290万吨年蜡油加氢土建基础施工技术方案双层螺栓盘Word格式.docx
《290万吨年蜡油加氢土建基础施工技术方案双层螺栓盘Word格式.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《290万吨年蜡油加氢土建基础施工技术方案双层螺栓盘Word格式.docx（81页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
实施地点在中国石油天然气股份有限公司华北石化分公司厂区内。
第二节编制依据
1.国家现行施工质量验收规范及标准，见表1-2-1。
表1-2-1：
施工质量验收规范及标准表
序号
规范名称
备注
1
GB50300-2001建筑工程施工质量验收统一标准
2
GB50119-2003混凝土外加剂应用技术规范
3
GB50496-2009大体积混凝土施工规范
4
GB50026-2007工程测量规范
5
GB50204-2002混凝土结构工程施工质量验收规范
2011版
6
GB50666-2011混凝土结构工程施工规范
7
GB50164-2011混凝土质量控制标准
8
GB50202-2002建筑地基基础工程施工质量验收规范
9
JGJ79-2002建筑地基处理技术规范
10
SH/T3510-2011石油化工设备混凝土基础工程施工质量验收规范
11
JGJ18-2012钢筋焊接及验收规程
12
GB/T50107-2010混凝土强度检验评定标准
13
GB1499.1-2008钢筋混凝土用钢第1部分：
热轧光圆钢筋
14
GB1499.2-2007钢筋混凝土用钢第2部分：
热轧带肋钢筋
2.设计说明书、图纸及其它设计文件。
3.地质勘查报告。
4.中石油一建公司相关的技术、质量管理手册和程序文件。
5.业主相关管理制度。
6.炼油质量升级与安全环保技术改造工程290万吨/年蜡油加氢裂化装置施工组织设计。
第二章施工内容及要求
第一节施工内容概述
1.施工内容
290万吨/年蜡油加氢裂化装置构-4、构-5基础主要施工内容为土方工程，模板工程，钢筋工程，混凝土工程。
2.施工工期：
本工程计划开工日期：
2015年8月18日，计划竣工日期：
2015年11月05日。
3.施工范围：
施工范围为290万吨/年蜡油加氢裂化装置构-4、构-5土建基础施工。
第二节主要实物工程量
290万吨/年蜡油加氢裂化装置构-4、构-5基础主要工程实物量见表2-2-1。
表2-2-1：
主要实物量
设备/材料名称
规格/mm
单位
数量
290万吨/年加氢裂化装置
土方开挖
m3
1833
截桩
根
84
钢筋
Φ32
t
111.9
Φ25
4.5
Φ24
3.7
Φ14
4.0
Φ8
0.6
C30砼
850
C20砼
34
第三节施工要求
1.符合国家及行业工程建设的要求和规定，装置工程质量合格。
2.土建基础施工完成后应满足设备安装条件要求。
3.工程合格率达到100%。
第三章施工准备
第一节现场准备
1.施工临时设施的准备
（1）施工现场基本达到“三通一平”条件。
（2）施工现场办公与中国寰球工程公司进行联合办公。
（3）按照施工平面布置图设置木工加工棚、钢筋加工棚及预制场地等。
2.工程材料和设备的检查、验收
施工开始之前提前安排施工机具及材料到场，设备及材料进厂之前，安排专职人员检查相关手续及质量证明，确保材料机具满足工程使用要求。
3.材料检验
（1）钢筋检验须由监理、PC总承包商、技术质量等有关人员共同进行。
进场钢筋按炉罐（批）号及直径分批检验。
