现浇箱梁施工方案Word文档下载推荐.docx

现浇箱梁施工方案Word文档下载推荐.docx

《现浇箱梁施工方案Word文档下载推荐.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《现浇箱梁施工方案Word文档下载推荐.docx（18页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

利用满堂式脚手支架，将整联多跨的连续梁纵向合理分段，依次分层在支架上整体浇筑施工。

施工过程中精度要求严格按《公路桥涵施工技术规范》执行。

（一）、准备工作

1、利用全站仪进行精确放样，测出支座中心位置，然后在支座钢板上画出十字线，再次复核支座钢板标高；

2、钢筋、水泥以及砂石料已进场检验合格，并经监理工程师认可。

（二）、基底处理及支架搭设

1、支架基础处理：

将承台施工开挖的基坑分层回填3%的灰土并夯实；

用挖掘机对箱梁下方桥宽范围内的泥浆坑、松软地段全部挖除，采用混碴换填，然后人工配合推土机平整压实场地。

为防止雨季地基经过雨水浸泡承载力下降，基底设50cm厚的灰土，并设置成一定的坡度；

按现场地势在周围设置排水沟，并使排水沟的水能及时排出。

灰土利用蛙式打夯机配合小型压路机分层碾压夯实，压实度不小于90%。

2、满堂式脚手架施工：

由于碗扣式钢管支架具有拆搭方便，间距规整的特点。

本桥支撑拟采用碗扣式钢管支架支撑梁体，钢管支架主要由立杆、横向水平杆、纵向水平杆、剪刀撑和斜撑等组成。

碗扣支架立杆底部垫枕木，顶部加顶托。

顶托上面纵向分布12㎝×

15㎝方木,其上横向分布10cm×

10cm方木，间距30cm，方木上钉竹胶板（厚12～15㎜）作为底模。

翼板和侧模采用10cm×

10cm方木钉成框架作为支撑；

框架间距lm，钉5cm厚木板，其上再钉竹胶板作为侧模和翼板的底模。

考虑到横梁、边腹板处自重较大，立杆间距局部加密;

考虑到支架的整体稳定性，在纵向每4.5m设通长剪刀撑1道，横向每隔3跨布置剪刀撑l道。

为便于高度调节，每根立杆顶部配可调顶托，可调范围30cm。

立杆采用3米、1.8米或2.4米组合,组合高度根据立杆尺寸结合现场地面标高而定。

首先在地面放置一层枕木（顺桥向），枕木上放置底托，现场根据枕木平面位置，初步调整底托标高。

依据支架立杆杆件组合方式搭设立杆和水平杆，立杆纵横向间距为0.9米。

支架搭设：

安装时先确定起始安装位置，并根据地面标高确定立杆起始高度，利用可调底托将标高调平，避免局部不平导致立杆不平、悬空或受力不均，安装可采取先测量所安装节段地面标高，根据所测数据计算出立杆底面标高，按横向、纵向间距安放可调底座：

