普车实训指导书初稿Word下载.docx
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所以在整个生产实习教学过程中，都要教育学生树立安全操作和文明生产的思想。
四、讨论
1．对学习车工工作的认识和想法。
2．遵守实习规章制度的重要性。
3．注意文明生产和遵守安全操作规程的重要意义。
1.1车床操作练习
一、相关工艺知识
1．车床各部分名称及其作用
1）主轴部分
A：
主轴箱内有多组齿轮变速机构，变换箱外手柄位置，可以使主轴得到各种不同的转速。
B：
卡盘用来夹持工件，带动工件一起旋转。
2）挂轮箱部分
把主轴的旋转运动传给进给箱。
更换箱内的齿轮，配合进给箱变速机构，可以得到车削各种螺距的螺纹的进给运动。
3）进给部分
进给箱利用它内部的齿轮传动机构，把交换齿轮箱传递来的运动，经过变速后传递给光杆或丝杆，以实现各种螺纹的车削或自动进给。
丝杆用来车螺纹。
C：
光杆用来传递动力，带动床鞍、中滑板使车刀作纵向或横向的进给运动。
4）溜板部分
溜板箱变换箱外的手柄位置，在光杆或丝杆的传动下，可使车刀按要求方向作进给运动。
滑板分床鞍、中滑板、小滑板三种。
刀架用来装夹车刀。
5）尾座用来装夹顶尖，支顶较长工件，它还可以装夹其他切削刀具，如钻头、铰刀。
6）床身用来支持和装夹车床的各个部件。
床身上有两条精确的导轨，床鞍和尾座可沿着导轨移动。
2、车床各部分传动关系
皮带轮——床头变速箱——主轴——卡盘——工件作旋转运动
︱
挂轮箱
︱
丝杆——溜板箱——滑板——刀架——车刀作精确速比的纵向直线运动
进给箱——
光杆——溜板箱——滑板——刀架——车刀作精确速比的纵横向直线运动
二、操纵练习的步骤
1．床鞍、中滑板、小滑板的摇动练习。
1）中、小滑板慢速均匀移动，要求双手交替，动作自如。
2）分清中滑板的进退刀方向，要求反应灵活，动作准确。
2．车床的启动和停止
练习主轴箱和进给箱的变速，变换手柄箱外的手柄位置，进行机动练习。
三、主要作业项目和评分标准
1．车床主要部件名称及其作用每错一项扣10分
2．中滑板刻度的计算计算错误扣10分
3．正确启动车床和关闭车床操作顺序错误扣10分
4．大、中滑均匀移动，要求双手配合动作自如操作顺序错误扣30分
5、横、纵向的机动练习操作顺序错误扣30分
四、示范
1．床鞍、中滑板和小滑板的摇动练习。
2．车床的启动和停止。
3．主轴箱的变速练习。
4．进给箱的变速操作。
五、巡回指导
1．具体指导学生的车床操纵练习。
2．具体指导学生主轴箱的变速练习。
3．具体指导学生进给箱的变速操作。
1.2车端面、外圆、倒角
1．外圆车刀的安装
1）车刀装夹在刀架上伸出部分应尽量短以增强其刚性。
伸出的长度约为刀杆厚度的1～1．5倍，车刀下面垫片应平整、无毛刺、厚度均匀且数量尽量少。
垫片应与刀架边缘对齐，至少用两颗螺钉压紧。
2）车刀装夹时，刀尖必须对准工件的旋转中心。
刀尖不对中心，在车至端面中心时会留有凸头。
2．粗、精车概念
1）粗车在车床动力条件许可时，通常采用切削深度和进给量较大，转速不宜过快，以合理的时间尽快把工件余量车掉。
2）精车是指车削的末道加工。
为了使工件获得准确的尺寸和规定的表面粗糙度，操作者在精车时，通常把车刀修得锋利些，进给量选得小一些，以减小加工表面粗糙度。
3．刻度盘的应用
床鞍每小格=1mm中滑板每小格=0．05mm小滑板每小格=0．04mm
床鞍和小滑板的刻度盘可以用来控制车刀的纵向移动。
中滑板的刻度盘控制车刀的横向移动。
由于丝杆与螺母之间的配合存在间隙，如果在进刀时，不小心多转动了几格，绝不能简单地退回，而必须向反方向退回全部空行程，再转到所需要的刻度位置。
利用中、小滑板刻度盘作进刀的参考依据时，必须注意：
