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GB14437 产品质量计数一次监督抽样检验程序
GB14900 产品质量平均值的计量一次监督抽样检验程序及抽样表等标准。
这些抽样方法标准分别对企业的抽样检验与国家行业与地点的质量监督抽样检验方法作出明确的规定。
本节将以计数和计量抽样检查方法国家标准为主，介绍在质量检验中常用的几种抽样检查方法标准。
一、抽样检查方法的分类
目前，差不多形成了专门多具有不同特性的抽样检查方案和体系，大致可按以下几个方面进行分类。
1．按产品质量指标特性分类
衡量产品质量的特点量称为产品的质量指标。
质量指标能够按其测量特性分为计量指标和计数指标两类。
计量指标是指如材料的纯度、加工件的尺寸、钢的化学成分、产品的寿命等定量数据指标。
计数指标又可分为计件指标和计点指标两种，前者以不合格品的件数来衡量，后者那么指产品中的缺陷数，如一平方米布料上的外观疵点个数，一个铸件上的气泡和砂眼个数等等。
按质量指标分类，产品质量检验的抽样检查方法也分成计数抽检和计量抽检方法两类。
〔1〕计数抽检方法 是从批量产品中抽取一定数量的样品〔样本〕，检验该样本中每个样品的质量，确定其合格或不合格，然后统计合格品数，与规定的〝合格判定数〞比较，决定该批产品是否合格的方法。
〔2〕计量抽检方法 是从批量产品中抽取一定数量的样品数〔样本〕，检验该样本中每个样品的质量，然后与规定的标准值或技术要求进行比较，以决定该批产品是否合格的方法。
有时，也可混合运用计数抽样检查方法和计量抽样检查方法。
如选择产品某一个质量参数或较少的质量参数进行计量抽检，其余多数质量参数那么实施计数抽检方法，以减少运算工作量，又能猎取所需质量信息。
2．按抽样检查的次数分类
按抽样检查次数可分为一次、二次、多次和序贯抽样检查方法。
〔1〕一次抽检方法 该方法最简单，它只需要抽检一个样本就能够作出一批产品是否合格的判定。
〔2〕二次抽检方法 先抽第一个样本进行检验，假设能据此作出该批产品合格与否的判定、检验那么终止。
如不能作出判定，就再抽取第二个样本，然后再次检验后作出是否合格的判定。
〔3〕多次抽检方法 其原理与二次抽检方法一样，每次抽样的样本大小相同，即n1=n2=n3…=n7，但抽检次数多，合格判定数和不合格判定数亦多。
ISO2859标准提供了7次抽检方案。
而我国GB2828、GB2829都实施5次抽检方案。
〔4〕序贯抽检方法 相当于多次抽检方法的极限，每次仅随机抽取一个单位产品进行检验，检验后即按判定规那么作出合格、不合格或再抽下个单位产品的判定，一旦能作出该批合格或不合格的判定时，就终止检验。
3．按抽检方法型式分类
抽检方法第一能够分为调整型与非调整型两大类。
调整型是由几个不同的抽检方案与转移规那么联系在一起，组成一个完整的抽检体系，然后依照各批产品质量变化情形，按转移规那么更换抽检方案即正常、加严或放宽抽检方案的转换，ISO2859、ISO3951和GB2828标准都属于这种类型，调整型抽检方法适用于各批质量有联系的连续批产品的质量检验。
非调整型的单个抽样检查方案不考虑产品批的质量历史，使用中也没有转移规那么，因此它比较容易为质检人员所把握，但只对孤立批的质量检验较为适宜。
不管哪种抽样方法，它们都具有以下三个共同的特点：
〔1〕产品必须以〝检查批〞〔简称〝批〞〕形式显现，检查批分连续批和孤立批，连续批是指批与批之间产品质量关系紧密或连续生产并连续提交验收的批。
如：
①产品设计、结构、工艺、材料无变化；
②制造场所无变化；
③中间停产时刻不超过一个月。