先用可调底托将四个角标立杆高调平后挂线安装其它底托，检查脚手架有无弯曲、接头开焊、断裂等现象，无误后拼装其余杆件。

拼装时，支架立杆必须保证垂直度，尤其是必须在第一层所有立杆与横杆均拼装调整完成无误后才可继续向上拼装，否则会引起之后的拼装困难。

竖杆和竖杆间必须搭斜撑，以增强结构整体稳定性；

拼装到顶层立杆后，装上顶层可调顶托，并依设计标高将各顶手顶面调至设计标高位置。

铺设顶层纵向及横向方木，在铺设时注意使其两纵向方木接头处仅次于U型可调支撑处；

铺设间距按设计进行，使用水准仪检查标高，用木楔调整标高，无误后拼装底模。

A、支架布设注意事项：

a、当立杆基底间的高差大于60cm时，可用立杆错节来调整。

b、立杆的接长缝应错开，即第一层立杆应用长2.4m和3.0m的立杆错开布置，往上则均采用3.0m的立杆，至顶层再用1.8m和0.9m两种长度的顶杆找平。

c、立杆的垂直度应严格加以控制：

30m以下架子按1/200控制，且全高的垂直偏差应不大于10cm。

d、脚手架拼装到3~5层高时，应用经纬仪检查横杆的水平度和立杆的垂直度。

并在无荷载情况下逐个检查立杆底座有否松动或空浮情况，并及时旋紧可调座和薄钢板调整垫实。

e、斜撑的网格应与架子的尺寸相适应。

斜撑杆为拉压杆，布置方向可任意。

一般情况下斜撑应尽量与脚手架的节点相连，但亦可以错节布置。

f、斜撑杆的布置密度，当脚手架高度低于30m时，为整架面积的1/2~1/4，斜撑杆必须对称布置，且应分布均匀。

斜撑杆对于加强脚手架的整体刚度和承载能力的关系很大，应按规定要求设置，不应随意拆除。

顶托与方木间用铁丝拧紧，方木上直接铺设模板。

腹板及翼缘板支撑采用顺

桥向方木背带（间距0.45米），外侧加竖向方木连结，用钢管加顶托支撑，钢管与水平联结杆用扣件扣牢。

B、支架施工完毕后，应对支架各部位进行检查，主要包括以下几方面的内容：

a、碗扣件及普通扣件是否牢固可靠。

b、检查立杆是否垂直。

c、方木和模板间是否密贴。

d、顶托底托是否顶紧方木。

e、底部方木是否完全接触地面。

3、支架预压

A、模板支架预压

施工时由测量人员放出边线，并在方木上标注，先由外及内铺设底模，底模铺设完毕再铺设腹板、翼板处模板。

模板间嵌塞海绵条、双面胶。

支架应有足够的强度、刚度和稳定性，根据设计及规范要求，混凝土浇筑前必须对支架进行预压以消除地基沉降所引起的非弹性变形、预防因过大的支架变形和支点沉陷而造成的主梁开裂等不利影响。

