论文浅述高速道岔铺设工艺综述Word文档下载推荐.docx
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对于铁路货车上的货物堆放，钢轨组装件或钢轨构件的最大堆载高度不得超过4层，道岔区段最大堆载高度不得超过2层，应采取固定措施以防止在运输过程中发生移动
铁路运输应遵循铁路运输部门的相关规定
1.2.2箱体的运输
需要运输的箱体应在良好的条件下，没有腐烂、撞痕或者损坏
2存储
2.1存储场地
存放场所应有足够宽敞的空间，这样可以系统的堆放和查找；
道岔钢轨不讲应平坦放置不得有任何变形
存放场所应易于到达，这样道岔钢轨部件在移动和存放过程中不会发生任何变形及碰撞
存放场所表面应平整（+/-1CM）
场地表面足够坚硬，以放置堆放的道岔钢轨部件发生倾斜，且起重设备和运输设备可以在场地架设和移动
存储场地还应考虑排水问题，以免在场地内积水造成构件锈蚀和腐烂
考虑到道岔属于超长物品，运输需要特种车辆，所以存储场地应尽可能的接近铺设场地，以免在日后倒运过程中增加倒运费用及运输不便
若道岔存放场地为铺设现场就近存放，应考虑钢轨构件避开观测桩，水沟及预埋位置，带有绝缘接头的钢轨构件应提前在卸料过程中提前进行掉头，防止位置错误，在现场进行掉头作业
2.2码放要求
道岔区段最多码放5层
装有辙岔的板条托架包装最多码放5层
装有导轨的板条托架包装最多码放5层
装有尖轨和半组转辙器的板条托架包装最多码放3层
装有零、部件的箱子建议码放1层，最多不可超过2层
2.3其他要求
用于码放道岔的垫木必须有足够尺寸，最小80×
80mm
与地面直接接触的最底层垫木的横截面应加大，做成250
×
150mm
如需多层堆放，垫木应采用类似的方式放置
支撑用放置垫木间距不大于2m
堆放带基板的道岔部件时，需采用垫木，且垫木支撑面最小宽度为150mm
在室外存放时，必须置于地上10-15cm。
另外，应采取薄膜覆盖以放置受潮。
支撑垫木应良好，无任何腐烂、磨损及损害
应经常检查垫木，保证垫木的完好性
箱与箱之间必须留有充分空间，以确保装运过程中时引起任何损害
3工具准备
道岔铺设投入一套设备，设备汇总情况下如表：
序号
名称
规格及型号
数量
附注
1
撬棍
1.55m
30把
2
内燃螺旋扳手
NDB-1600
3台
紧固扣件
5
100t汽车吊
1台
6
吊梁
20米
1套
包括柔性吊带
7
起道机
手摇式5t
10台
8
轨道方尺
2把
方正钢轨，使其对齐
9
滚筒
20个
10
丁字扳手
M24
10把
11
扭矩扳手
12
发电机
10kw
2台
13
电动扳手
4台
14
钩锁器
9把
15
100m钢尺
16
FAKOP弦线架
17
钢板尺
30cm
6把
18
轨距尺
万能
19
支距尺
加厚铝合金
道岔铝热焊设备计划投入一套设备，如下表：
型号规格
锯轨机
NQG-5.8便携式
备用一台
液压钢轨拉伸器
YLS-900
调节轨缝
3
对正架
法国6200
2套
4
液压钢轨推瘤机
10T剪切力
钢轨仿型打磨机
FMG-2.2
钢轨超声波探伤仪
CTS-3020
棒砂轮机
S3S-SL2-150B
角砂轮机
点温计
500-1000℃
轨端打磨机
800W
对正钢直尺
1m
预热设备
拉伸器加长杆
道岔精调计划投入一套设备，主要设备见下表：
设备名称
规格型号
用途
全站仪
TCA2003
CPⅢ点复测、坐标放样等
CPⅢ目标棱镜
8～12
全站仪自由设站边角交会的目标
轨检小车
SGJ-T-CSU-1
道岔几何参数测量
塞尺
0.1～1mm
道岔内部密贴检查
1m平直度
1m长钢尺
检查钢轨焊缝表面平顺度
弦线
2根
短波轨向、高度检查
与弦线配合进行测量
4道岔板复测及验收
4.1.1道岔板复测流程