单个提交检查批或待捡批不能利用最近已检批提供的质量信息的连续提交检查批，称为孤立批。
〔2〕批合格不等于批中每个产品都合格，批不合格也不等于批中每个产品都不合格。
抽样检查只是保证产品整体的质量，而不是保证每个产品的质量。
也确实是说在抽样检查中，可能显现两种〝错误〞或〝风险。
一种是把合格批误判为不合格批的错误，又称为〝生产方风险〞，常记作α，一样α值操纵在1％、5％或10％。
另一种是把不合格批误判为合格批的错误，又称为〝使用方风险〞，常记作β，一样β操纵在5％、10％。
〔3〕样本的不合格品率不等于提交批的不合格率。
样本是从提交检查批中随机抽取的。
所谓随机抽取是指每次抽取时，批中所有单位产品被抽取可能性都均等，不受任何人的意志支配。
样本抽取时刻能够在批的形成过程中，也能够在批形成之后，随机抽样数能够按随机数表查取，也能够按GB10lll等标准确定。
二、抽样检查中的差不多术语
1．单位产品
为实施抽样检查的需要而划分的差不多单位称为单位产品。
例如一个齿轮，一台电视机，一双鞋，一个发电机组等。
它与采购、销售、生产和装运所规定的单位产品能够一致，也能够不一致。
2．样本和样本单位
从检查批中抽取用于检查的单位产品称为样本单位。
而样本单位的全体那么称为样本。
而样本大小那么是指样本中所包含的样本单位数量。
3．合格质量水平〔AQL〕和不合格质量水平〔RQL〕
在抽样检查中，认为能够同意的连续提交检查批的过程平均上限值，称为合格质量水平。
而过程平均是指一系列初次提交检查批的平均质量，它用每百单位产品不合格品数或每百单位产品不合格数表示。
具体数值由产需双方协商确定，一样由AQL符号表示。
在抽样检查中，认为不可同意的批质量下限值，称为不合格质量水平，用RQL符号表示。
4．检查和检查水平〔IL〕
用测量、试验或其它方法，把单位产品与技术要求对比的过程称为检查。
检查有正常检查、加严检查和放宽检查等。
当过程平均接近合格质量水平常所进行的检查，称为正常检查。
当过程平均显著劣于合格质量水平常所进行的检查，称为加严检查。
当过程平均显著优于合格质量水平常所进行的检查，称为放宽检查。
由放宽检查判为不合格的批，重新进行判定时所进行的检查称为特宽检查。
5．抽样检查方案
样本大小或样本大小系列和判定数组结合在一起，称为抽样方案。
而判定数组是指由合格判定数系列和不合格判定数或合格判定数系列和不合格判定数系列结合在一起。
抽样方案有一次、二次和五次抽样方案。
人次抽样方案是指由样本大小n和判定数组〔Ac、Re〕结合在一起组成的抽样方案。
Ac为合格判定数。
判定批合格时，样本中所含不合格品〔d〕的最大数称为合格判定数，又称接收数〔d≤Ac〕。
Re为不合格判定数，是判定批不合格时，样本中所含不合格品的最小数，又称拒收数〔d≥Re〕。
二次抽样方案是指由第一样本大小n1，第二样本大小n2，…和判定数组〔Ac1；
Ac2，Re1；
Re2）结合在一起组成的抽样方案。
五次抽样方案那么是指由第一样本大小n1，第二样本大小n2，…第五样本大小n5和判定数组〔A1，A2，A3，A4，A5，R1，R2，R3，R4，R5〕结合在一起组成的抽样方案。
三、计数抽样方法
1．计数抽样方法概述
按抽样次数，分为一次、二次和多次计数抽样检查方法。
〔1〕计数一次抽样检查方法 这是一种最差不多和最简单的抽样检查方法，它对总体N中抽取n个样品进行检验，依照n中的不合格品数d和预先规定的承诺不合格品数C对比，从而判定该批产品是否合格。
以下图表示了其差不多内容。
〔2〕计数二次抽样检查方法 这种抽检方法是在一次抽检方法的基础上进展起来的。