每批由同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋组成，重量不大于60t。
检验内容包括核对标志、外观检查，并按设计指定的标准或国标《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》的规定抽取试样作力学性能试验，合格后方可使用。
（2）外观检查：
从每批钢筋中抽取5%进行外观检查。
钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠，且每1m钢筋弯曲度不得大于4mm。
（3）力学性能试验：
从每批钢筋中任选2根钢筋，每根取2个试样分别进行拉伸试验（包括屈服点、抗拉强度和伸长率）和冷弯试验。
钢筋取样须由监理、总承包商、技术质量等有关人员共同监督完成。
（4）对有抗震设计要求的一、二级抗震等级构架结构，其纵向受力钢筋的强度实测值须符合下列规定：
钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不得小于1.25；
钢筋的屈服强度实测值与强度标准值的比值不得大于1.3。
4.与相关单位交接
（1）业主、PC总承包商进场指定具体施工区域。
（2）明确厂区施工道路及机动车行驶路线。
（3）向业主单位了解并记录施工现场需注意事项。
（4）与业主办理控制桩交接（复测）手续，并填写控制桩交接（复测）记录。
5.特殊工种进场考核
（1）所有员工进场之前接受业主、PC总承包商、项目安全培训考核。
（2）焊工、电工、厂内机动车驾驶员等特殊工种接受项目相关质量培训，并持证上岗。
（3）施工开始之前，人员应接受厂区安全教育及培训，达到进厂条件，施工场地规划完成，机械到场，机具进厂及试车完好。
第二节技术准备
1.施工所需技术资料的准备
（1）整理施工图纸，按照施工图准备相关施工规范及施工质量验收规范。
（2）进行图纸会审，并填写施工图审查记录。
对施工班组进行技术交底，并填写技术交底记录。
（3）提前与PC总承包商沟通，明确施工用交工资料表格。
（4）明确交工资料上报程序及步骤。
2.图纸会审与技术交底
进行图纸会审，并填写施工图审查记录。
3.相关施工人员进场之前完成相关的技术培训，达到持证上岗，各专业施工人员接受专业技能考核，考核合格后准许进厂施工。
4.与相关单位技术交接。
（1）基础放线之前与业主完成控制桩的交接工作。
（2）基础开挖完成后与桩基检测单位的进行交接。
第四章施工方法
第一节施工工序
测量定位基坑放线→机械开挖→人工开挖至基底标高→截桩→清理基坑、地基验槽→浇筑垫层→弹线→基础钢筋绑扎→基础钢筋绑扎→固定螺栓→安装基础模板→隐蔽检查→浇筑基础混凝土→基础模板拆除→基础短柱钢筋绑扎→基础短柱模板安装→基础短柱螺栓固定→基础短柱混凝土浇筑→基础短柱模板拆除→养护→回填土方
第二节施工方法
1.定位放线
（1）根据控制网进行构筑物放线，在距离施工的基础外围2-3m左右设置控制桩。
（2）为了避免工程轴线出现位移、偏差，在四角设置定位桩及独立基础控制桩控制轴线位移，同时用全站仪不定时复核，确保轴线正确无误。
（3）放线定位后，将高程控制点引入控制桩或便于观察的固定点，以便今后工程施工测量。
2.土方开挖
（1）定位放线工作完成之后，定位成果上报业主、监理进行检查复测，合格后进行开挖工作。
需要开挖的部分用白灰洒出边界线，不立即开挖的部分钉木桩并做明显标识进行围护。
（2）土方的开挖遵守施工技术交底的施工顺序进行。
开挖区域设置明显标识并进行隔离，夜间须设置警示灯。
（3）根据工程特点采用大开槽的方法开挖，边坡采用1：