4.1.2道岔板复测工艺
道岔铺设施工前首先对道岔板进行复测，复测数据合格才能进行道岔铺设施工。
复测内容包括各棱镜的平面坐标和各轨枕钢轨支撑面（钢轨支点）的高度，道岔板平面位置的复测采用不等长三脚架，依据基准点进行测量。
（右图为钢轨支
点高度复测）
道岔板复测要求
横向
±
3mm
纵向
锁闭位置
2mm
其他区域
5mm
竖向
6mm
1）道岔板复测应遵循以下步骤：
①利用CPIII点自由设站；
②测量道岔板上各定位棱镜坐标；
③根据测量值评估道岔板铺设精度，制定道岔组装计划，准备精调所需的调整扣件；
2）道岔板复测应符合下列要求：
①全站仪设站应符合《高速铁路无砟轨道工程施工精调作业指南》有关规定
②测站间应有足够的重复测量点，据此判定搭接误差和测量精度。
4.2道岔板验收
①道岔板复测数据是否合格
②承轨台表面是够清理干净
③灌浆孔是否封闭
④施工缝是否用沥青处理完成
⑤道岔板安装支撑螺栓是否取出
⑥岔枕编号是否标记
⑦转换设备基础制作是否完成
⑧安装螺栓和套筒是否完整（此项必须仔细检查，以免发生螺栓孔缺失或泥浆封死螺栓造成延道岔铺设施工）
图为某道岔板缺少螺栓孔
板式无砟道岔铺设作业流程图如下
二、道岔安装
1）道岔关键点放样
图为道岔主要放样控制点
2）道岔板清理
在铺设道岔前必须对道岔板进行彻底清理，尤其是岔板上的异物必须清理干净，以免日后铺设时损坏零配件；
3）螺栓处理，清理螺栓孔
取出螺栓涂油，润滑丝扣，保证日后螺栓使用方面不损坏丝扣；
螺栓取出后彻底清理孔内是否有积水或砂浆等异物，若螺栓不能及时安装归位，建议用塑料盖或胶带封闭螺栓孔，防止异物二次进入螺栓孔
4）散布配件
（1）UPF垫片摆放
根据道岔铺设图纸，按照岔枕编号摆放UPF垫片；
处辙叉外，其他位置UPF垫片厚度均为6mm
图为工人摆放UPF垫片
（2）弹性基板的安装
安装弹性基板时严格按照铺设图对应安装，安装特殊长基板时注意左右；
安装标准基板时应注意挡肩上的三角标记应朝向轨道外侧，以确保正确的轨底坡；
安装转辙器区滑床台板时，应注意带防锈涂层的滑床台板应安装在尖轨跟端，即29-32和34-38号枕。
图为UPF垫片及弹性基板摆设
（3）轨下胶垫的安装
道岔上用到的轨下胶垫主要有两种：
Zw692-0为厚度均匀的平垫，Zw60-40为1:
40轨底坡的斜垫；
道岔内尖轨、翼轨和心轨均通过厂内机加工形成1:
40轨顶坡，这些地段轨底为水平的，基本轨和导曲线钢轨的1:
40倾斜度均通过弹性基板或轨下胶垫的轨底坡来实现，安装时须注意区分，严格按照铺设进行安装。
（4）偏心锥安装
在弹性基板螺栓孔位置安装标准0#偏心锥
（5）盖板安装
将螺栓孔上的盖板及平垫圈安装就位后，将涂完油的螺栓安装回螺栓孔内，并用扳手紧固
5）道岔钢轨件的安装
根据道岔放样点吊装转辙器、中间连接部分、辙叉钢轨件，并预留4mm的轨缝。
安装顺序为：
先直基本轨与曲尖轨组合件、直向一侧行车轨和导轨；
再曲基本轨与直尖轨组合件、曲向一侧行车轨和导轨；
再可动心轨辙叉部分及与其相连的两根导轨。
定位辙叉时，由于94-98号枕轨撑固定，其他弹性基板均有一定的活动量，先定位带轨撑的94-98号枕。
6）扣件安装
安装扣件弹条时，应注意保证弹条中环距轨底间隙0.1-1mm
绝缘接头处使用特殊的钢轨扣件USK2，不能使用标准扣件SKL12
弹条紧固扭矩180-200Nm
7）弹性压条及尖轨辊轮的安装
滑床板是通过基板来固定的，而基板的固定是通过两根弹性压条来实现的，弹性压条的两端在滑床板上，每个都以斜向上地支撑在基板上的孔内。
将两根弹性压条插入支座上，使用安装手柄MH1（专用工具）来拉弹性压条，并用铜锤调整弹性压条的位置。
尖轨辊轮有三种类型：
①CZr1e-11-00（2辊轮），在尖轨跟端，位移小于60mm的区域，即：