它是对交验批抽取两个样本n1，n２〔GB2828中规定n1＝n２〕对应也有二个合格判定数c1和c２，不合格判定数为γ1，γ2，两次样本中的不合格数分别为d1和d2,其抽检和判定过程如下：
①先抽取第一个样本n1，检验后如不合格品数是d1≤c1,判为合格，如d1≥γ1,判为不合格，当c1≤d1≤γ1,那么需由第二个样本来判定。
②n2中的不合格品数d2,由d2和d1加在一起与c2的γ2进行比较，如d1+d2≤c2,判为合格，当d1+d2≥γ2判为不合格。
如以下图所示：
〔3〕计数多次抽样检查
计数多次抽样检查的程序与计数二次抽检相似，但抽检次数多，合格判定数和不合格判定数亦多，因每次抽取样本大小相同，因此抽检次数多的样本小。
我国GB2828和GB2829规定是五次抽检方案，而MIL-STD-105D和ISO2859标准原规定的却是七次。
但到1987年9月通过了中国提案后，也改为五次。
2.计数抽样检查的程序
产品批不同，抽检方案不同，适用范畴不同，其抽检程序也是不同的。
依照我国标准GB2828、GB2829和GB13264的规定，它们的计数抽检程序分别如表所示：
抽检程序
逐批检查计数抽检方案
周期检查计数抽检方案〔适用于生产过程稳固性检查〕
适用于连接批
适用于孤立批
GB2828
GB13264
GB2829
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
规定单位产品的技术要求
规定不合格的分类
规定合格质量水平
规定检查水平
组成与提出检查批
规定检查的严格度
选择抽样方案类型
检索抽样方案
抽取样本
检查样本
判定逐批检查合格或不合格
逐批检查后的处置
规定双方风险质量
规定抽样方案类型
选择抽样方案
判定批质量
作出处理
规定检查的周期
选择试验项目并组成试验组
规定试验方法和技术要求
规定不合格质量水平
规定判别水平
判定周期检查合格或不合格
周期检查后的处置
3.GB2828«
逐批检查计数抽样程序及抽样表»
及其应用
GB2828属于调整型计数抽样方法、标准，它能够在连续批产品质量检验中，随着产品质量水平的状况，随时调整抽检方案的严格程度，见以下图：
GB2828标准中抽样方案的五个要素：
应用GB2828确定适当的抽样方案，必须事先确定好五个要素，即批量〔N〕合格质量水平〔AQL〕、检查水平〔IL〕、检查次数和严格度。
〔1〕批量〔N〕
GB2828依照实践体会和经济因素，规定批量分为15档。
如1～8为第一档，9～15为第二档，16～25为第三档……一直到≥500001为第15档为止。
〔2〕合格质量水平〔AQL〕
GB2828中把AQL从0.010至1000按R5优先数系分为26级，其公比大约为1.5〔见GB2828中抽样方案表〕。
AQL的确定，原那么上应由产需双方商定，也能够在相应的标准或技术条件中规定，具体地说能够有定性确定与定量确定。
从定性确定上说：
单位产品失效后会给整机带来严峻危害的，AQL值选用较小数，反之，可选用较大的；
A类不合格原那么上不用抽样检查，B类不合格的AQL值小，C类不合格的AQL值大；
产品检查项目少时，值选用较小的AQL，检查项目多宜选用较大的AQL；
产品价格较高时，用较小的AQL，反之，可用较大的AQL；
电气性能宜用小的AQL，机械性能居中，外观质量可用较大的AQL；
同一产品中，B类不合格用较小的AQL，C类不合格用较大的AQL，重要检验项目的AQL较小。
次要项目的AQL较大等。
定量确定AQL值的方法也有几种：
第一种是运算法。
它依照损益平稳点P=Pb时，盈亏平稳公式：
式中：
