陕西省东鑫垣提氢脱硫施工方案讲解Word文档格式.docx

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合格

1.3主要实物工程量:

本批塔槽系根据四川省达科特能源科技有限公司设计图纸，按图施工制作,累计重量达600吨，筒体制作完成后进行渗水试验、油漆防腐及相应平台扶梯制作。

二.施工用标准、规范

《钢制焊接常压容器》JB4735－1997

《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231—98

《立式圆筒形钢制焊接储塔施工及验收规范》GBJ50128－05

《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236－98

除以上外，还应严格遵守四川省达科特能源科技有限公司的图纸及业主相关的技术要求文件。

三.施工程序和方法

3.1装配方案：

选用适宜的装配方法是组合塔顺利施工的重要环节，本方案采用2套300吨液压顶升装置倒装法，两套再生塔同时施工，并配合130吨、20吨吊车、卷板机等进行施工作业。

3.2300吨液压顶升装置简述

当基础验收合格，底板按照要求制作焊接完毕（必须进行V型坡口双面焊接）。

按设计要求将底板用螺栓固定在基础上，再将顶升装置固定在设备底板上。

待检查合格后，按倒装法从顶至底组装筒体，首先在底板找出纵横基准线，画出Ф6640㎜内圆周线，然后将下好料卷好的板吊上组装，找正找圆后，以每次顶升2米为单位，从塔顶到塔底依次将脱硫塔安装完成（安装好第一层和封头后，将预制好的再生槽整体吊装到此塔的顶部并进行焊接。

超过10米后增加4根拦风绳，15米后增加到6根拦风绳，20米后增加到8根拦风绳）。

四、技术要求和施工验收规范

4.1材料准备及验收：

4.1.1用于塔槽的板材及型钢、焊接材料、附件产品，防腐材料的产品质量、型号、规格、色泽必须符合设计要求，并具有产品合格证、质量证明书。

如果无产品质量证明书的要进行材料复验检查。

下料前应按钢材证明书核对并逐张（件）进行外观检查,表面不得有裂纹、拉裂、折又叠、结疤和压入氧化皮和分层等缺陷。

槽壁板用钢板对厚度≥22㎜的钢板，应按JB4730进行超声波复检，质量等级应符合Ⅱ级要求。

检查数量为钢板张数的20%且不小于两张进行抽查，发现不合格时应逐张进行检查。

4.1.2材料的外形尺寸偏差，必须符合相关标准要求。

4.1.3材料应由专人保管，做好材料的入库、出库、发放的程序进行，不合格产品质量的不得入库，并做好材料的标记移值工作。

4.2图纸审阅和技术准备工作

4.2.1施工人员在施工前认真阅读施工图纸、技术要求,熟悉相关的标准和规范。

4.2.2专业技术人员负责做好施工前技术及安全交底工作。

4.2.3专业技术人员根据现场的材料规格绘制出塔槽底、塔槽壁和塔槽顶的排板图，并做到节约材料。

4.2.4特殊工种作业人员必须持证作业,同时应按图纸要求制定焊接工艺指导书指导现场作业。

4.3施工步骤：

4.3.1基础验收和基础放线:

作好基础验收和记录,按照规定放好纵横基础线及底板外圆周线.

4.3.2塔底下料、组装、焊接:

要求按照材料的实际规格尺寸绘制专门的底板排版图并按图下料,每块料的焊接头型式和尺寸应JB985-986的规定执行,对槽底焊缝采用手工电弧焊时,焊条用E5016型.

4.3.3塔底下料见塔底排板图（可按钢板实际规格进行调整）。

施工时按钢板实际尺寸排料。

4.3.4分片预卷塔体壁板:

每带统一内径为Ф6640㎜,下料周长统一按Ф6640㎜+壁厚δ20计算.排料示意图如下:

现场组装贮塔/贮槽排版示意图

4.3.5筒体组对及方法步骤

4.3.5.1在塔底上组装、找正、找圆第一圈，δ＝20㎜，h＝2000mm并施焊。

4.3.5.2在第一带内布置液压顶升装置。

4.3.5.3对液压顶升装置进行调试，达到全圆周平行同步上升。

4.3.5.4在第一带上吊装拼接好封头。

4.3.5.5在封头上吊装拼接好再生槽装置。

4.3.5.6开启顶升装置，将第一带、封头和再生装置顶升2000㎜。

4.3.5.7在第一圈外组装第二圈δ＝20㎜，h＝2000㎜筒体并留二处活口不焊。

4.3.5.8收拢第二圈活口，第一、二圈组对并焊接。

4.3.5.9依次类推组装第三、四、五、六、七圈至最后一带。

4.3.5.10固定底部螺栓，安图纸要求紧固塔体和塔底。

4.3.5.11划线、开孔、组装、焊接、各塔体附件,安装槽内搅拌装置。

4.3.5.12充水试验。

4.3.5.13防腐、刷漆。

4.3.5.14办理交工。

建议：

1、因再生槽重量将近90吨，建议在塔顶封头的位置增加加强筋，以承受再生槽的重量。

2、建议组合塔从塔底到塔顶合理减小材料的厚度，以减少材料的耗损和降低整塔的重量负荷。

4.4塔槽技术要求

4.4.1本塔槽总技术要求

4.4.1.1本设备按JB/T4735«

钢制焊接常压容器»

及其“立式圆筒形储塔”的规定进行设计、制造、试验和验收。

并应符合GB50236«

现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范»

的规定。

4.4.1.2焊接接头型式及尺寸按GB985-986中的规定执行.

4.4.1.3对槽体、槽底等主要焊缝,当焊接采用手工电弧焊时,焊条采用型号为E5016,当采用埋弧焊时,焊丝为H10MnSi,焊剂炎HJ402-H10Mn2.

4.4.1.4焊缝经外观检查合格后,按JB4730对各焊接接头进行检查（具体按15.3.3～9的规定）.射线检查结果:

厚度≥16㎜的Q354R钢板,Ⅱ级为合格,其余Ⅲ级为合格;

超声波检测Ⅱ级为合格;

磁粉或渗透检测按“表面检测”规定的缺陷等级评定,其中缺陷显示累计长度按Ⅲ级为合格.

4.4.1.5厚度大于25㎜的各圈壁板,每条纵向焊接接头应全部进行射线或超声波检测,厚度大于10㎜壁板,全部T型焊接接头均应进行射线或超声波检测,并按上述等级结果评定.

4.4.1.6底圈壁板与塔底的T型接头和塔内角接接头,在塔内及塔外角焊接接头焊完后,应对塔内角焊接接头进行渗透检测或磁粉检测,在储塔充水试验后,应采用同样方法进行复检.

4.4.1.7开孔补强板焊室外后,由信号孔通入100～200Kpa压缩空气,检查焊接接头严密性,无渗透为合格.

4.4.1.8底板铺设前,其表面涂刷X53-3防腐涂料,焊接处50㎜内不涂刷.

4.4.1.9厚度≥20㎜壁板的所有纵、环焊缝;

底圈圆筒与底板的角焊缝;

底板的所有焊缝;

槽壁上的有开孔和焊接件均应进行消除应力处理.处理方法建议采用爆炸热处理.

4.4.1.10设备制造完后,按JB/T4735相关要求进行盛水试验,无异常和渗透为合格.

4.4.1.11设备外表面作红丹防锈底漆两遍,灰色酚醛树脂磁漆面漆一遍。

4.4.2槽（板）底技术要求

4.4.2.1底板预制

a、底板预制试时,应根据设计图纸及材料情况绘制排版图.

b、为补偿焊缝收缩,底板的排版直径应比设计直径大1.5～2/1000.

c、底板的对接边宜采用机械加工或自动、半自动火焰切割加工.

d、形边缘板尺寸允许偏差,应符合下表的要求:

图形

测量部位

对接允许偏差

宽度（AC、EF、BD）

±

2

长度（AB、CD）

对角线差（AD-BC）

≤3

e、弓形边缘板，应在两侧100㎜范围内（上表中AC、BD）按JB4730进行超声波检查，结果达Ⅲ级为合格，其坡口哺面还应进行磁粉或渗透检测。

f、底板要求平整，局部凹凸用1m长的直尺检查，其间隙不得大于6㎜。

4.4.2.2组焊

a、底板在焊接前,应注意焊口的清洁与干燥,在钢板的对接及搭接得不允许的泥沙、油污及铁锈等杂物.

b、与槽壁连接得的边缘板的焊缝上必需磨平.

c、底板上任意两个相邻焊接接头的距离,以及边缘板对接接头距底圈圆筒纵焊缝的距离,均不小于200㎜.

4.4.2.3焊缝检查

a、所有焊缝均应进行外观检查,并应符合下列规定:

（1）焊缝表面必须清查.

（2）焊接接头的表面及热影响区,不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。

（3）对接焊焊接头的咬边深度，不得大于0.5㎜,咬边的连续长度,不得大于100㎜;

焊接接头两侧咬边的总长度,不得超过该焊接接头长度的10%.

b、底板试漏前应清除一切杂物,如的缺陷、伤痕,应先进行补焊.