中滑板刻度控制的切削深度是工件直径上余量尺寸的1／2，而小滑板刻度盘的刻度值，则直接表示工件长度方向上的切除量。
4．车平面的方法
开动车床使工件旋转，移动小滑板或床鞍，控制切削深度，摇动中滑板手柄作横向进给，由工件外缘向中心车削，也可又中心向外缘车削，若选用90°
外圆车刀车削端面，还应采取又中心向外缘车削。
5．车外圆的方法
1）对刀启动车床，使工件回转。
左手摇动床鞍手轮，右手摇动中滑板手柄，使车刀刀尖趋近并轻轻接触工件待加工表面，以此作为确定切削深度的零点位置。
然后反向摇动床鞍手轮（此时中滑板手柄不动），使车刀向右离开工件3～5mm。
2）进刀摇动中滑板手柄，使车刀横向进给，进给的量即为切削深度，其大小通过中滑板上的刻度盘进行控制和调整。
3）试切削试切削的目的是为了控制切削深度，保证工件的加工尺寸。
车刀
在进刀后，纵向进给切削工件2mm左右时，纵向快速退出车刀停车测量。
根据测量结果，相应调整切削深度。
二、加工步骤
1．工件伸长外圆长40mm左右，找正夹紧。
2．车端面。
3．刻线长29．5mm。
4．粗车外圆Φ28至Φ28．3。
5．精车长30mm合。
精车Φ28外圆合。
6．倒角合。
7．检查。
取下工件。
三、作业图
四、主要作业项目和评分标准
1．Φ28-0．340分超差0．02扣5分
2．30±
0．220分超差0．02扣5分
3．面平、无凸头10分不合不得分
4．倒角10分不合不得分
5．工件表面10分有刀痕扣5—10分
6．安全操作10分
五、示范
1．外圆的找正和装夹方法。
2．车端面的方法。
3．试切削、试测量车外圆的方法。
4．倒角的方法。
六、巡回指导
1．具体知道指导学生外圆的找正和装夹。
2．具体知道指导学生车端面。
3．具体知道指导学生试切削、试测量车外圆。
1.3钻中心孔
在车削过程中需要多次装夹才能完成车削工作的轴类工件，如台阶轴、齿轮轴、丝杠等，一般先在工件两端钻中心孔，采用两顶尖装夹，确保工件定心准确和便于装卸。
1．中心孔的种类
中心孔按形状和作用可分为四种。
A型和B型为常用的中心孔，C型为特殊中心孔，R型为带圆弧形中心孔。
2．各类中心孔的作用
A型中心孔由圆柱部分和圆锥部分组成，圆锥孔为60°
，一般适用于不需多次装夹或不保留中心孔的零件。
B型中心孔是在A型中心孔的端部多一个120°
的圆锥孔，目的是保护60°
锥孔，不使其敲毛碰伤。
一般适用于多次装夹的零件。
C型中心孔外端形似B型中心孔，里端有一个比圆柱孔还要小的内螺纹，它于工件之间的紧固连接。
R型中心孔是将A型中心孔的圆锥母线改为圆弧线，以减少中心孔与顶尖的的接触面积，减少摩擦力，提高定位精度。
这四种中心孔的圆柱部分作用是：
储存油脂，保护顶尖，使顶尖与锥孔60°
配合贴切。
圆柱部分的直径，也是选取中心钻的基本尺寸。
3．中心钻
中心孔通常用中心钻钻出，常用的中心钻有A型和B型两种。
制造中心钻的材料一般为高速钢。
4．钻中心孔的方法
（1）中心钻在钻夹头上装夹按逆时针方向旋转钻夹头的外套，使钻夹头的三爪张开，把中心钻插入，然后用钻夹头扳手以顺时针方向转动钻夹头的外套，把中心钻夹紧。
（2）钻夹头在尾座锥孔中装夹先擦净钻夹头柄部和尾座锥孔，然后用轴赂力把钻夹头装紧。
（3）找正尾座中心工件装夹在卡盘上开车转动，移动尾座使中心钻接近工件平面，观察中心钻头部是否与工件旋转中心一致，并找下，然后紧固尾座。
（4）转速的选择和钻削由于中心孔直径小，钻削时应取较高的转速。
进给量应小而均匀。
当中心钻钻入工件时，加切削液，促使其钻削顺利、光洁。
钻毕时应稍停留中心钻，然后退出，使中心孔光、圆、准确。
二、加工步骤
1．用三爪自定心卡盘夹住外圆，伸出工件长30mm左右，并找正夹紧。
2．车平面钻中心孔。
3．以车出的平面为基准，用卡钳或划针在工件上刻痕取总长。
4．以划线为基准画总长至尺寸，并钻中心孔。
三、作业图