因此满布碗扣式钢管支架搭设应考虑预拱度的设置，预拱度计算根据梁体的重量，模板及支架的重量和荷载对支架所产生的弹性变形量和非弹性变形量进行。

加重预压使支架先完成变形，测其总沉降值，卸载后测支架非弹性沉降值，对照计算总沉降值加构造重及活载一半所产生的挠度，即可定出模板预拱度。

底模铺设完毕后，采用注水法预压：

周围用砂袋堆砌之后紧贴一层隔水膜，然后向里面注水，直至所需的重量。

依据梁体荷载布置配重（以0#~4#墩普通箱梁为例）

梁体钢筋混凝土重为：

626.5m3×

2600kg/m3=1628900kg

预压有效面积为：

110m×

11m=1210m2

不考虑周围砂袋重，理论注水高度应为1628.9m3/1210m2=1.35m注水法预压时，要注意先将周围堆垛的砂袋专人逐袋称量，专人记录；

注水前的贴膜必须完整，加水前要认真检查，以防漏水；

加满载后，防止雨水进入；

卸载时防止水流入支架基础内，防止浸泡支架基础；

派专人观察支架变化情况，一旦发现异常，立即进行补救。

加载时应分级进行，并及时测量、观测；

卸载时也应分级进行，并及时测量。

底模上纵向每5米设一观测断面，每一断面设3点，测加载前标高为△1，加载后标高△2，卸载后标高△3，预压采用单跨满布荷载。

加载后，每隔2小时观测一次，根据观测结果绘制出沉降曲线，预压后，精确调整底模标高至△1+△3-△2，预留支架模板变形量：

△=△3-△2，及自重1/2活载预拱度。

具体布置跨中为（2.5+△）cm，1/4跨处为1/2（2.5+△），墩柱处为0，其它处采用内插法计算。

预压荷载在箱梁混凝土浇筑前逐渐撤除，进一步核算底模标高后，方可进行下一步施工。

针对预压过程中的弹性变形，设置预拱度以消除其不良影响。

B、支架施工预拱度

在支架上浇筑箱梁混凝土施工过程中和卸架后，箱梁要产生一定的挠度，须在施工时设置一定数值的预拱度。

上部结构及支架的各项变形之和即为应设置的预拱度，各项变形计算和确定如下：

a、桥跨结构应设置的预拱度，值为其上恒载、半个活载所产生的竖向下扰度，取δ1=20mm；

b、满布式支架的弹性变形δ2：

δ2=σl/E

δ2=23.75×

106×

8/（210×

109）=9×

10-4m=0.9mm

c、支架在接缝处的非弹性变形，取δ3=3mm；

d、支架的基底沉陷，取δ4=5mm；

e、跨中预拱度：

δ总=δ1+δ2+δ3+δ4=28.9mm

主梁预拱度沿跨度方向变化曲线按二次抛物线处理，曲线方程如下：

y=4fx（L-x）/L2

y—对应断面上的预拱度

x—距墩台的距离

L—梁的跨径

f—跨中最大预拱度

根据以上跨中预拱度及曲线方程，详细预拱度设置见下表

（三）、永久支座的安装及注意事项

⑴、安装前，认真检查台帽支座垫石标高、柱顶标高及平整度，并作好处理直至满足设计及规范要求。

⑵、在立模前，将支座用环氧砂浆固定牢固，以防混凝土浇注过程中支座偏位。

⑶、立模时，支座四周墩台帽处部分用木模代替，预留支座位置，使支座表面和梁体底模板平齐。

⑷、为拆模方便，模板下面用砂盒垫平。

（四）、模板加工及安装：

梁体施工前复测垫石及垫石标高，支座安装先将支座顶板和预埋钢板按设计要求进行焊接，焊接必须严格按照规定进行。

底模板安装并调整完毕后安装两侧外模板，要求底模与预埋钢板接缝严密，避免漏浆。

再次调整清理模板，模板接缝小于1mm，接缝处用胶带粘贴紧密，防止浇筑混凝土时出现漏浆现象，模板内侧满涂脱模剂。

A、底模及侧模

模板采用12mm~15mm厚122cm×

244cm定尺胶合模板，根据箱梁结构尺寸现场加工，经验收合格后方可使用。

底模竹胶板厚度为15mm，楞木即支架顶托上顶层10×

10方木，横桥向间距30cm；

侧模竹胶板厚度为12mm，楞木采用10×

8方木，

并用门型支架支撑，同底模横梁连接成整体以增加稳定性。

在浇筑混凝土之前涂刷脱模剂，以便于拆模。

a、底模采用大块胶合板，铺在分配梁上，调模、卸模采用可调顶托完成。

b、外模直接立于分配梁上，当内外侧模板拼装后用Φ18对拉螺杆对拉。

c、内模板的紧固主要用对拉螺杆，并用脚手架连接。

箱梁顶板采用钢管支架支模，支架直接支撑在底板。

模板施工应注意事项:

a、制作模板前首先熟悉施工图和模板配件加工图，核实工程结构或构件的各细部尺寸，复杂结构应通过放大样，以便能正确配制。

b、模板的接缝必须密合，如有缝隙，采用102胶堵塞严密，以防漏浆。

c、模板涂适宜脱模剂。

模板拼装应保证线条顺直，形状位置准确。

通过支架顶部的顶托调整至设计标高（包括预拱度），施工时按底模板边线进行安装，连接缝处放置双面胶条以防止漏浆。

模板安装完毕后，检查模板位置的准确性；

线形的顺直；

各预埋件的平面位置、顶面高程等，合格后方可浇筑混凝土。

模板安装顺序：

铺设底模板——架立侧模支撑架——立外侧模——底板、腹板和横隔梁钢筋及波纹管定位——立箱梁侧模——第一次浇筑混凝土后立顶模——顶模钢筋固定——质量检查——浇筑混凝土。

（五）、钢筋加工与安装

普通钢筋加工时应抓住四个环节：

钢材的试验、钢筋严格下料尺寸、钢筋焊接严把质量关、钢筋按图加工成平面或立面骨架。

1、进场与检验

钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放，且立牌以资识别，钢筋的运输、储存过程中，应避免锈蚀和污染，钢筋应具有出厂质量证明书，且对其进行抽检。

2、钢筋的加工

A、钢筋的调直和清除污锈应符合下列要求：

a、钢筋表面洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。

b、钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。

B、钢筋加工尺寸严格按设计要求施工，采用钢筋切割机切割，弯筋机弯制成型，就地上进行绑扎。

C、钢筋的弯制和末端弯钩应符合设计要求，如设计无要求时，按《公路工程桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）执行。