C、底板制造完毕,应采用真空箱法进行严密性试验,真空试验负压不得小于53Kpa.

4.4.2.4塔底焊接后的局部凹凸变形,应不大于变形长度的2%且不大于50㎜.

4.4.3槽体（筒壁）技术要求

4.4.3.1塔壁弧形板的预制，检查弧形样板的弦长不得小于1.5m。

4.4.3.2测量焊接接头角变形的弧形样板的弦长不得小于１m。

4.4.3.3壁板预制前应绘制排版图各圈壁板的纵向焊接接头宜向同方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小于500mm；

4.4.3.4底圈壁板的纵向焊接接头与塔底边缘板对接焊接接头之间的距离，不得小于200mm；

与环向焊接接头之间的距离，不得小于100mm。

4.4.3.5塔槽开孔接管或开孔管补强外缘与塔壁纵向焊接接之间的距离,不得小于200㎜.

4.4.3.6包边角钢对接接头与壁板纵向焊接接头之间的距离,不得小于200mm。

4.4.3.7大塔壁板宽度不得小于500mm，壁板展开长度不得小于2000mm。

4.4.3.8底板预制应按设计的排版图排版，底板任意相邻焊接接头之间的距离，不得小于200mm。

顶板任意相邻焊接接头的间距，不得小于200mm。

4.4.3.9壁板制造时,四边及坡口宜采用机械加工或自动、半自动火焰切割加工。

板边不宜采用剪切加工，切口应光洁平整，除去边缘毛刺、氧化铁等。

4.4.3.10壁板尺寸的允许偏差，应符合下列要求：

宽度（AC、EF、BD）

1.5

直线度

（AC、BD）

≤1

（AB、CD）

≤2

4.4.3.11壁板卷制后，应直立在平台上用样板检查。

垂直方向上用1米的直线样板检查，期间隙不得大于1㎜；

水平方向用1米弧形板检查，其间隙不得大于4㎜。

4.4.4槽体（筒壁）组装

4.4.4.1底圈壁板

a、相邻两壁板上口的水平允许偏差，不应大于2㎜。

在整圆周上任意两点的水平允许偏差，不应大于6㎜。

b、壁板的铅垂允许偏差，不应大于3㎜。

C、组装焊接后，在底圈壁板1m高处，在表面任意半径的允许偏差，不应大于±

19㎜。

4.4.4.2其它各圈壁板：

a、其它各圈壁板的铅垂允许偏差，不应大于该圈壁板高度的0.3%。

b、壁板组装时内表面应齐平，纵向焊接接头错边量不应大于板厚的1/10，且不应大于1.5㎜。

环向焊接接头，任何一点的错边量均不得大于板厚的1/5，且不大于3㎜。

C、组装焊接后，焊接接头的角变形用1m长的弧形样板检查，应符合下列要求：

板厚

角变形

δ≤12㎜

≤10㎜

12㎜<

δ≤25㎜

≤8㎜

≤6㎜

d、组装焊接后，塔壁的局部凹凸变形应平缓，不得有突然起伏且应符合下列规定：

塔壁的局部凹凸变形

≤13㎜

4.4.4.3塔壁组装后，塔壁铅垂的允许偏差，不应大于塔壁总高的0.4%，且不得大于50㎜。

塔壁高度的允许偏差，不应大于设计高度的0.25%。

4.4.4.4拆除组装用的工、卡具时，不得损伤母材。

钢板表面的焊疤应打磨平滑，如果母材有损伤，应进行修补。

4.4.4.5相邻两壁板上口的水平允许偏差，不应大于2mm，在整个圆周上任意两点的水平允许偏差，不应大于6mm，壁板的铅垂度允许偏差不应大于3mm。

4.4.4.6组装焊接后，在底圈壁板1m高处，内表面任意点半径的允许偏差为±

13mm。

4.4.4.7壁板组装时，内表面应齐平，错边量应符合下列规定，纵向焊接接头错边量不应大于板厚的1%，且不应大于1.5mm，环向焊接接头错边量均不得大于板厚的1/5，且不大于3mm。

4.4.4焊接工艺技术要求

所有焊缝均应进行外观检查,并符合下列规定:

a、焊接接头的表面及热影响区,不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷.对接焊焊接头的咬边深度，不得大于0.5㎜,咬边的连续长度,不得大于100㎜;

所以特拟定如下焊接要求供施工现场执行:

4.4.4.1焊条应按"

焊接工艺卡"