1放坡，槽底宽按垫层每边向外0.75m。
挖槽采用2台反铲挖掘机挖土，3辆自卸汽车运输土场存放，存土场地在基坑南北两侧，距基坑边缘距离不小于3m。
（4）天然地基挖土深度较设计标高浅300mm，预留部分人工清底，以免扰动基土。
（5）基坑四周及时搭设高1.2m的安全栏杆，栏杆用钢管搭设，并刷红白柒和挂安全标志。
（6）基坑边2m范围内严禁堆载，2m外的堆载（包括土方、施工机械等）必须不大于15kPa；
基坑周边严禁行走重型车辆。
（7）夜间施工作业时必须照明充足。
（8）挖掘机的机械臂旋转区域内严禁站立人员，当挖掘机司机视线不清时应采取加强措施或停止开挖。
（9）基坑开挖完毕、检验合格后立即进行混凝土垫层浇注，保护基土不受雨水侵扰。
3.截桩
基槽挖土完毕，进行三岔双向挤扩灌注桩的截桩。
首先，用水准仪在设计桩顶标高处测出截桩水平线，用小型混凝土切割机沿桩身环向切割，深度约为30mm（不能碰伤桩主筋）。
然后，采用两台空气压缩机配合风镐作业，沿桩身向下破除，在距离桩顶标高50mm左右时，采用人工辅以铁钳子凿桩头至设计标高，要求桩头混凝土平齐、高度符合设计要求，截桩如图4-2-1所示，拆除的桩头从基槽内吊出，自卸汽车运至业主指定地点。
图4-2-1：
截桩图
4.垫层施工
基槽清理、验收合格后，立即组织垫层施工。
首先，复测基础轴线控制桩。
由基础轴线控制桩拉十字线，定出基础中心点；
其次，由中心点放出基础垫层的边线；
第三，支设模板给出垫层顶标高，要求误差在-20~0mm范围；
最后，浇筑混凝土，用麻布及时覆盖，并浇水养护。
5.钢筋工程
（1）钢筋加工
本工程所用钢筋均采用现场集中预制，现场绑扎的方法。
①成卷供应的钢筋安装前先在硬水平面上调直。
②钢筋加工必须依照经审定的料表加工。
要重点注意抗震箍筋弯钩的角度和平直段的长度控制，确保满足构造要求；
箍筋截面尺寸控制，确保构件有效截面满足设计要求；
直条钢筋焊点和连接点的控制，满足施工质量验收规范关于接头位置和接头数量的规定。
③加工好的钢筋半成品要挂标识牌分构件类型堆放，标识牌要注明该批半成品的规格，原材料来源，检验和试验状态及所用构件的图纸编号、构件名称和部位。
④钢筋的级别、直径、根数和间距均应符合设计要求，绑扎或焊接的钢筋骨架、钢筋网不得再出现变形、松脱与开焊。
（2）钢筋现场绑扎
①垫层砼拆模后，及时进行承台钢筋绑扎。
在垫层砼上由轴线控制桩定出基础中心线，划出基础钢筋的位置线，进行布筋绑扎。
②对复杂的钢筋工程，钢筋现场绑扎施工前编制详细的绑扎顺序，严格把关，以防出现钢筋规格错项和钢筋数错漏。
③钢筋绑扎应严格按施工图进行，要做到横平竖直、整齐美观，数量间距都要严格符合图纸和规范的要求，绑扎承台及联系梁等部位时，应先考虑钢筋穿插就位顺序，以减少绑扎困难。
④要垫好垫块或撑铁，保证承台、柱钢筋的保护层厚度，并注意成品保护。
⑤为保证柱插筋不偏位，先用定位箍筋将插筋定位，然后将插筋与承台面筋固定，在离面筋500mm高的位置加绑一道定位箍筋，并增加斜支撑固定，预防砼浇筑时产生柱插筋位置偏移现象，如图4-2-2所示。
图4-2-2：
柱筋固定示意图
（3）钢筋的连接方式
钢筋连接采用机械连接方式，设置在同一构件内的接头宜相互错开；
纵向受力钢筋机械连接接头连接区段的长度为35被d且不小于500mm；
在同一连接区段内，纵向受力钢筋接头面积百分率不应大于50%。
（4）钢筋绑扎质量
钢筋绑扎质量应符合表4-2-1要求。
表4-2-1：
钢筋绑扎允许偏差表
检验项目
允许偏差（mm）
受力钢筋的排距
±
钢筋弯起点位置
20
箍筋、横向钢筋间距
绑扎骨架
焊接预埋件
中心线位置
水平高差