3、钢筋的接头

A、钢筋接头在钢筋焊接前，根据施工条件进行试焊，合格后方可正式焊接。

B、接头采用双面搭接电弧焊时，两钢筋搭接端应折向一侧，使两结合钢筋轴线一致，双面焊缝长度不小于设计要求钢筋直径的5倍，焊缝厚度大于主筋直径的3倍，焊缝宽度大于主筋直径的0.8倍，以免在吊装过程中变形。

C、受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置，且接头间距不小于1.3倍搭接长度（搭接长度区段内，或35d长度范围内，但不得小于50cm），配置在搭接长度区段内的受力钢筋，接头的截面面积百分率有如下要求：

a、主筋绑扎接头，受拉区不大于25%，受压区不大于50%。

b、主筋焊接接头，受拉区不大于50%，受压区不受限制。

D、电弧焊和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径，也不宜位于构件最大弯矩。

E、钢筋绑扎接头的搭接长度，一级钢筋受拉区不小于30d，受压区不小于20d，二级钢筋受拉区不小于35d，受压区不小于25d。

4、钢筋的制作与安装及波纹管定位

⑴、绑扎钢筋前认真阅读图纸，制定合理加工安装方案。

⑵、将模板铺设加固完毕后，经监理验收合格后，将加工成型的半成品钢筋按设计要求进行绑扎底板钢筋及架立筋，除纵横向通长筋外，其余钢筋在加工厂依设计加工成形，运至现场，吊车吊送，模内绑扎。

纵横向通长筋现场焊接，注意接头应错开布置，现场技术人员控制焊接质量。

⑶、预应力管道制孔采用Φ80㎜与Φ70㎜金属波纹管，波纹管在使用前进行仔细检查，确保波纹管没有锈包裹、油污、泥土、撞击、压痕、裂口等影响使用的问题。

波纹管在安装前应通过1kN的径向力作用下不变形的试验，同时作灌水试验，以检查有无渗漏现象，确无变形、渗漏现象的方可使用。

按钢绞线的设计坐标焊定位架立钢筋，按预应力钢绞线曲线坐标直接量出相应点的高度，标在钢筋上，定位架立筋每0.5m一道，设计中只给出曲线拐点处坐标，实际施工时应重新补点，以确保设计要求预应力束位置准确、线条平顺。

当波纹管的安装与钢筋发生妨碍冲突时，调整钢筋位置，以保证预应力管道位置的准确。

应保持设计波纹管的线形，特别应注意使锚下垫板与预应力孔道中心保持垂直。

在波纹管接头部位及其与锚垫板喇叭接头处，采取有效措施，保证其密封，严防漏浆。

锚垫板，喇叭管及螺旋筋采用厂家供应的定型产品。

波纹管接头处的连接管宜采用大一个直径级别的同类管道，其长度宜为被连接管道内径的5～7倍。

连接时应不使接头处产生角度变化及在混凝土浇筑期间发生管道的转动或位移，并缠裹紧密防止水泥浆的渗入。

安装时严禁电焊火花落在波纹管上。

波纹管应设压浆孔，还应在最高点设排气孔及需要时在最低点设排水孔，压浆管、排气管、排水管应是最小内径为20mm的标准管或适宜的塑料管，与管道之间的连接应采用金属或塑料结构扣件，长度应足以从管道引出结构物以外。

管道在模板内安装完备后，应将其端部盖好，防止水或其它杂物进入。

⑷、然后安装内模板，内模接头用彩条布包裹两周（宽度60cm），8号铁丝绑扎，并用宽胶带密封。

同时为防止混凝土灌注时内模上浮，用盘条横穿于底板钢筋上，将内模固定好，然后绑扎剩余部分的钢筋及顶板钢筋，通气孔设置与内模安装同时进行，采用与通气孔同直径的PVC管，下口密封，内用砂填充，并用红油漆在底模上标记。