四、示范
1．中心钻在钻夹头上装夹的方法。
2．钻夹头在尾座锥孔中装夹的方法。
3．找正尾座中心的方法。
4．钻中心孔的方法。
1．具体指导学生钻中心孔的方法。
2．具体指导学生中心钻在钻夹头上装夹的方法。
3．具体指导学生钻夹头在尾座锥孔中装夹的方法。
4．具体指导学生钻孔时手柄的进给速度。
1.4钻孔
1、麻花钻的选用
（1）精度要求不高的内孔：
可以选用钻头直接钻出，不再加工。
精度要求较高的内孔：
留出加工余量。
（2）选择麻花钻的长度，一般应使钻头螺旋部分略长于孔深。
钻头过长，刚性差，钻头过短，排屑困难。
2、钻头的装夹
直柄麻花钻用钻夹头装夹，再将装夹头的锥柄插入尾座锥孔。
锥柄麻花钻可直接或用莫氏变径套过渡插入尾座锥孔。
1、钻孔方法
（1）钻孔前先把工件平面车平，中心处不许有凸台，以利于钻头正确定心。
（2）找正尾座，使钻头中心对准工件旋转中心，否则可能会扩大钻孔直径和折断钻头。
（3）用小麻花钻钻孔时，一般先用中心钻定心，再用钻头钻孔。
二、加工步骤
1、夹住工件外圆找正、夹紧。
2、车端面（不允许留凸台|）。
3、尾座套筒内装夹￠10mm麻花钻。
4、钻￠10mm通孔。
三、示范：
1、麻花钻的装夹
2、切削用量的选择
3、冷却液的使用
四、巡回指导
1、指导学生用钻夹头装夹麻花钻。
2、指导学生正确选择切削用量。
3、指导学生如何使用冷却液。
4、发现问题及时纠正。
1.5车槽
在工件上车各种形状的槽子叫车沟槽。
外远和平面上的沟槽叫外沟槽，内孔的沟槽叫内沟槽。
1．沟槽的种类和作用
沟槽的形状各和种类较多，常用的外沟槽有矩形沟槽、圆弧形沟槽、梯形沟槽等。
矩形沟槽的作用通常是使所装配的零件有正确的轴向位置，在磨削、车螺纹、插齿等
加工过程中更便于退刀。
2．车槽刀的装夹
车槽刀装夹是否正确，对车槽的质量有直接影响。
如矩形车槽刀装夹，要求垂直于工件的轴心线。
3．车槽方法
（1）车精度不高的和宽度较窄的矩形沟槽，可以用刀宽等于槽宽的车槽刀，采用直进法一次进给车出，精度要求较高的沟槽，一般采用二次进给车成。
即第一次进给车沟槽时，槽壁两侧留精车余量，第二次进给时，用等宽刀修整。
（2）车较宽的沟槽，可以采用多次直进切割。
并在槽壁两侧留一定的精车余量，然后根据槽深、槽宽精车至尺寸。
4．沟槽的检查和测量
精度要求低的沟槽，一般采用钢直尺和卡钳测量。
精度要求较高的沟槽，可用千分尺、样板、游标卡尺等检查测量。
1．毛坯外圆伸出65mm，校正、夹紧。
2．粗车外圆，留余量0．2～0．3mm总长车合。
3．精车外圆符合图样要求。
4．车矩形沟槽。
5．倒角合
6．检查质量合格后取下工件。
1．Φ26-0．225分超差0．01扣5分
2．Φ24-0．220分超差0．01扣5分
3．Φ105分
4．30±
0．115分超差0．01扣5分
5．15±
0．225分超差0．01扣5分
6．45分
7．倒角5分共2处不合不得分
8．安全操作10分
四、作业图
五、示范
1．示范车矩形槽的方法。
2．示范矩形槽长度尺寸控制方法。
3．示范矩形槽槽底直径尺寸控制方法。
4．主要讲解从右至左粗、精车矩形沟槽及如何保证槽宽的方法。
六、巡回指导
1．具体指导学生车外矩形沟槽的方法。
2．具体指导学生车矩形槽时槽宽尺寸控制方法。
3．具体指导学生车矩形槽时槽底直径尺寸控制方法。
1.6车台阶轴
1．机动进给的车削方法
机动进给比手动进给有很多优点。
如操作者省力，进给均匀。
加工后工件表面粗糙程度小等。
但机动进给是机械传动。
操作者对车床手柄位置必须相当熟悉。
否则在紧急情况下容易损坏工件或机床。
2．车台阶
车削台阶时，不仅要车削组成台阶的外圆，还要车削环行的端面，它是外圆车削和平面车削的组合。
因此，车削台阶时既要保证外圆的尺度精度和台阶面的长度要求，还要保证台阶平面与工件轴线的垂直度要求。