受力钢筋的保护层
基础
柱、基础
基础砼浇筑前应对钢筋进行隐蔽工程检查验收，并做好《隐蔽工程检查记录》。
6.模板工程
模板工程是砼成型施工的一个关键的工序，其施工质量直接影响砼成型的轴线空间位置、几何尺寸等设计要求。
因此，模板工程施工须符合下列要求：
①保证工程结构和构件各部分形状尺寸、相互位置的正确。
②具有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受现浇砼的施工动荷载、侧压力及自重。
③稳定性、实用性较强，构造简单、装拆方便，并便于钢筋绑扎与安装、砼浇筑和养护。
④满足拆卸、搬运、操作快和可利用效率高的要求。
⑤模板拼缝严密，不得漏浆。
（1）基础模板
①为达到清水混凝土的外观效果，基础模板全部采用13~18mm厚双面覆膜木胶板，45mm×
70mm木方做为骨架间距600mm设置，穿基础采用Φ12对拉螺栓加固，外侧用Φ48脚手架钢管固定，如图4-2-3所示。
独立基础承台模板
图4-2-3：
基础承台模板安装示意图
②基础承台部分模板利用地锚进行加固，模板四周用Φ48脚手架钢管进行对拉，与周围地锚连接调整、固定。
③承台上部容器基础，因与承台整体式一次浇筑完成，模板采用双层5mm厚多层板，外侧采用45*70木方中心间距100mm设置，环向采用Ф12钢筋拉结焊接固定，周围采用脚手管斜向支撑并与地锚拉结。
环向模板底部位置与立筋相等标高处焊接横向职称钢筋，钢筋规格>
Ф16用于支撑上部容器模板，使下侧承台基础留够足够保护层。
上部容器基础模板安装如图4-2-4所示。
图4-2-4：
上部容器基础模板安装示意图
④因设备吊装需要，基础短柱与下部承台基础不一次性施工，基础承台施工完成后，对基础短柱进行二次定位，安装模板；
柱模在外侧用Φ48双脚手架钢管（间隔600mm设一道）配以Φ12对拉螺栓固定，模板整体定位采用满堂基础脚手架，如图4-2-5所示。
图4-2-5：
基础短柱模板安装示意图
④为确保柱模板对位准确，在柱钢筋底部箍筋上加焊钢筋头，端部按柱外边线退1mm。
（2）模板安装的注意事项
①模板面在周转使用前，一定要将模板清理干净。
②进场的模板及木方质量要严格控制，特别是模板表面平整度和木方尺寸。
③施工过程中一定要注意复核模板的几何尺寸及垂直度，保证模板定位准确。
④模板接缝严密，不漏浆，拼缝过大要予以补缝。
对于模板拼缝，用双面海绵胶带填嵌密实；
模板底部与地面接触的缝隙处，堆放50mm厚干砂，用以防止竖向构件底部漏浆；
⑤模板定期维修，及时铲除灰浆，并堆放整齐。
（3）现浇结构模板安装质量
现浇结构模板安装质量见表4-2-2的要求。
表4-2-2：
现浇结构模板安装允许偏差表
检查方法
轴线位置
钢尺检查
底模上表面标高
水准仪或拉线、钢尺检查
截面内部尺寸
柱
+4，-5
相邻两板表面高低差
表面平整度
2m靠尺和塞尺检查
（4）基础模板计算书
基础模板计算书具体计算及参数见附件1：
模板计算书
（5）模板拆除
①侧模拆除时的混凝土强度应能保证其表面及棱角不受损伤。
②模板拆除时，不应对结构形成冲击荷载。
拆除的模板和支架宜分散堆放并及时清运。
③拆模顺序与支模顺序相反，先拆非承重部分，后拆承重部分。
拆模时不得使用大锤，拆除困难时可用橇杠从底部轻微橇动，不得硬撬，保证砼表面及棱角不受损坏。
7.地脚螺栓固定
在设备基础施工中，地脚螺栓的安装、调整、固定是一道非常重要而复杂的工序，它贯穿于基础施工的全过程。
耗材、费工、费时、占工期较长。
螺栓埋设位置，标高、垂直度能否达到设计和设备安装精度的要求，常直接影响到机械设备能否顺利地进行安装和生产能否正常运转的问题。
