电、道路交通管理等；
社会道德、人员思想意识的管理。
『作用』消除各种问题（隐患），强壮体魄，提高免疫力。
主要作用于以下6种：
1.6S让客户留下深刻的印象；
2.用6S可以节约成本；
3.用6S可以缩短交货期；
4.用6S可以使我们的工作场所的安全系数增大；
5.6S可以推进标准化的建立；
6.通过6S可以提高全体员工的士气。
『用法』内外兼服
『用量』遵医嘱。
注意事项：
一旦开始服药，请不要中途停止。
二、推进体制
基本原理
心态变则意识变，意识变则行为变，行为变则性格变，性格变则命运变
——（日）安岗正
6S是通过推行整理整顿清扫来强化管理，再用清洁来巩固效果，通过前4s来规范员工的行为，通过规范行为来改变员工的工作态度，使之成为习惯，最后达到塑造优秀企业团队的目的。
推行6S应经历三个阶段：
形式化行事化习惯化
形式化
整理
整顿
清扫
行事化
清洁
安全
习惯化
节约
素养
行为
态度
通过强制规范员工的行为，改变其工作态度，使之成为习惯，到了习惯化以后一切事情都变得非常自然，顺理成章。
三、6S的效用
6S有八大作用：
亏损为零、不良为零、浪费为零、故障为零、切换产品时间为零、事故为零、投诉为零、缺勤为零。
因此，这样的工厂我们也称之为“八零工厂”。
6S的效用效用也可归纳为：
1．6S是最佳推销员
●顾客满意工厂,增强下单信心;
●
●很多人来工厂参观学习,提升知名度;
●清洁明朗的环境,留住优秀员工。
3．6S是节约专家
●节省消耗品、工具、润滑油、工程变换时间及作业时间，产品交期有保证。
5．6S安全专家
●遵守作业标准，不会发生工伤事故；
●强调危险预知训练（KYT），提升危险预知能力。
7．6S是标准化的推动者
●强调按标准作业；
●品质稳定，如期达成生产目标。
9．6S可形成愉快的工作现场
●清洁、明朗、有序、安全的工作场所；
●工作环境清爽舒适，员工有被尊重的感觉；
●员工凝聚力增强，工作更愉快。
四、“要”与“不要”物品判定标准
（一）要
⒈正常的机台设备、机器或电气装置；
⒉附属设备；
（滑台、工作台、料架）
3．叉车、可使用的地台板、木盘、纸芯、纸垫，废料箱，垃圾箱；
4．正常使用中的工具、台面、工作椅、工具箱、物料架；
5．原材料，半成品，成品，样品及能让步接受的产品；
6．使用中的模具，量具，电子磅；
7．办公用品，必须的清洁用品，茶杯；
8．推行中的有用的文件、通知、规格书、生产计划单，各工段的自检记录本、流程卡；
（二）不要
1．不再使用的设备台、工具、模具；
3．不再使用的办公用品、垃圾筒；
5．破地台板、木盘、纸芯、纸垫、废抹布；
7．现场废料，不合格品；
9．作废的文件、通知、作业指导书；
11．现场暂不使用的工具、模具、量具；
12．
13．现场其它无用物品。
14．
五．6S活动责任区分
（一）．推行委员会委员６Ｓ责任
１．确认６Ｓ活动是公司管理的基础；
２．参加6S活动有关检查、教育训练与观摩；
3．以身作则，展示企业推动6S之决心；
4．担任公司6S推动组织之领导者；
5．担任6S活动各项会议主席；
6．仲裁有关6S活动检讨问题点；
7．掌握6S活动之各项进度与实施成效；
8．定期实施6S活动之上级诊断或评价工作；
9．亲自主持各项奖惩活动，并予全员精神讲话；
（二）．活动小组成员6S责任
1．参加6S活动有关检查、教育训练与观摩；
２．以身作则参加６Ｓ活动时间的整理、整顿、清扫、清洁活动；
３．对６Ｓ活动的开展提出积极有效的建议；
４．日常工作中积极宣传６Ｓ精神和６Ｓ知识；
５．分析和改善６Ｓ活动中问题点；
（三）．６Ｓ专员责任
１．负责整个６Ｓ体系的正常运转；
２．组织６Ｓ活动的检查、会议、评比、奖惩等活动；
３．规划６Ｓ活动时间主题和宣传计划；
作好６Ｓ的有关宣传工作；
４．区分６Ｓ责任区域；
５．日常工作中积极宣传６Ｓ精神和６Ｓ知识；
（四）．工段长、班组长６Ｓ责任
１．结合公司的行动目标，学习６Ｓ知识、技巧；
２．负责本工段、班组的６Ｓ活动宣传、教育；
３
升级会员 