高屏溪斜张桥基础及桥塔施工Word格式.docx

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1.2.1工程地质分析及评估

本桥P1桥塔位于冲积平原上，其下地质主要为卵石、砾石、粉土及中细砂间夹泥岩及透镜体所组成，本桥于设计阶段曾于桥址处进行钻孔以了解地层分布状况，施工前，为充分了解施工区域之地质状况，于桥塔基础施作区域内再补充钻探，并与原钻探资料相互比对。

依据钻探资料分析得知，现有地面高程为EL+28，低水位或常水位位于EL+23，约于地面下五公尺左右，此五公尺土质为灰色极疏松黏土质砂，甚不稳定。

沟壁施工开挖时，若地层水位过高，将会产生自然崩塌，造成施工上困难，须采抽水措施以降低水位防止挤压；

EL+20~EL+5.2之地质为卵石层及砾石砂层，削挖时可能会产生局部滑落及失水现象，沟壁挖掘施工宜缓慢，并对稳定液之选择应加以特别考虑，以利削挖作业之进行；

EL+5.2~EL-7主要为砂岩及泥岩，为一不透水层，S.P.TN值很高，应不会产生失水及土层崩塌情况。

EL-7至预定削挖深度EL-16之间，为正常情形，应不会产生失水及局部滑落也不会造成沉泥现象。

1.2.2施工机具

依据钻探资料得知，桥塔下地质大多属卵砾石层，并且卵砾石最大粒径应小于50公分，且无岩层存在。

本桥塔基础最大开挖深度为44公尺，壁体厚度为120公分，考虑结构形式及地质条件，施工机具采用MHL（MASAGOHYDRAULICLONGARMBUCKET）油压式长臂削掘机，为日本真砂株式会社制造，此类型之机具为目前构筑地下连续壁最常使用之削掘机具。

其系以履带式桁架吊车挂载M.H.L.削掘机进行挖掘作业。

上下之动作系由电力驱动之缆绳控制，另有油压驱动之调整板藉以修正其水平及垂直方向之偏差，精度可达1/200以上。

削掘机前端为一具以油压控制之蛤式抓斗，利用强力油压系统控制操作其抓斗开合，挖掘取土。

本工程所采用之抓斗有效开挖长度为260公分。

1.2.3导沟构筑

桥塔塔址下20至25公尺多为卵砾石夹细砂，地表下2~3公尺范围内为极疏松砂土层，透水性佳且易于崩塌，若依据原设计导沟施作深度1.6公尺，则须进行大开挖以降低原地面高程，但若进行大开挖将产生积水问题造成施工困难，考虑上述种种因素，现场乃决定将原设计1.6公尺深之导沟加深至3.3公尺。

导沟开挖之初，首先清除地上障碍物，将地表整平，清查地下障碍物并迁移之。

依据测量数据进行放样，为导沟构筑之第一项工作，定出连续壁之中央位置并检查结构图之尺寸是否与相关结构物相配合。

放样完成后，各角点应固定保护，并引点至邻近建筑物及其它固定位置处，以供后续工程之利用。

然后依据放样标示位置进行导沟开挖、组模、扎筋、浇置混凝土、拆模及回撑等工作，在进行导沟混凝土浇置之时，亦同时于地表浇置混凝土铺面，以便于施工机具之行走及施作。

导沟的良好与否影响将来连续壁的垂直度，构筑之初须小心确定中心线位置。

开挖应注意土沟两侧之修齐及底部之整平，减少材料之损耗。

导沟开挖宽度为连续壁之设计厚度及两旁各加2.5公分的空间，模板之组立务求平直。

灌注混凝土时须注意两侧同时实施，且最好分两层浇置，以防模板移动及变形，铺面及吊车道亦应一并浇置，以减少施工接缝。

拆模后注意养护，并用适当之材料上下间隔交错回撑之，以免沟壁变形。

地下连续壁施工过程中于转角、叉角处最易发生坍落，为避免因角隅坍落造成施工困难，导沟交角与转角处；

壁体内、外两侧各50公分范围内施设高压喷射成型桩。

高压灌浆成型桩起于EL+25.5，约位于导沟底上方50公分处，止于EL+15.5，桩长约10公尺，此为较可能崩塌之深度。

因高压喷射成型桩之直径、强度、灌浆压力、灌浆配比、钻杆提升速度皆与地质条件息息相关，因此于施作前，先于导沟外侧施作两支3公尺长之试灌桩，完成后挖出检视，其桩径约65公分，取样七天平均强度为6-11kg/cm2，其强度经分析可满足施工要求。