如果安装偏差过大，非但处理困难，严重者，甚至会导致机械设备无法安设，造成返工事故，所以地脚螺栓的固定是关系到施工进度和质量的基本环节。
在基础螺栓平面图中，各组（群）地脚螺栓中心线的尺寸是相互关联的，形成很长的尺寸，据此量尺寸极易产生误差累积，达不到要求的精度，在施工时宜用机械图的标注方法重新标注，它是以设备的纵横中心线为主轴线，分别标出各螺栓组（群）中心线到主轴线的距离。
量测时，根据主轴线确定它的位置，就可以避免误差累积，提高安装精度。
但重要设备之间的关系尺寸仍宜进行校核。
（1）基础螺栓固定支架
支架制作、螺栓固定方法必须遵循二个原则：
一是螺栓支架自成体系，二是螺栓位置用导板固定，调整导板中线与定位中心重合，保证螺栓位置绝对准确。
（2）螺栓盘模具制作及安装
①反应器基础螺栓固定上侧采用双层20mm厚钢制螺栓定位盘固定，上下层螺栓盘中间采用260mm高20mm厚钢板焊接成型，上下层螺栓定位盘螺栓孔轴距误差≤2mm；
螺栓下侧固定采用单层20mm厚钢制螺栓定位盘固定。
螺栓定位盘图纸见附图一
②因工程使用螺栓及螺栓定位盘自重较大，螺栓盘到达现场以后，根据现场实际情况搭设满堂螺栓固定脚手架，待脚手架搭设完成后，使用25t吊车将螺栓定位盘吊装就位，根据定位轴线校正，与脚手架焊接牢固，保证不发生位移，下部螺栓定位盘与上侧螺栓定位盘重叠定位，待螺栓安装就位厚，使下侧定位盘下落至螺栓底部固定。
脚手架平面布置图
（3）螺栓安装及校正
①将地脚螺栓用人工放置在模具内，先初步找正螺栓顶部轴线位置，使误差在5mm以内。
再用水准仪测量每组螺栓的标高进行调整，使地脚螺栓顶部按设计标高预抬1~10mm沉降量。
②按经纬仪所测轴线挂细钢丝绷紧，在内部脚手架上确定出圆心位置，在固定架上部测螺栓中心点（或计算出螺栓中心点），采用5m长钢卷尺测量每条螺栓中心到圆心距离及每两条螺栓之间的弦长，调整地脚螺栓使之与设计距离吻合。
③使用水平尺检查校正螺栓的垂直度，校正垂直度应在两个互相垂直的方向进行。
（4）螺栓加固及保护
①经校正确认尺寸无误后，螺栓下部垂直度校正好后，用Φ12~Φ20钢筋与地脚螺栓的上、下端四个方向焊牢与模板相抵牢，每两条相邻地脚螺栓用钢筋焊接拉结形成整体。
②全部螺栓校正固定完毕后，进行一次全面的检查，个别不符合要求的再次纠正后，合格后用塑料布将螺栓丝扣范围进行包裹保护，即可浇注混凝土，当混凝土浇注完毕后立即进行复查，地脚螺栓加固示意见图4-2-7。
③基础混凝土浇筑完毕达到50％强度后，即可拆除露出基础上部的固定框、横梁，一般用气割进行，拆除时避免敲打损伤螺栓丝扣，拆完后清除螺栓丝扣上的混凝土残渣，除锈，表面涂抹黄油，外包扎塑料布并套上保护钢管进行保护。
8.混凝土工程
本工程290万吨/年蜡油加氢裂化装置：
构-4、构-5基础，底板尺寸为12*13*2.5米厚，单个基础混凝土共计427m3，属大体积混凝土。
由于构4、构5基础施工正值9、10月份天气，气候炎热。
因此，混凝土浇筑时，我们采取以下措施控制大体积混凝土浇筑质量。
（1）从商品混凝土搅拌站所用原材料控制
①优先选用矿渣硅酸盐水泥或中热硅酸盐水泥。
②粗骨料采用连续级配，细骨料采用中砂。
③外加剂选用缓凝剂、减水剂，掺合料选用粉煤灰、矿渣粉。
④在保证混凝土强度及坍落度要求的前提下，提高掺合料及骨料的含量，以降低每立方米混凝土的水泥用量。
（2）混凝土运输
混凝土在运输中要保持其匀质性，做到不分层、不离析、不漏浆。
运到浇筑地点时，要具有要求的坍落度，如有离析须进行二次搅拌方可入模。
混凝土运输采用混凝土搅拌运输车。
（3）混凝土浇筑
