荷载箱安装步骤Word文档格式.docx
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c)灌注完成10小时内,不得移动荷载箱;
图16环形荷载箱灌注混凝土示意图
7.1.3环形荷载箱与钢筋笼焊接
将灌注好的荷载箱用吊车侧吊,将吊起后的荷载箱与钢筋笼进行焊接;
焊接方法为:
a)环形荷载箱加焊下箍筋:
在荷载箱的底侧焊接一个箍筋,箍筋外径应和钢筋笼内径一致。
a环形荷载箱加焊下箍筋示意图
a环形荷载箱加焊下箍筋示意照片
b)环形荷载箱及上钢筋笼对接:
制作L型筋,一端与上钢筋笼主筋焊接,另一端与荷载箱上盖板焊接。
L型筋的规格与钢筋笼主筋的规格一致。
L型筋与荷载箱焊接部分长度比荷载箱的环形宽度少5cm,与钢筋笼主筋连接部分,保证与主筋重合焊接20cm即可。
焊接时钢筋笼与荷载箱必须保证垂直,偏心度控制在5度之内。
b环形荷载箱与上钢筋笼对接示意图
b环形荷载箱与上钢筋笼对接示意照片
c)环形荷载箱与下钢筋笼对接:
荷载箱下钢筋笼主筋与下箍筋焊接,焊接时钢筋笼与荷载箱必须保证垂直,偏心度控制在5度之内。
c环形荷载箱与下钢筋笼对接示意图
c环形荷载箱与下钢筋笼对接示意照片
d)焊接上下喇叭筋:
上喇叭筋的一端与荷载箱上盖板焊接,另一端与上钢筋笼焊接。
下喇叭筋的一端与荷载箱导管孔边缘焊接,另一端与其对应的下钢筋笼焊接。
喇叭筋的长度大于2倍荷载箱的环形宽度,保证喇叭筋与荷载箱平面夹角大于60°
,喇叭筋与主筋/箍筋搭接焊接。
数量不小于钢筋笼主筋数,间距小于混凝土导管的口径。
d焊接上、下喇叭筋示意图
d焊接上、下喇叭筋示意照片
e)布置位移管线及油管:
1)位移拉索:
根据荷载箱的安装深度,配套位移拉索的长度。
两根上位移拉索固定在上钢筋笼,两根下位移拉索固定在荷载箱的预留孔内,呈90度布置,分别用于测量桩体上下位移。
2)位移杆:
采用内杆+外套护管的方式,根据孔深设计长度,顺着钢筋笼连接至地面,采用丝扣连接,拧紧时需缠生料带。
呈90度布置,分别用于测量桩体上下位移。
3)油管:
预先盘好在荷载箱处,待下钢筋笼时连续展开,沿导向筋绑扎至地面。
所用油管为高压软管,油管两端接头为24°
锥M14x1.5。
连接油管需在荷载箱与钢筋笼焊接完毕至少半小时后进行,防止焊接时的高温烫坏油管接头内的密封圈。
油管接头拧紧时不能用力过猛,扭矩应控制在25~35Nm。
e位移拉索固定示意照片
e位移杆焊接示意照片
e布置位移管线及油管示意图
e布置位移管线及油管示意照片
f)钢筋笼盘筋加密:
为提高荷载箱上下面的抗压强度,在荷载箱上下各2米范围内,对钢筋笼横向箍筋进行加密处理,使其间距小于10cm。
f钢筋笼盘筋加密示意图
f钢筋笼盘筋加密示意照片
7.1.4下放钢筋笼及灌注桩身混凝土:
a)起吊钢筋笼:
有荷载箱的钢筋笼起吊时应防止荷载箱受弯,必须用两个吊钩起吊。
b)下放钢筋笼:
下笼过程中,需要对位移管线和油管进行绑扎,位移管线每隔0.5米用扎丝绑扎,油管每隔1米用扎丝绑扎。
当采用位移拉索时,还需在钢筋笼外侧添加4根主筋,用于引导位移拉索一直绑扎至地面,以保证位移拉索的垂直度和有效保护。
当桩顶标高低于地面时,桩顶到地面需放置简易钢筋笼(8根主筋,每3米一道加强箍),用于引导保护管线。
1)钢筋笼起吊
2)钢筋笼下放
3)钢筋笼对接及导管下放
c)灌注桩身混凝土:
导管通过荷载箱到达桩端浇捣混凝土,当混凝土接近荷载箱时,拔导管速度应放慢,当荷载箱上部混凝土高度大于2.5m时导管底端方可拔过荷载箱,浇混凝土至设计桩顶;
荷载箱下部混凝土坍落度宜大于200mm,便于混凝土在荷载箱处上翻。
7.1.5桩头管线保护:
钢筋笼下放完毕到现场开始检测有差不多半个月以上的休止期,需要在桩头做好警示标记,保护油管及位移管(位移外护管顶部做好防护,防止水泥浆漏入),保证管线不受破坏。
桩头警示标记
7.2欧感组合式荷载箱安装步骤及注意事项
7.2.1荷载箱及相关附件运抵现场
7.2.2组合式荷载箱上下导流体预浇混凝土
将组合式荷载箱导流体朝上,放置在平整地面上,放置时保护好位移管线;
a)首先灌注下导流体,然后灌注上部导流体;
在灌注上部导流体时,先把油管从上导流体侧壁小孔拖出。
d)待一面导流体内混凝土凝固后,用吊车翻转,浇筑另一面导流体。
组合式荷载箱灌注混凝土示意图
7.2.3组合式荷载箱与钢筋笼焊接
a)组合式荷载箱箍筋焊接:
在荷载箱的上下面各焊接一个箍筋,箍筋外径应和钢筋笼内径一致。
a组合式荷载箱箍筋焊接示意图
a组合式荷载箱箍筋焊接示意照片
b)组合式荷载箱与上下钢筋笼对接:
荷载箱上下钢筋笼主筋分别与上下面的箍筋焊接,焊接时钢筋笼与荷载箱必须保证垂直,偏心度控制在5度之内。
b组合式荷载箱与上下钢筋笼对接示意图
b组合式荷载箱与上下钢筋笼对接示意照片
c)焊接上下喇叭筋:
喇叭筋的一端与荷载箱导管孔边缘焊接,另一端与其对应的钢筋笼焊接。
喇叭筋应保证与荷载箱平面夹角大于60°
。
c焊接上、下喇叭筋示意图
c焊接上、下喇叭筋示意照片
d)布置位移管线及油管:
上下位移拉索分别固定在荷载箱的上下方钢上,呈90度布置,分别用于测量桩体上下位移。
采用内杆外套护管的方式,根据孔深设计长度,顺着钢筋笼连接至地面,采用丝扣连接,拧紧时需缠生料带。
d布置位移管线及油管示意图
d布置位移管线及油管示意照片
e)钢筋笼盘筋加密:
e钢筋笼盘筋加密示意图
e钢筋笼盘筋加密示意照片
7.2.4下放钢筋笼及灌注桩身混凝土:
7.2.5桩头管线保护:
2、检测步骤
为了确保自平衡桩基检测结果可靠准确,根据相关检测规范的技术要求,欧感荷载箱在检测时必须按照我公司规定操作,部分工作需检测方和施工方配合。
前期准备——搭设基准梁、基准桩——搭设帐篷——准备电源——开始检测——检测结束——荷载箱断开面注浆
8.1前期准备
a)达到休止期后,即混凝土强度达到标称强度70%以上方可开始检测。
b)检测前需将场地整理平整,桩头修整完毕。
c)检测方需准备一套完整的检测设备。
d)施工方所需准备的设备、人员及材料:
吊车、电焊机、配电箱、搭帐篷及基准梁所需的材料。
8.2搭设基准梁、基准桩
依据自平衡桩基检测规范,基准梁一端与基准桩铰接,另一端与基准桩焊接。
基准梁长度应不小于试桩桩径的6倍,以桩中心为中心,每边各3倍桩径,搭设在试桩的正
上方;
基准桩应打入足够的深度,一般不小于1.5米。
基准梁搭建示意图
8.3搭设帐篷
测试时,为尽量减少温度、雨水、风等外部因素的影响,须搭设防风蓬架,确保测试设备﹑基准梁﹑基准桩﹑仪表及管线检测时不受外界环境的影响。
防风帐篷
检测现场
8.4准备电源
检测阶段,确保数据采集系统及油压泵的正常使用,现场需配备一只电压稳定不间断三相四线制配电箱。
配电箱带漏电保护,有380V、220V两种电源,容量不小于10千瓦。
8.5开始检测
现场检测期间,加载流程及时间应符合相关规范的规定。
检测用仪器设备应在检定或校准周期的有效期内,检测前应对仪器设备检查调试。
检测所使用的仪器仪表及设备应具备检测工作所必须的防尘、防潮、防震等功能,并能在-10℃~40℃温度范围内正常工作。
测压传感器或压力表精度均应优于或等于0.4级,量程不应小于60MPa,压力表、油泵、油管在最大加载时的压力不应超过规定工作压力的80%。
位移传感器宜采用电子百分表或电子千分表,测量误差不得大于0.1%FS,分辨力优于或等于0.01mm。
检测设备连接示意图(位移杆)
检测设备连接示意图(位移丝)
检测现场示意(位移杆)
检测现场示意(位移丝)
8.6检测结束
检测结束后,保存好记录数据。
将检测设备、加载设备等擦拭干净,装箱放好。
8.7荷载箱断开面注浆
8.7.1注浆说明
试验后,利用注浆管(外径25mm,壁厚2~3mm的镀锌管或无缝钢管,也可利用声测管及下位移管)对荷载箱加载后桩体间隙进行注浆处理,并保证注浆部分的桩体强度不低于桩体设计参数。
用注浆泵将加入膨胀剂的水泥浆注入,试桩即可作为工程桩使用。
理由如下:
a)注浆采用
P52.5(可根据工程桩混凝土标号调整)新鲜普通硅酸盐水泥;
b)注浆不仅填满荷载箱处混凝土的缝隙,而且还相当于桩侧注浆,使荷载箱附近10m左右范围内的桩身侧摩阻力提高20~60%。
也就是说,试验后的桩经注浆处理承载力比原来要高;
c)试验时已将桩底沉渣和土压实,试验后的桩沉降量要比试验前小很多;
d)由于荷载箱置于桩的自平衡点处(大都靠近桩底),该处桩身主要承受竖向压力,且数值不超过桩的竖向极限抗压承载力的一半;
e)即使该处仍有剪力(一般情况,相应于自平衡点处的桩身剪力很小,可忽略),荷载箱自身强度足以承担;
f)许多已建成投入使用的大型重点工程(如杭州湾跨海大桥、北京铁道部调度指挥中心、杭州地铁、宁波火车南站等)均采用自平衡法,以工程桩作为试桩,缩短了工期、节约了资金、提高了效率。
8.7.2注浆步骤
a)通过预埋的注浆管注水清洗,从其中一注浆管中压入清水,待另一注浆管中流出的混水变成清水时,开始对荷载箱处的缝隙进行注浆;
b)水泥浆从一根注浆管压入,另一根注浆管冒出新鲜水泥浆为准。
然后封闭管头采用压力补浆,压力3~5MPa,建议持续1小时;
c)注浆水泥量约0.5~1.5t(以注浆压力、注浆量双重控制);