33号枕上；
②CZr2e-11-00（3辊轮），位移小于105mm的区域，即：
22、28号枕上；
③CZr3e-11-00（4辊轮），位移在105到165mm之间的区域，即：
7、12、17号枕上。
安装尖轨辊轮。
松开岔枕螺栓，并且移除连接片，松开相邻岔枕上的两块肋形基板，用起道机将基本轨抬起，然后滑动尖轨辊轮至指定的位置，把尖轨辊轮插入到滑床台板的上方来限位，用两个方角螺母把尖轨的上半部分和下半部分连接起来。
安装好后检查辊轮是否安装正确，扳开尖轨，若基本轨侧的第一个辊轮能自由滚动则表示已准确就位。
安装辊轮时由于橡胶体的松弛特性，需注意确保尖轨底部和滑床台板这间约有0.7mm的间隙。
正确安装好的辊轮能保证尖轨辊轮达到规定的提升力，在道岔扳动的过程中尖轨不会在滑床台板上滑动，因此，所有的滑床台板不需要润滑。
8）道岔安装装过程中的注意事项
①在整个安装过程中，所有的滑床台板严禁涂油。
②钢轨轨底必须紧贴着基板的外侧凸肋，轨距调整片只能组装到内侧。
③安装道岔各部件时不允许拆卸部分配件，如顶铁、限位器等，辙叉部分严禁拆卸。
④绝缘接头处用特殊的钢轨扣件Usk2，不能使用标准扣件Skl12。
⑤关键点放样时，控制的是钢轨断面的位置，并非是此处轨缝的中心位置。
三、道岔线型粗调
1）线形粗调前进行道岔关键点位的放样，根据施工图纸放样出尖轨跟端及辙叉直股前端的位置，使公差由岔内向岔外累积。
转辙器部分粗调的基本原则是先确定直基本轨的位置及方向，再根据轨距及支距确定曲尖轨、曲基本轨、直尖轨的位置；
辙叉部分的基本原则是先确定可动心轨的位置，再根据轨距确定其他导轨的位置。
2）样冲点控制：
通过控制第一牵引点处样冲点±
2mm保证直曲基本轨的相对位置；
通过控制尖轨跟端样冲点±
2mm保证基本轨和尖轨的相对位置；
此二处样冲点在道岔出厂时已经在钢轨上通过钻孔进行标记（如图），用轨道方尺进行测量控制。
样冲点
3）FAKOP调整。
通过弦线调整直基本轨外侧控制边FAKOP线型，通过轨距尺调整曲基本轨线型。
调整FAKOP线型时，在距基本轨100mm处拉弦线，通过查照施工图纸中的详细参数逐根轨枕进行调整。
粗调好后将螺栓及弹条扣件拧紧，注意此时不用达到规定的扭矩，因为之后精调还得将其松开，只须稍微拧紧即可，待精调完成后将其彻底拧紧，便弹条中环距轨底间隙在0.1mm与1mm之间，连接螺栓的扭矩达到300N·
m。
如下图
FAKOP调整方法
4）对基本轨、尖轨进行密贴检查，使其≤0.5mm，注意用塞尺测量时是允许0.5mm塞尺塞入，不允许超过0.5mm塞尺塞入。
调整限位器的位置，测量两侧间隙使其差不超过0.5mm。
检查方法如下图
四、道岔铝热焊接
道岔铝热焊前需对铝热焊进行型式检验，确定焊接的参数，只有型式检验通过的情况下才可对道岔钢轨接头进行焊接。
焊接时严格按照型式检验的参数进行操作。
1）道岔铝热焊接工艺流程
道岔铝热焊接工艺流程图如下图：
2）道岔铝热焊焊接顺序
铝热焊焊接顺序如下图：
自由焊头采用图中的焊接顺序，焊完这6个焊头后根据温度情况对尖轨焊头进行焊接，最后是根据温度情况与前后的正线焊连。
3）焊接前的检查
1）确保道岔线型已粗调完毕；
2）焊接转辙器时先检查调整样冲点；
3）尖轨焊接时确保基本轨密贴；
4）辙叉焊接时将心轨摆至中间位置；
5）放散焊头焊接时对两端的区间轨进行放散。
4）道岔铝热焊作业细则
（1）进场前应根据设备材料清单检查并落实必备的工具、材料和设备，到达焊轨现场应对现场条件进行综合调查并采取必要的防护措施。
（2）焊接尖轨焊头及放散焊头时需先测量轨温，轨温适宜才可进行焊接，测量轨温时注意将轨温计放在钢轨背光的一侧。
（3）调整轨缝位置及大小，钢轨焊缝距离轨枕边缘不应小于100mm，使轨缝大小在28±