3．车刀的选择和装夹
车台阶时，通常选用90°
外圆车刀。
车刀的装夹应根据粗车、精车和余量的多少来调整。
粗车时，余量多，为了增大切削深度和减少刀尖的压力，车刀装夹是实际主偏角以小于90°
为宜。
精车时，为了保证台阶平面与工件轴线的垂直，车刀装夹时实际主偏角应大于90°
。
4．车台阶轴工件的方法
车台阶工作，一般分粗、精车进行。
粗车时的台阶长度除第一档台阶长度略短些外，（留精车余量），其余各档可车至长度。
精车台阶工件时，通常在机动进给精车外圆至近台阶处时，以手动进给代替机动进给。
当车至平面时，然后变纵向进给为横向进给，移动中滑板由里向外慢慢车台阶平面，以确保台阶平面垂直轴心线。
5．台阶长度的测量和控制方法
车削前根据台阶长度先用刀尖在工件表面刻线痕进行粗车。
当粗车完毕时，台阶长度已基本符合要求。
在精车外圆的同时，一起把台阶长度车准。
其测量方法，通常用钢直尺检查。
如精度要求较高时，可用样板，游标深度尺、卡板等测量。
1．伸出外圆长65左右，并找正夹紧。
2．车平面
3．粗车三处外圆，留余量0．2~0．3mm，三处长度。
4．精车各外圆长度尺寸合。
5．各处倒角合。
6．检查。
1．Φ38-0．0515分超差0．01扣5分
2．Φ34-0．0515分超差0．01扣5分
3．Φ32-0．0515分超差0．01扣5分
4．长度18分（3处）不合不得分
5．Ra3．215分（3处）不合不得分
6．Ra6．39分（3处）不合不得分
7．倒角0．5×
45°
3分（3处）不合不得分
8．安全操作10分
1．台阶外圆的找正和装夹方法。
2．车平面的方法。
3．粗车台阶外圆的方法。
4．精车台阶外圆的方法。
5．倒角的方法。
六、巡回指导
1．具体指导学生粗车台阶外圆的方法。
2．具体指导学生精车台阶外圆的方法。
3．具体指导学生台阶长度的控制方法。
4．具体指导学生倒角的方法。
1.7车外圆锥
一、相关工艺知识
车较短的圆锥体时，可以用转动小滑板的方法。
小滑板转动角度就是小滑板导轨与车床主轴线相交的一个角度，它的大小等于所加工零件的圆锥半角。
小滑板往什么方向转动角度，决定于工件在车床上的加工位置。
1．转动小滑板车圆锥体的特点
①能车所有圆锥角较大的工件。
②能车整圆锥体和圆锥孔，并且操作简单。
③只能手动进退，若成批生产，劳动强度较大，工件表面粗糙度较难控制。
④因受小滑板行程的限制，只能加工锥面不长的工件。
2．小滑板转动角度的计算
可用下面的公式计算圆锥半角
tan（a／2）=C／2=（D-d）／2L式中
a／2——圆锥半角
C——锥度
D——最大圆锥直径
d——最小圆锥直径
L——最大圆锥直径与最小圆锥直径之间的距离
如果a／2较小，在1°
～13°
之间，可用乘上一个常数的近似方法来计算。
即：
a／2=28．7°
×
（D-d）／L
3．转动小滑板的方法
将小滑板下面转盘上的螺母松开，把转盘转至所需的圆锥半角的刻度上，与基准零线对齐，然后固定转盘的螺母。
车削前调整好小滑板镶条的松紧。
4．检查锥度的方法
①用游标角度尺检查锥角：
把角度尺调整到要测的角度，角度尺的角尺面与工件平面靠平，直尺与工件斜面接触，通过透光的大小来找正小滑板的角度，反复多次直至达到要求为止。
（大端透光，角度不够大。
）
②用锥形套规检查锥度：
在工件表面上顺着母线，相隔120°
薄而均匀地涂上三条显示剂，把套规套在工件上转动半圈之内，取下套规观察工件锥面显示剂擦去情况，鉴别小滑板应转动的放向找正角度。
（大端接触，角度不够大。
二、加工步骤
1．夹外圆，找正夹紧。
2．车平面，粗、精车外圆至图样要求。
3．小滑板转过圆锥半角，车锥度。
4．测量，调整小滑板至图样的圆锥半角。
三、主要作业项目和评分标准
1．Φ38-0.0520分超差0．01扣5分
2．锥度20分超差1ˊ扣5分