的规定进行烘干使用。

4.4.4.2定位焊及工卡具的焊接工艺与正式焊接相同，每段定位焊的长度不宜小于50mm。

4.4.4.3焊接前应检查组装质量，清除坡口面及坡口两侧20mm范围内的泥砂、铁锈、油污等，并应干燥。

4.4.4.4焊接中应保持焊道始端和终端质量。

始端应采用后退起弧法，终端应将弧坑填满。

应多层焊的层间接头应错开。

4.4.4.5双面焊的对接头在背面焊接前应清根。

4.4.4.6塔底的焊接顺序：

先焊短焊道，后焊长焊道。

初层焊道应采用分段退焊或跳焊法。

4.4.4.7塔底与塔壁连接的角焊接头，应由数名焊工从塔内、外沿同一方向进行分段焊接。

4.4.4.8塔壁板的焊接，应先焊纵向接头，后焊环向接头。

焊环向接头时，焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊。

4.4.4.9固定顶板的焊接，应先焊内侧接头，后焊外焊道。

焊接包边角钢时，焊工应对均布，沿同一方向分段退焊。

4.4.4.10焊接质量应符合下列规定

1焊接接头表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。

2对接焊接接头的咬边深度，不得大于0.5mm；

咬边的连续长度不得大于100mm；

焊接接头两侧咬边的总长度，不得超过该焊接接头长度的10%。

③塔壁纵向对接接头不得有低于母材表面的凹陷。

塔壁环向对接接头和塔底对接接头低于母材表面的凹陷深度不得大于0.5mm。

凹陷的连续长度不得大于10mm。

④焊接接头宽度，为坡口两侧各增加1-2mm。

⑤对接接头的错边量：

壁板厚度10mm，纵向错边量≤1mm，环向错边量≤2mm

"

12mm"

≤1.2mm"

≤2.4mm

14mm"

≤1.4mm"

≤2.8mm

16mm"

≤1.5mm"

≤3mm

≥18mm"

≤2.0mm"

≤4mm

⑥依据图纸技术要求及相关规范、标准要求在外观检查合格后，应做相关的无损检测。

⑦焊缝外观检查合格。

⑧充水试验或灌水试验，检查焊缝是否有渗漏及变型。

4.4.5充水试验及沉降检测

充水试验应着重检查下列内容：

a.塔底的严密性

b.塔壁强度及严密性

c.固定顶的强度，稳定性及严密性

d.观察基础的沉降并作好记录。

4.4.6防腐刷油技术要求

4.4.6.1防腐步骤安排：

根据设计对储塔进行防腐要求，为了保证各部位的防腐质量，计划对各部位的防腐步骤作如下安排：

（1）油塔底板下表面与基础接触面的防腐刷油，在底板铺设前进行，外表面的防腐刷油面漆等安装结束后进行。

（2）塔顶的铁红防锈油漆在施工组对完成时就进行涂刷,吊装前涂刷面漆。

（3）储塔其它各层铁红防锈漆在焊完后进行涂刷,面漆在施工完成后进行统一涂刷。

4.4.6.2操作要求

（1）储塔各部位的防腐应严格遵照设计要求及油漆的使用说明进行施工,底漆两道,面漆一道.

（2）对于所有现场安装焊缝处，刷油前，应将焊缝处的油污、铁锈、焊药皮等彻底除净，使其表面呈现金属光泽，然后补刷底漆、中间漆和面漆。

（3）无论是中间漆或面漆，均要在上道油漆彻底干燥后方可进行。

4.4.6.3.其他应注意的事项

（1）油漆施工的温度一般应在15～35℃之间大气的相对湿度最好在70%以下。

（2）如无有效防护措施，或者遇下雨、下雪、大风和大雾天气，应停止油漆施工。

（3）各种油漆必须按照产品说明书选用稀释剂，不得随便以它料代替，所有油漆使用前应充分搅拌，以保证涂刷质量。

（4）油漆施工前注意油漆有效期限，不用过期油漆。

五、施工机具计划及人力资源计划

5.1主要施工机具如下

130T液压汽车起重机1台

20T液压汽车起重机1台

卷板机30mm×

2000mm1台

卷板机20㎜×

2000㎜1台

BX-315型电焊机20台

二氧化碳保护焊机12台

焊条烘干箱2台

半自动切割机8台

角向砂轮机20台

全自动液压顶升装置（300吨）2套

手动起重葫芦（10T、5T）各5只

10T载重汽车1辆

焊条保温筒16只

钢丝绳及卡环、钢板卡（立式、卧式）适量。

5.2人力资源计划

项目经理1人

技术负责人1人

质检员1人

安全员1人

焊接技术员1人

铆工技术员1人

管工技术员1人

机械技术员1人

材料员1人

资料员1人

库管1人

铆工10人

电焊工15人

管工10人

钳工5人

起重工4人

专业防腐工4人

电工2人

小工10人

合计72人

六.质量、环境、职业健康安全目标及措施

6.1质量目标

6.1.1制作、安装一次交验合格率100%；

6.1.2渗水试验一次交验合格率100%；

6.1.3油漆施工合格

6.1.4特殊工种持证上岗率100%；

6.2环境目标：

6.2.1施工现场噪声排放不超过国家规定的环境噪声排放标准;