4mm范围内，若不在允许范围内，须进行锯轨，但只能对导轨进行锯切，且锯轨后轨端的不垂直度不超过0.8mm。
（4）钢轨端头应做以下处理：
拆除焊头每侧三至四根轨枕的扣件和垫板，检查钢轨端头，并用钢丝刷清洁钢轨端头100～150mm，使其满足铝热焊要求。
（5）轨端对正及调尖峰。
用斜铁配合对正架从垂直和水平两方向对正两轨端，采用1m直尺置于钢轨顶面并以轨缝居中进行测量，将尖峰值调为1.6mm，为了避免不均匀上抬，注意不得用直尺一端贴紧钢轨，而另一头翘起3.2mm的方法来检查尖峰值。
（6）扣箱及封模。
首先检查砂模无受潮、无裂纹、无变形，各组件不缺件，状态良好。
将底砂模置于金属板中，将密封膏（纸片）挤入两侧的槽中，将底砂模与金属板架于轨底，并以轨缝居中，拧紧金属底板的固定螺丝。
（7）最后一次确定轨端的对正。
套上侧模夹具，注意不要用力过度而夹裂侧砂模。
将砂模上部开口盖住，用封箱泥封堵缝隙，外面再加一层进行加固。
（8）预热。
预热前记录钢轨温度，安放预热器支架，并调整好它的位置，火焰稳定之时，按下秒表计时，预热时间5min。
到规定的预热时间，此时轨头，轨腰颜色发红为宜，不要预热过度。
（9）焊药的准备（与预热同时进行）。
检查一次性钳锅不得受潮，无损伤，无杂物，药剂包不得有破损及受潮。
将自熔塞安在其位。
将药剂慢慢地旋转着倒入钳锅内，使顶部做成锥形，插入镁条，盖上钳锅。
（10）浇铸。
将钳锅放在砂模上并居中，打开钳锅盖，点燃（必须在预热结束后30s内点燃）。
灌筑完毕后，当废渣停止流入渣盘时（最后一滴多余钢水流出时）按下秒表开始计时。
（11）拆模及推瘤。
灌筑以后5分钟开始拆模作业：
撤走钳锅及灰渣盘，清理轨顶面、侧面的封箱泥，安装好推瘤器。
灌筑以后6.5分钟开始推瘤。
（12）热打磨及冷打磨
灌筑后10分钟，可以对焊缝进行热打磨，打磨后，焊缝顶面及工作边必须高出轨面0.8mm以上。
灌筑15分钟后，撤掉调尖峰用的垫板及对正架，以便让焊缝冷却至水平。
焊头温度降到50度以下，可以进行冷打磨。
此时尖峰应完全消失。
打磨时不得在某一次过度打磨，避免损伤钢轨。
作业过程不得出现发蓝。
打磨轨底使用棒砂轮，利用打磨架对轨底进行反向打磨，用镜面反照监督打磨的全过程并检查打磨的质量。
（13）超声波探伤
钢轨冷却到40℃以下对钢轨焊头进行探伤。
焊缝探伤分为目测和仪器检测。
焊缝表面的缺陷主要有电击伤、划伤、碰伤的，可以通过目测判断；
焊缝内部的缺陷主要有过烧、灰斑、夹杂、未焊透等，通过仪器进行探伤。
探伤前，首先对工件表面进行处理，使其达到表面无锈蚀、斑点、氧化层、油和焊接溅射物等污物存在，表面光洁度通常要求在▽6以上，这样可以保证探伤的准确度，并保护探头。
探伤范围为焊缝横断面各个部位，铝热焊焊缝扫查应遍及焊缝全宽度（钢轨纵向）及焊缝和热影响区在内的整个钢轨焊接接头（自焊缝中心向两侧各延伸200mm）。
0°
探头探伤铝热焊焊缝时，底波比正常焊缝底波低16dB及以上，或焊缝存在如下缺陷时，焊缝判废，应重新焊接：
①双探头探伤：
轨底角部位（20mm）:
≥φ3-6dB平底孔当量（即≥φ2.1平底孔当量）；
其它部位：
≥φ3平底孔当量。
②横波单探头探伤：
轨头和轨腰：
≥φ3长横孔当量；
轨底：
≥φ4竖孔当量；
轨底角（20mm）：
≥φ4-6dB竖孔当量（即≥φ2.8平底孔当量）。
③铝热焊0°
探头探伤：
≥φ5长横孔当量。
④焊缝中存在平面状缺陷。
⑤缺陷当量比①、②、③规定的缺陷当量小，但差值在3dB内，且延伸长度大于6mm。
14）收尾工作。
恢复道岔的原有状态，清理焊接产生的垃圾，认真及时填写铝热焊接头焊接记录表。
五、道岔精调
1、道岔精调作业流程图
2、道岔精调工艺
1）道岔线形测量