3．40＋0.120分超差0.01扣5分
4．Ra3．220分大一级扣5分
5．锥长度10分不合不得分
6．安全操作10分
四、作业图
1．小滑板转动角度的方法。
2．检查锥度的方法。
具体指导学生车削圆锥体的方法。
1.8车外三角形螺纹
一、相关工知识
在机械制造业中，三角形螺纹应用非常广泛，常用与连接、紧固：
在工具和仪器中还往往用于调节。
三角形螺纹的特点是：
螺距小，一般螺纹长度较短。
其基本要求是，螺纹轴向剖面牙型必须正确、两侧面表面粗糙度小：
中径尺寸符合要求：
螺纹与工件轴线保持同轴。
1．螺纹车刀的安装
①装夹车刀时，刀尖位置对准工件中心。
（可根据尾座顶尖高度检查）
②车刀刀尖角的对称中心线必须与工件轴线垂直，装刀时可用样板来对刀，
③刀头伸出不要过长，一般为20～25mm。
（约为刀杆厚度的1．5倍）
2．车螺纹时车床的调整
①变换手柄位置一般按工件螺距在进给箱铭牌上找到交换齿轮的齿数和手柄位置，把手柄拨到所需位置上。
②调整交换齿轮调整交换齿轮时，必须切断机床电源，床头变速手柄放在空挡位置。
③调整滑板间隙调整中、小滑板镶条时，不能太紧，也不能太松。
太紧了，摇动滑板费力，操作不灵活；
太松了车螺纹时容易产生“扎刀”。
顺时针方向旋转小滑板，消除小滑板丝杆与螺母的间隙。
3．车螺纹时的动作练习
①主轴转速选择为200r／min左右，开动车床，将主轴倒、顺车数次，然后和上开和螺母，检查丝杆与开和螺母的工作情况是否正常，若有跳动和自动抬闸现象，必须消除。
②空车练习车螺纹的动作选螺距2mm，长度25mm，转速165～200r／min。
开车练习开和螺母的分和动作，先退刀、后提开和螺母，（间隔瞬间），动作要求协调。
③试切螺纹在外圆上根据螺纹长度，用刀尖对准，开车并径向进给，使车刀与工件轻微接触，在工件上车出一条有痕螺纹线，用刚直尺或螺距规检查工件螺距。
4．车有退刀槽的螺纹
有很多螺纹，由于技术和工艺要求，须车退刀槽。
退刀槽的直径应小与螺纹直径，槽宽约等于2～3个螺距。
螺纹车刀移至退刀槽中即退刀，并提起开和螺母或开倒顺车。
5．车无退刀槽的螺纹
车无退刀槽的螺纹，要求收尾长不超过2／3圈。
6．车螺纹前工件的工艺要求
①螺纹大径一般应车得比基本尺寸小0．2～0．4mm（约0．13P）。
②在车螺纹前用车刀在工件平面上倒角至小于螺纹小径。
7．车螺纹的方法
①直进法车螺纹时，螺纹车刀刀尖及左右两侧刀刃都参加切削工作。
每次切刀由中滑板作径向进给，随着螺纹深度的加深，切削深度相应减小。
这种方法操作简单，可以得到比较正确的牙型，适用于螺距小于2mm的螺纹车削。
②左右切削法车螺纹时，除了用中滑板控制车刀的径向进给外，同时使用小滑板的刻度，使车刀左、右微量进给。
采用此方法时，要合理分配切削余量。
③斜进法粗车时，亦可以用斜进法，顺走刀一个方向偏移。
以上两种方法在精车时，为了使螺纹两侧面都比较光洁，当一面车光以后，在将车刀偏移另一侧面车削。
两面均车光后，将车刀移到中间，把牙底车光，以保证牙底清晰。
这种切削方法操作比较复杂，它适用于切削螺距大于2mm的螺纹。
8．中途对刀的方法
中途换刀或车刀刃磨后须重新对刀。
即车刀不切入工件而按下开合螺母，待车刀移到工件表面处，立即停车。
摇动中、小滑板，使车刀刀尖对准螺旋槽。
（对刀时，车床须正转）
9．乱牙及其避免方法
在第一次进刀完毕后，第二刀按下开和螺母时，车刀刀尖已不在第一刀螺旋槽里，而是偏左或偏右，结果把螺纹车乱而报废，叫乱牙。
避免方法是：
采用开倒顺车，即每车完一刀后，立即将车刀径向退出，不提开合螺母，开倒车使车刀纵向退回第一刀开始切刀的位置，然后中滑板进给，再开顺车走第二刀，这样反复来回，
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