因考虑地下连续壁施工时阳角较阴角易于崩塌，故规划高压喷射成型桩位置时，主要设置于阳角处，T型及L型转角处各灌注3支，十字型转角则灌注5支（图五）。

1.2.4单元规划及施工

地下连续壁施工一般都依据开挖机具及施工条件将连续壁划分单元施工，单元为连续壁施工中基本施工单位，依其尺寸及形状，一单元通常须经数次挖掘，一次挖掘称为一刀，每一单元自开挖始至混凝土浇置完成止均应连续施工，不得中断，故单元开挖前需确认所有相关作业是否已能配合，尤其是钢筋笼制作完成时间及混凝土浇置时间。

单元开挖之时间与开挖深度、开挖刀数及地质条件均息息相关。

本连续壁基础开挖深度自地面起算约44公尺，其中由于有一约20公尺之卵砾石质砂层，因此开挖速度较慢，每一刀开挖时数约达8-12小时，依开挖刀数可估计每一开挖单元完成时间，然后进行钢筋笼吊放。

本工程连续壁除口字型的外围侧壁外，中间尚有三道隔墙，具有许多角隅及叉角，因单元的接头部分较容易形成弱面，故一般于规划分割单元时均不将接头设于角隅及叉角处，使角隅及叉角处能成一完整单元。

本工程连续壁单元分割配合平面形状，主要规划分割为L型、T型及十字型为主，较一般工程的地下连续壁单元分割复杂，其单元分割及施工顺序（图六）。

由于结构平面复杂，其施工顺序必须妥为规划，避免有些单元因开挖过久未浇置混凝土而致崩塌之情况发生。

以下将各单元依其形式分类及施工顺序详述其施工刀法：

1、直线型单元，两侧均为母接头

本类型单元计有1、2、6、7、9、10，单元长度共分3公尺及3.4公尺两种，以三刀施工，其中除第2单元须配合单元5下刀外，其余各单元开挖时先开挖两侧母接头，抓斗中心由端板外侧50公分处下第一刀，端板外侧开挖长度为180公分，内侧80公分，第一、二刀将两头母单元开挖完成后，中央剩余140公分及180公分土心，以第三刀挖除。

单元2因须配合单元5的开挖，其刀法顺序如前所述，惟其第二刀及第三刀须交错开挖。

本群单元三刀开挖长度总计分别为6.6及7公尺。

2、L型单元，一公一母接头

单元3属此一类型，规划以三刀开挖，第一刀抓斗沿导沟凹槽边缘下刀，第二刀须配合单元15开挖，在单元15开挖第一刀后，其与单元3第一刀之间的75公分土心，以第二刀挖除，第三刀挖除垂直向公接头剩余的100公分土心。

单元5也为一公一母L型单元，两向之长度略有差异，计开挖三刀，与单元2相接的公接头侧仅长2.8公尺，考虑土压平衡问题，第一刀沿导沟凹槽边缘下刀，且须配合单元2同时施作，其顺序较单元2之边刀更早，第二刀下于另向母接头端板外50公分，剩余之140公分土心则以第三刀挖除。