6.2.2固体废弃物堆放在规定位置并及时处理;

6.2.3对有毒有害废弃物进行有效控制和管理,最大限度减少对环境的污染;

6.2.4生产、生活污水排放符合地方标准;

6.2.5节能降耗,减少资源浪费.

6.3职业健康安全目标：

6.3.1一般机械事故控制在一起以下,重特大机械事故为零;

6.3.2火灾事故及重.特大火灾事故为零;

6.3.3无重大职业病发生;

6.3.4不发生群体职业中毒现象;

6.3.5轻伤事故率≤0.5%,无重伤死亡事故发生.

6．4、质量、环境、职业健康安全技术措施：

6.4.1保证工程质量的措施：

①．搞好图纸审查，坚持按图施工，严格执行规范和标准。

②．认真作好材料检验验收工作，不合格的材料不使用。

③．作好设备吊装工作的分析和吊装方案的制定，防止在吊装过程中变形。

④．在设备制作过程中，随时调整中心柱，确保塔体的圆度⑤．作好各种施工原始记录和贯彻工序质量的“三检制”。

⑥．本工程质量标准为合格。

6.4.2质量管理

建立项目质量管理体系，由项目经理担任该体系的最高管理者，落实施工现场质量管理体系各级人员的职责；

按公司QMS文件的要求，对项目的管理活动、资源提供、产品实现、监视和测量等过程进行识别、策划、实施、检查、改进，即按“PDCA”循环模式进行质量管理。

a）以人、机、料、法、环为主，控制几大要素的合理利用，保证工程顺利进行。

b）人：

坚持“以人为本”的管理理念，加强“以顾客为关注焦点”的质量意识和操作技能的培训，做好对作业人员的资格确认、监督检查和能力考核工作。

c）机：

按施工机具计划进行供应，并做好施工机具、设备状态记录和维护、保养及检修工作，保证施工机具、设备处于完好状态。

d）料：

本项目材料的采购量较大，因此应严格按公司QMS《采购控制程序》对采购物资进行控制，并按程序要求把好对供方的选择、评价及采购物资的验证关；

同时，应把好顾客提供的物资接收的确认和验证关。

应遵循：

供方评价、选择、审批→材料采购→材料验收→材料入库→材料领用的程序。

材料的入库应填写入库凭单，使用应填写出库凭单。

材料在库房应分类堆放，标识应清楚，不合格品应予隔离或处置。

材料的各材质证明书应妥善保存。

e）法：

指过程方法。

本工程施工前应根据设计和设备技术文件、顾客的要求、法规的要求对过程方法进行策划，即编制施工组织设计、施工方案及特殊过程、关键过程的作业指导书，用以识别和确认施工中采用的方式、方法、检测的手段，及施工验收的标准规范，技术资料和图纸要求等，用以指导施工作业。

f）环：

指工作环境

本工程项目部应严格按公司QMS文件要求对诸如气候条件、粉尘、污染，有害气体等现场环境进行识别和控制，将现场不利于安装质量的有害因素降至最低；

6.5环境保护措施

6.5.1在进入施工现场时，应充分考虑到施工现场的环境因素，对环境因素进行识别、评价、控制，确定重要环境因素并进行有效控制；

减少对大气、土地、水体、周围环境、资源和能源的污染和浪费。

6.5.2在施工过程中，还应对进入施工现场的人员、作业活动、管理活动、工作场所、施工设施存在的危险源进行辨识、评价、控制，确定重大危险源并进行有效控制，减少物体打击、高空坠落、触电伤害、机械伤害等危险的发生。

6.5.3生产、生活中产生的废物、废水应集中收集并处理。

6.6职业健康措施

6.6.1对从事有害作业的员工进行岗前检查合格后上岗作业；

6.6.2改善劳动条件，使作业场所的职业危害符合国家卫生标准；

6.6.3施工现场应对有害作业场所采取隔扇等防