①用轨道几何状态测量仪测量道岔线型，测量道岔前后搭接30m（如下图）。
②全站仪依据CPⅢ点在中线位置设站，对扣件螺栓对应的轨道位置进行逐点测量，全站仪测量范围宜为5～80m，两次设站重复测量不应少于5点，重复测量区应避开转辙器及辙叉区。
③先测量直线段线型，后测量曲线段线型，并对承轨台位置按岔枕编号的方式进行标记。
④测量注意事项：
测量应注意天气条件的影响，大雾或高温均不宜测量；
测量和施工应尽量错开进行，避免施工对测量准确性造成影响；
2）测量数据评估及调整量计算
根据测量数据结果，对道岔的轨道线形几何状态、平面位置进行评估，计算出一个调整量，以确定道岔精调的方案。
3）精调作业
①精调调整方法
⑴钢轨左右位置、轨距、支距调整
道岔扣件系统本身具有-12～+12mm轨距调整量，钢轨左右位置可通过偏心锥来调整，偏心锥具有0、+2、+4、+6、+8、+10、+12七种型号，根据计算出的调整量确定组合合适的偏心锥对轨距、支距进行调整，使钢轨的轨距支距满足要求。
⑵高低和水平调整
高低和水平调整通过变化不同的提高垫板来调整钢轨高低位置，调高垫板有2、3、6、10四种厚度，能够实现道岔钢轨发哦地调整量为-4～+26mm，最大调整量为50mm，超过26mm时需要加长岔枕螺栓。
道岔预组装的为6，根据计算出的调整量变换不同的调高垫板来实现对钢轨的高低调整，使得钢轨高低和道岔水平符合要求。
⑶轨向调整
轨向调整通过变换不同的型号的偏心锥使轨向满足要求。
轨向调整首先确保直股外侧轨向满足要求，然后以此为基准通过轨距来控制直向尖轨及其后面导轨轨向，通过支距控制曲向基本轨及后面导轨轨向。
⑷密贴和间隔调整
a、通过增减顶铁调整片，调整尖轨、心轨顶铁间隙，并同时与调整轨距、支距相结合，确保尖轨与基本轨密贴，可动心轨在轨头切削范围内应分别与两翼轨密贴、开通侧股时，叉跟尖轨与短心轨密贴。
b、结合道岔高低、水平调整，使尖轨或可动心轨轨应与台板间隙不超标。
c、调整限位器位置使两侧的间隙值对称均匀并满足技术要求。
d、轨撑的顶面应与翼轨轨头下颚密贴。
e、通过调整扣件使尖轨跟端支距、辙叉趾跟端开口、护轮轮缘槽宽度、查照间隔满足要求。
②精调注意事项
⑴道岔精调作业应遵循“先方向，后水平；
先直股，后曲股；
先整体，后局部”的原则。
⑵根据测量调整量优先调整道岔直基本轨的岔前缝及与导轨相连的位置，为道岔转辙器调整确定基本方向。
⑶辙叉区原则上不作调整。
⑷直向调整完成后，将道岔尖轨、心轨转到曲向位置。
⑸调整完成后，用轨道几何状态测量仪复测道岔轨道线型数据，并评估和计算新的线型调整量。
通过反复调整，直到满足要求。
六、工电联调
待道岔精调完成后即可进行工电联调，工电联调由电务部门调试，施工单位配合电务部门施工。
工电联调主要是道岔正式运营后设备接收单位（电务、工务）对道岔进行系统的调试，施工单位仅做好配合工作，无主要施工内容。
七、道岔铺设检验要求
所有的安装及精调工作完成后，用用轨道检测小车进行全面检查验收，包括位置、方向、轨距、支距、转换性能、密贴程度等。
各参数要求如下表：
附表道岔铺设检验要求
检验项目
允许偏差
特征分类
道岔始端轨距
B
尖轨尖端轨距
A
直线尖轨轨头切削起点处轨距
直尖轨第一牵引点前与曲基本轨密贴
缝隙≤0.2
直尖轨其余部分与基本处密贴
缝隙≤0.8
直尖轨工作边直线度
密贴段0.2，全长1.5
直尖轨与曲基本轨间顶铁间隙
缝隙≤0.5
C
直尖轨各牵引点前后各一块滑床台板
直尖轨轨底与其余滑床台
缝隙≤1.0，不得连续出现缝隙
曲尖轨第一牵引点前与直基本轨密贴
曲尖轨其余部分与基本轨密贴
曲尖轨与直基本轨间顶铁间隙
曲尖轨各牵引点前后各一
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