单元17、18亦为L型公母单元，两向之长度略有差异，以三刀施工，首先第一刀沿导沟凹槽边缘开挖；

第二刀考虑土压问题须配合相邻单元19及20的第一刀交错下下开挖施工；

另一向公接头之土心仅余100公分及110公分，以第三刀挖除。

3、T型单元，双公一母接头

单元4属此类型，计开挖三刀，第一刀抓斗中心于母接头端板外侧50公分处下刀；

第二刀挖除T行基部220公分土心；

垂直向尚剩余30公分土心，以第三刀挖除。

4、T型单元，三母接头

单元11为T型单元，三头均为母接头，计以五刀开挖。

第一、二刀落于T型底部两母接头端板外侧50公分处，以挖除两母接头；

第三刀落于垂直向母接头端板外侧50公分处，以挖除该母接头；

第四刀挖除T型底部两母接头间所剩余之土心；

第五刀挖除垂直向所剩余30公分土心。

5、十字型单元，三公一母接头

单元8为十字型单元，接头为三公一母，由于与第6、7单元相邻之公接头部分，已于单元6、7开挖时挖除；

另与单元4相邻之公接头部分，亦已于单元4开挖时挖除了180公分，故本单元仅余公母接头间约550公分土体须挖除，规划以三刀施工。

第一刀落于母单元端板外50公分处，如此约剩290公分土心，若考虑一刀挖除中央260公分土心，则两端各剩15公分土体，将极容易产生崩塌，且连同第一刀，总共将需四刀，并不经济，故以两刀交错施工，以第二、三刀交错挖除剩余之290公分土心。

6、十字型单元，四公接头单元

单元12为四个公接头之十字型单元，经四头相邻单元开挖完成后，本单元仅余中心约210公分土心，故以一刀一次挖除。

7、T型单元，双母一公接头

单元13、14属此类型，以四刀开挖施工。

第一、二刀落于母接头端板外50公分处，挖除母接头部分；

第三刀挖除母接头间剩余土心（90、180公分）；

第四刀挖除垂直向剩余土心（90公分及80公分）。

8、T型单元，三公接头

单元15为三个公接头之T型单元，开挖时须与第3单元配合下刀，规划以三刀开挖。

第一刀距离单元3端板外165公分处下刀，此时左右将各剩余约75公分土心，其中与单元3相邻之土心已配合该单元开挖时挖除；

第二刀挖除靠近单元13侧之剩余75公分土心；

第三刀挖除垂直向剩余之80公分土心。

单元16亦为三个公接头之T型单元，由于与单元5及单元14之公接头部份均已于各该单元施工时挖除了180公分，故T型底部仅余220土心，以第一刀挖除；

第二刀挖除垂直向剩余之90公分土心。

9、直线型单元，两侧均为公接头

单元19、20为直线两头公接头单元，以一刀开挖，由于相邻单元17及单元18的部分于开挖时会产生土压平衡问题，故其下刀时须配合各该单元的第二刀交错向下开挖。

10、地梁单元

地梁单元为一单纯之270公分长矩形单元，因施工机具抓斗的有效施工宽度为260公分，一刀无法涵盖全部施工范围，若以两刀交错开挖，其下端将无法修齐，故以一刀开挖，两侧剩余土体以pipe冲洗，再以抓斗挖除底部沉泥。

1.2.5稳定液选择及质量管理

连续壁施工之质量除与施工技术息息相关外，其施工过程中开挖沟壁之稳定性亦为一重要之因素，而壁体稳定性又与稳定液的质量有极大关系。

稳定液使用之目的，在利用稳定液之液压以抵抗施工挖掘过成中所发生之土压及水压，另稳定液经由沟槽壁面渗透到土层中附着于土壤粒子表面，而形成一层泥膜于壁面，可防止由于地下水之涌出而引起壁面崩塌，以达到稳定壁面的目的。

一般而言，稳定液大多以皂土系（Bentonite）为主。

本工程由于结构特殊且重要，基于施工质量及安全性的考虑，选用高分子聚合物材料-超泥浆第二代（Kwik-VisⅡ）为开挖时之稳定液。

超泥浆与水拌合后即产生膨胀作用，以提高水的粘滞度，可在开挖壁面形成一层富有韧性的胶合薄膜，达到稳定沟槽的效果。

超泥浆稳定液本身带阴离子，而土壤亦系带阴离子之颗粒，两者之间互相排斥，因此于削掘过程中土壤泥砂不会产生水解作用形成泥浆，可加速土壤颗粒之沉淀，降低含砂量，保持稳定液之质量。