A——接收不合格品单位产品的缺失；
R——拒收单位产品的费用；
Pb——不合格品率；
I——检查一个单位产品的费用；
c——将一件不合格品代之以一件合格品的费用；
还可得出：
再依照运算出来的Pb求出相应的质量平稳点KPb，找出对应的AQL。
即
第二种是统计平均法。
它通过统计过程平均不合格品率P，了解本单位的生产能力。
如某单位某年的各月样本不合格品率统计如下表。
各月样本不合格品统计率
月份
Pi（%）
0.79
0.83
0.85
0.92
0.93
0.81
0.82
0.78
0.90
0.97
0.94
上表中11月的P值最大为0.97，那么可取AQL＝1.0也确实是说当AQL＝1时，绝大多数产品能够高概率地通过。
第三种是因素图解法。
先将合格质量水平AQL值的确定因素分解成4个指标，每个指标又分成三种程度不同的情形加以区分。
①如何发觉可能忽略的缺陷
a．简单、容易地发觉；
b．通过一样检查才能发觉；
c．经拆卸等较复杂的手段才能发觉。
②排除这些缺陷所需的成本或消耗
a．不花或极少花费成本与时刻消耗；
b．中等的成本和时刻消耗；
c．长时刻、高成本、缺失较大。
③缺陷一旦产生后在本企业带来的后果
a．能够容忍；
b．需返修，某些情形下需拆卸产品本身；
c．要换件〔即需报损某些零部件〕，阻碍交货期。
④有缺陷的产品一旦销售出去以后带来的后果
a．用户不满；
b．用户要求索赔；
c．制造厂信誉缺失。
当确定了上述四种指标中的某一情形以后，在以下图中，按小图所示次序依次查找，即可查得合格质量水平AQL值。
还有一种体会确定数据方法，如按产品的使用要求，可参照下表中AQL值。
使用要求
特高
高
中等
低
AQL
≤0.1
0.15--0.65
1.0--2.5
≥4.0
实例
导弹、卫星、飞船等
飞机、舰艇、要紧工业品
一样车、船、重要工业品
生活用品
如按产品性能，可参照下表确定AQL值。
性
能
电
气
机
械
外
观
0.4--0.65
1.0--1.5
2.5--4.0
如按检验项目多少确定AQL可参照下表。
检验项目数
1-2
3-4
5-7
8-11
12-19
20-48
＞48
重
0.25
0.40
0.60
1.0
1.5
2.5
4.0
轻
0.05，0.10
≥6.5
〔3〕检查水平〔IL〕
所谓检查水平确实是按抽样方案的判定能力而拟定的不同样本大小。
明显样本大小n大些，其判定能力就大些。
因此如检验费用较低，就可把n选大些。
GB2828对检查水平分为两类：
一类是一样检查水平，用于没有专门要求的场合它又分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ三级，一样如无专门说明，那么先选取第Ⅱ级检查水平。
另一类是专门检查水平，用于期望样本大小n较少的场合。
GB2828规定有S—1、S—2、S—3和S—4共四级。
一样用于检查费用极高场合。
如破坏性检查，寿命试验，产品的单价又较昂贵。
其中S—l、S—2又适用于加工条件较好，交验批内质量较平均的状况，而S—3、S—4那么适用于交验批内质量平均性稍差的场合。
选择检查水平一样遵循以下一些原那么：
a．当没有专门规定时，第一选用一样检查水平Ⅱ；
b．为了保证AQL，使劣于AQL的产品批尽可能少地漏过去，宜用高的检查水平，以爱护消费者利益；
c．检验费用较低时，宜用高水平，使抽检样本多些，误判就少些；
d．产品质量不够稳固，有较大波动时，宜用高的检查水平；
e．检查是破坏性的或严峻降低产品性能的，可采纳低检查水平；
f．产品质量较稳固时可用低水平。