①大体积混凝土浇筑为特殊过程，模板内的杂物和钢筋上的油污等要清理干净，模板缝隙堵严，模板及其支架等必须经过检查，做好预检、隐蔽检查记录，符合设计及相关规范要求，待监理人员验收合格后方可进行浇筑。
在浇筑时，随时核查模板支护情况，及时纠正。
在浇筑过程中管理人员必须轮流值班看守监控。
②290万吨/年蜡油加氢裂化装置构4、构5（反应器基础）基础单个基础混凝土共计427m3，采用1台48米泵车输送，同时水平运输采用6台12m3混凝土罐车，浇筑速度按照每台泵35m3/h计算，本基础浇筑完成共需约13h左右。
③在混凝土浇筑过程中，将采取“一个坡度、薄层浇筑、循序推进、一次到顶”的方法，见图3-2-10。
即混凝土从南北两端向中间，以同一坡度一次到顶向前连续浇筑。
这种形成斜坡混凝土的浇筑方法能较好地适应泵送工艺，提高泵送效率，简化混凝土的泌水处理，保证上、下层浇筑间隔不超过初凝时间。
混凝土坡度按1：
6～1：
7控制，24h不间断浇筑。
斜坡面上的混凝土确保外露时间不得超过60min。
图3-2-10：
大体积混凝土浇筑方法
（4）混凝土振捣
基础混凝土浇筑时，混凝土振捣操作非常重要，必须按水平分层均匀往上捣实，每层的厚度应为250～300mm。
振动器振捣顺序，依浇筑顺序而定，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，达到均匀振实。
插点排列通常成行列式或交错式顺序前进，振动器的移置距离不得超过其振动半径的1.5倍，间距500mm左右（一般为400mm）。
每次振动时间视骨料粒径、混凝土的坍落度及钢筋的稠密程度而不同，一般将振动棒慢慢插入和抽出2～3次即可，垂直插棒，快插慢拔，逐点移动，每次插入拔出时间应为8～15s,以表面泛浆、不出现气泡、无明显下沉现象为宜。
振动要尽量避免过分振捣，否则将会使混凝土离析，对混凝土的均质性要害。
插入深度以穿过被振捣层30～50mm,但不要超过下层表面100mm为限，不得过深或太浅。
同时要防止用振动棒去振动模板、钢筋、穿墙螺栓、螺栓固定架、埋设件及预埋套管等，以避免变位和影响与混凝土的握裹力。
（5）大体积混凝土热工计算
基础混凝土热工计算书见附件二
（6）大体积混凝土降温措施
①混凝土搅拌应采取降温措施，在搅拌时添加冰屑以降低混凝土入模温度，可以显著降低混凝土得绝热温升。
②混凝土浇筑时应采取分层浇筑、二次振捣方法，确保混凝土浇筑质量。
③混凝土浇筑完毕应及时抹面，抹面遍数不少于3次，特别是在混凝土终凝前应做好抹面，保证混凝土不因表面砂浆太厚出现裂缝。
④浇筑后24小时内应及时覆盖浇水保湿，做好混凝土保温和养护。
⑤按照要求做好测温工作，并做好测温记录。
⑥采用循环冷却水的方法对混凝土内部进行降温，方法如下：
循环冷却水管的制作与安装：
每个基础取普通薄壁直径Φ60钢管，离基础边800mm，按间距为1000mm均匀布置，进水口在基础上面离混凝土面200mm，出水口在基础侧面，出基础200mm。
布置一层循环冷却水管，冷取水管高出垫层面1000mm与温度筋连接（进行焊接连通成循环体），循环水管上下层间距为1000mm。
两侧循环水系统均采取单独的供水及排水系统，相互之间不做连接。
所有钢管焊口要求焊接饱满、无缝隙，并进行试压，避免浇筑砼过程中水泥浆渗入管内堵塞。
在砼浇筑前进行试水，检查冷却水管焊口的密实性。
取水时，先从指定的取水点将水抽入进水箱内，然后将水通往循环水管中，并利用阀门控制水量。
排水时，将水排至出水箱内，过滤后由出水箱排往业主指定排水点。
在基础回填前，并向循环冷却水管端口处灌入C35细石砼，
升级会员 