同时超泥浆不会与混凝土中的钙离子作用产生劣化现象，可多次重复使用。

使用完后可用管子将稳定液回收至储存设备中，待另一片连续壁单元施工时再行使用。

每一片连续壁施工前，首先须检测稳定液酸碱值是否在8~11范围内，如果低于PH值8以下，则须加以调整；

检测粘滞度是否达到32~40vis马氏漏斗粘滞度（946cc/1500cc），如果不足，则必须添加超泥浆调整。

每一单元施工完回收稳定液，重复使用前须再次检测其酸碱值及粘滞度，确定符合规定后方得使用。

使用完成后可使用次氯酸钠（即家用漂白剂）将超泥浆分解处理，在24小时后将其完全变成中性，无污染周遭环境之虞后，予以适当弃置。

本工程于实际施工时，经由长时间检测稳定液各项性质，发现其含砂量相当低，最大仅1%左右，在吊放钢筋笼前量测其沉泥厚度亦不严重，经由超音波检视其两侧开挖壁面亦相当平顺，并无坍塌情形发生，可见超泥浆与砂层已产生相当优良之胶结。

单元开挖时除需随时注意稳定液之补充外，同时亦须注意稳定液之损耗情况以确定是否有逸水之情况发生。

本工程因地下水位于地表下5公尺以下，导沟内液面维持在铺面下10-30公分，壁面所承受之净水压力有助于开挖壁体之稳定，但因地质透水性佳，水头较高将使稳定液有加速流失之可能，施工过程中使用适当堵漏剂防止逸水，使用之胖大海系高压干燥之原木纤维，遇水即会膨胀松散，使用时用铲子将其削成小片置于导沟旁，先用水将其冲软，若遇大量逸水时将胖大海铲入导沟，胖大海纤维将会流向逸水处将地层之孔隙阻塞，发挥防止逸水之功能。

1.2.6钢筋笼加工及组立

地下连续壁之钢筋笼之组立系先于钢筋加工场预组，然后再利用适当吊送机具，吊放于壁体中，再浇置混凝土。

故钢筋作业场之设置应考虑材料进场、下料之方便；

钢筋加工取料之便利；

施工动线是否流畅；

吊车起吊点是否方便；

行进至下放钢筋笼地点是否太远等因素。

一般连续壁绝大部分为直线单元，仅角隅处为L型单元，故钢筋笼加工平台以H型钢于地表架设即可（平面加工台）。

本工程由于平面形状较复杂，故除直线单元与L型单元外，尚有许多T型及十字型单元。

直线、L型与T型单元钢筋笼均可于平面加工台上加工，但十字型钢筋笼必须于一特制高台上加工，本工程于现场施作一高约2.8公尺之平台供钢筋笼之突出角放置及加工之用。

本工程钢筋笼全长计38公尺，分为上下两截组立，搭接长度为1.4公尺，上截钢筋笼长度为19.4公尺，下截钢筋笼长度为20公尺。

钢筋笼组立时，先立端板，使之平直后再逐一焊接，端板与端板之间应以满焊确实执行，并以两根#5以上钢筋补强之，钢筋笼方能平直。

主筋与副筋采跳点焊接，焊接时须控制电流与电弧长以避免钢筋产生熔蚀现象，上下层钢筋须以支撑钢筋加以固定，其中斜撑补强筋组立之位置应特别注意维持在一直在线，并将特密管位置预留妥当，以避免造成特密管不易安装。