⑸、钢筋保护层厚度的保证措施：

用不低于结构混凝土强度的细石混凝土垫块或建筑专用垫块均匀支垫。

⑹、预埋钢筋与箱梁钢筋之间采用点焊连接，预埋件位置要准确。

⑺、螺纹钢必须在下料前进行除锈去污。

⑻、钢筋交叉点用铁丝绑扎结实，必要时，可点焊焊牢。

⑼、箍筋弯钩的迭合处，在梁中沿梁长方向，置于上面并交错布置。

⑽、绑扎成形后的钢筋骨架必须具有足够的刚度和稳定性，确保在混凝土浇注时不能松散、移位、变形，必要时在某些连接点加以焊接或增设加强钢筋。

⑾、严格控制钢筋间距，达到设计要求，绑扎要牢固。

⑿、钢筋安装顺序：

检查、测量、清理模板——底部下层钢筋——腹板箍筋——波纹管安装定位——腹板外层水平筋——腹板内侧水平钢筋——报监理检查——安装内模——报监理检查——绑扎梁体上部钢筋——安装预埋件——报监理检查。

（六）、混凝土浇筑

为保证梁体的整体质量，结合设计文件要求，箱梁混凝土分两次浇筑，先浇筑箱梁顶板上梗腋以下部分的腹板和底板混凝土，后浇筑顶板混凝土。

两次浇筑的接缝必须严格遵守水平施工缝处理。

因混凝土量大，应采用混凝土输送泵车浇筑，采用泵送混凝土时，应严格控制水灰比和混凝土的坍落度；

箱梁浇筑时应注意防撞护栏的预埋钢筋及泄水孔、伸缩缝锚固钢筋等永久预埋件的埋设，同时在各箱之间留通风孔。

⑴、普通箱梁为C30混凝土、预应力箱梁为C50混凝土，细骨料采用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净、粒径符合要求的中粗砂；

粗骨料采用干净、坚硬，级配良好的碎石；

减水剂适量加入不得超过规范要求。

⑵、混凝土的拌制：

箱梁混凝土在拌合站集中拌和，混凝土输送车运到现场，泵送入模。

拌制混凝土应按批准的配合比进行施工，各种衡器应保持准确，对骨料的含水率应经常检查，据以调整骨料和水的用量，混凝土应保证充分的机械搅拌时间，并严格控制混凝土的坍落度。

⑶、混凝土的运输：

采用混凝土输送车运输，混凝土运输能力应适应混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，使浇筑工作不间断，并使混凝土运到浇筑地点时仍保持均匀性和规定的坍落度。

现场试验人员及时做坍落度试验，并及时反馈给拌和站。

⑷、混凝土浇筑：

钢筋、预应力管道安装完成后，对模板进行全面检查，用高压风将模内杂物集中至一处清除，确保波纹管、锚垫板、喇叭管、螺旋筋等位置准确，定位牢固，同时检查伸缩缝、护栏、支座等预埋件及预留泄水孔的位置和数量。

自检合格后，报监理工程师检查合格后方可进行浇筑。

采用混凝土泵车浇筑，浇注时纵横向水平浇筑。

浇注时混凝土尽量避免直接作用于波纹管上和防止内模上浮，先从内模顶浇筑。

应在内模4～5米范围内少量薄层浇筑，将此段内模底板钢筋覆盖后，从一头浇筑混凝土，该段梁体浇注三分之二时，压下一段内模，再回头浇注完顶板混凝土。

混凝土振捣采用插入振捣，直到密实为止，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆。

为避免腹、翼板交界处因混凝土沉降而造成纵向裂纹，可在腹板混凝土浇完后略停一段时间，使腹板混凝土能充分沉落，然后再浇筑翼缘板。

但必须保证在腹板混凝土初凝前将翼板混凝土浇筑完毕，并及时整平、收浆。

板端锚具区可使用外部振动器加强振捣，以保证混凝土密实。

⑸、浇筑面板混凝土时，采用插入式振捣棒振捣。

每一处振动完毕后应边振捣边徐徐提出振动棒，应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件，当混凝土不再下沉，表面已摊平，不再冒大量气泡，混凝土表面已泛浆，即表明混凝土捣固密实，随振随抹平。