总之，检查水平的选定涉及到技术、经济等各方面因素，必须综合研究，才能合理选定。
〔4〕选定抽检样本次数
GB2828规定抽取样本的次数为三种，即一次、二次和五次。
一次抽检方案最简单，也专门易把握，但它的样本n较大，因此其总的抽检量反而大一些。
二次和五次抽捡方案较复杂些，需要有较高的治理水平才能专门好实施，每次抽取的样本大小n较小，但每次抽取样本大小都相同，同时在产品质量专门好或专门差时，用不着抽满规定次数即可判定合格与否，因此，总的抽捡量反而会小些。
当检查水平相同时，一次，二次与五次抽检方案的判定结果差不多相同。
三种抽检方案的抽取样本大小是不同的，因此它们之间一样存在着以下关系：
n1：
n2：
n5=1：
0.63：
即:
2n2=1.26n1
5n3=1.25n1
〔5〕抽检方案的严格度
抽检方案的严格度是指采纳抽检方案的宽严程度。
GB2828规定了三种宽严程度，即正常检查、加严捡查和放宽检查。
正常检查适用于当过程平均质量状况接近AQL时；
加严检查适用于当过程平均质量状况明显地比AQL劣时；
放宽检查是适用于在过程平均质量状况明显地比AQL优时。
此外还有一种特宽检查，只用于当采纳放宽检查发觉不合格批时，重新进行判定所采纳的一种抽样方案。
它仅适用于放宽检查时发觉的不合格批本身，而不能用于其它批的检查。
如无专门规定，一样均先用正常检查。
①从正常检查转到加产检查
当进行正常检查时，如在五批或不足五批中就显现二批经初次检查不合格，那么从下一批检查转到加严检查。
②从加严检查到正常检查
当进行加严检查后，如质量好转，连续五批均合格，那么从下一批转到正常检查。
③从正常检查到放宽检查
从正常检查转为放宽检查，要全部满足以下四个条件：
a．连续十批，经正常检查合格；
b．在连续十批或按GB2828中表1界限数〔LR〕所述更多批所抽取的样本中，不合格品〔或不合格〕总数小于等于表1中规定的界限数；
c．生产正常；
d．主管质量部门同意转到放宽检查。
④从放宽检查到正常检查
在进行放宽检查时，如显现以下任一情形，那么从下批起又转为正常检查。
a．有一批放宽检查不合格；
b．生产不正常；
c．主管质量部门认为有必要回到正常检查。
综上所述,GB2828规定的转移规那么可用以下图表示。
应用实例
提交检查的产品，每批批量N=1000，采纳检查水平Ⅱ和一次正常检查方案，检查要紧性能指标a、b、c三个项目，现确定a参数AQL=1.0,b参数的AQL=0.1,c参数的AQL=0.01,试用GB2828抽样检查。
解：
由N=1000,检查水平Ⅱ，查样本大小字码表为J。
依照J，查GB2828中一次正常抽样方案表，查知样本大小n=80。
因a参数AQL=1.0,判定数组为[2，3]。
因b参数的AQL=0.1,判定数组为[0，1]，但因查时为箭头向下〔↓〕才找到的[0，1]，因此n=125。
c参数的AQL=0.01,同理判定数组为[0，1]，n=1250。
如此a、b、c三个参数所查n不等，要分别进行判定:
①当AQL=0.01，nc=1250 ∴nc＞N那么说明对c参数要全数检查，判定数组仍用[0，1]，说明只要有一个不合格品那么拒收。
假设AQL=0.01检查c参数合格后,再从N中随机抽取nb=125个样品进行b参数检查,判定数组也仍用[0，1]。
如AQL=0.1时，检查b参数仍为合格批，再从125个产品中随机抽取na=80进行a参数检查,判定数组为[2，3]，如只有2个不合格品就接收，如显现3个不合格品就拒收。
②如标准规定a、b、c三
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