混凝土压面、拉毛：

浇注前测量焊接在顶板钢筋上的三排钢筋头，混凝土浇注时随时检测顶面标高。

混凝土表面先用4米铝合金靠尺找平，并用水准仪抄平，再用木抹收浆抹平。

混凝土接近初凝时用竹扫帚横桥向顺直拉毛。

⑹、混凝土浇筑过程中应注意以下事项：

a.下料要均匀、连续。

在钢筋、孔道密集部位可短时间开动插入式振捣器辅助下料。

b.混凝土的振捣：

振捣方向应与混凝土流动方向相反（防止先浇注已振捣的混凝土不密实），振捣的时间以混凝土不再明显下沉，无气泡上升，混凝土表面出现均匀的薄层水泥浆为止。

c.浇注过程中随时检查混凝土拌和质量，严格控制水灰比，以避免过大的收缩、徐变，保证混凝土的质量。

施工时在拌合站由实验员严格控制混凝土坍落度，坍落度控制在14～16cm左右。

d.梁体浇筑时作试件六组，其中四组标准养护作为梁体混凝土强度检验的依据，另外二组与梁体同条件养护，作为梁体拆模、预应力筋张拉等工序强度控制的依据。

e.在混凝土浇筑过程中应避免振捣棒触击波纹管使其破裂，造成堵塞事故。

浇筑过程中由专人负责检查模板、钢筋和支架情况，随时加固，并定时抽动波纹管中的硬塑料管，防止波纹管堵塞。

⑺、模板拆除

在现浇梁混凝土强度达到设计强度的80%、或根据现场施工试验结果，并征得监理工程师同意后才能拆除翼板和腹板模板，芯模的拆除以混凝土强度达到能保持构件不变形为宜。

拆模时先调节可调顶托，然后对称有序地卸落相邻节点承托，拆卸模板连接螺栓，使模板分离完成拆模，不允许用猛烈地敲和强扭等方法进行。

底模的拆除要在梁体张拉封锚完成后进行，从跨中向支座依次循环卸落，并注意保护边角。

拆模后马上进行模板的整修、清洁、涂油分类妥善存放。

⑻、养护

混凝土浇筑时产生大量的水化热，必须派专人在混凝土表面覆盖土工布或养生毡进行洒水养护。

使混凝土及模板的表面保持湿润状态避免受到风吹日晒，养护时间随季节而定，并不小于14天。

⑼、混凝土施工质量保证措施：

a、材料应经过检验合格，严格控制配合比。

拌和站由专职试验人员现场值班，以控制好拌和质量，梁体浇注及支架观测应由专职人员负责。

b、浇注前，应依照方案准备充足的机具设备，并准备好备用发电机、吊车、振动棒或备用输送泵等设备，防止混凝土浇注中断。

c、浇注前，应对全体施工人员进行详细交底，内容应包括支架观测、混凝土浇注顺序，防止内模上浮、检测标高、平整度控制、施工安全等，并由专人负责专项施工。

d、养生：

混凝土浇注完毕后，覆盖塑料布或土工布洒水养护7天，应包裹紧密，有破损时应及时修补，以达到良好的保水效果。

养生派专人负责，视气温情况采取措施。

（七）、预应力施工

1、预应力钢绞线进场及下料

预应力钢绞线应满足国家现有技术规范，并有相应齐全的出厂合格证及质量保证书方可进场。

预应力钢绞线进场后严格进行检查，从每批钢绞线中任取3组进行表面质量、直径偏差和力学性能试验等。

存放场地必须干燥、防潮及通风良好，下垫枕木并有较好的覆盖措施，避免有害的锈蚀或搬运过程中造成的机械损伤。

预应力筋下料：

由箱梁锚固端到张拉端的距离，工具锚的长度、锚固端钢绞线外露长度和张拉端千斤顶张拉所需长度，确定预应力筋的下料尺寸，在场地上按下料长度做好标记，下料时采用砂轮机切断，不得采用电弧切割。

2、预应力钢铰线穿束

波纹管连接处用防水胶带密封。

钢铰线采用人工穿束，穿前将钢铰线进行编束。

编束时，应保持每根钢绞线之间平行、不缠绕，每隔1.0～1.5米用20#软铁丝绑扎一道,在每束的两端2m范围内应保证绑扎间距不大于50㎝。

穿束前应在钢绞线端头套上穿束套，并用胶带纸将其包扎严密，防止在穿束过程中将波纹管穿破。

第一根穿束到位后，两头预留出一定的工作长度（60cm）切断；

接着穿第二根。

穿束完毕后，检查波纹管有无破损情况，如有破损，可将破损处用绝缘胶布及宽胶带缠绕密封，破损严重可在外侧加一节波纹管用绝缘胶布及宽胶带缠绕密封。

3、预应力钢绞线张拉

（1）、