母单元接头部分突出钢筋应力求平直，以免影响公单元之下放。

母单元接头处为避免混凝土浇置时由端板两侧溢出造成漏浆，须于端板两侧安装帆布，施工时接头应确实锁紧，并须小心不可弄破帆布，以免漏浆。

钢筋笼之制作应配合开挖速度，并适当超前，绝不可有开挖完成后等待钢筋笼之现象。

本工程因连续壁顶较导沟面深约6公尺，为利于连续壁底灌浆管与完整性试验管之安装，端钣及部分主筋须延伸至导沟下约30公分处。

钢筋笼组立完成后，再依施工图位置安装壁底灌浆管与完整性试验管。

本工程连续壁单元分割形状相当复杂，因此钢筋笼吊放控制相对较不容易，考虑各单元分割之形状及钢筋笼重量，采用100吨履带式吊车，并以八点吊法吊放钢筋笼，以确保两侧起吊高度相同。

所谓八点吊法是以吊车之主吊钢缆吊起3.5公尺长之H350型钢，采用型钢乃为避免钢筋笼因起吊受挤压变形。

型钢下固定有两个蹄形吊具，每一吊具下接一钢缆，钢缆一端以吊具固定于钢筋笼顶部上层，另一端固定于钢筋笼顶部下层，由于两钢缆为等长，因此可使钢筋笼两端起吊高度相同。

吊车之副吊型钢下接两滑轮，滑轮下各连接一钢缆，钢缆一端固定于钢筋笼上层，一端固定于下层，两滑轮下之钢缆等长，但较主钢缆长，且其两端并不固定于钢筋笼之同一断面上。

钢筋笼吊起时，主吊与副吊同时作用，至钢筋笼吊起约成45度时，放松副吊钢缆，完全由主吊施力。

因主吊于钢筋笼上有四个吊点，副吊亦有四个吊点，故称八点吊法。

1.2.7水中混凝土浇置及壁底灌浆

钢筋笼吊至定位后，再检测稳定液性质一次，即可安装特密管浇置水中混凝土。

10吋特密管浇置水中混凝土之有效挤压半径以1~1.5公尺计，须依此原则将特密管位置作适当规划（图七），对于非直线单元，每一转角及交角处，均应配置一特密管。

浇置期间每车完成后利用水尺量测并记录混凝土深度，为确保特密管于浇置期间经常保持埋置于混凝土中至少1.5公尺，必须同时记录特密管深度。

本工程采用10吋特密管浇置混凝土其长度每支长3公尺，并有1公尺及2公尺长管数支搭配，特密管续接时，接头处须垫防水胶圈以确保特密管之水密性，另浇置时各管应同时平均浇置，不可集中于某一两支特定之特密管，以免造成混凝土高差过大，使得高处混凝土将低处含沉泥之劣质混凝土面覆盖，产生包泥现象。

母单元浇置时速度应稍慢，约30~40m3/hr（公单元浇置速度约70~80m3/hr），以防止漏浆。

施工前并应于端板外填碎石2~3公尺，以抵抗浇置时混凝土产生之侧压力，及两侧之混凝土不等高可能产生的侧移。

对于公母单元，因公接头处相邻单元已施工完成，故浇置混凝土时有向母接头倾斜的趋势，于施工中须随混凝土浇置回填碎石，碎石回填高度须较混凝土面高约2公尺，直至碎石高度达连续壁高度1/3为止。

施工过程中如发生漏浆，应即于端板外侧回填碎石至漏浆位置，以阻止漏浆继续发生，并于混凝土浇置完成后且达相当强度时，利用适当机具于端板外侧混凝土堆积之处钻孔并利用pipe清洗漏浆，宜把握清洗的适当时机，若时间过久，混凝土强度已太强，将不易清除，通常约于混凝土浇置后隔日上午处理。

斜张桥桥塔由于承受到极大之载重，对于连续壁壁底的处理必须确保完善，为恐地质承载条件与钻探资料不符，于转角、叉角及每隔三公尺范围内须预埋灌浆管（图八），于混凝土浇置24~48小时施作高压水泥灌浆补强，其压力应达70bar，如灌浆量已超过200公升而仍未达所需压力时，应即停止灌浆，并以清水清洗灌浆管，等候12~72小时后再行灌浆，其压力至少须达40bar，否则须重复上述步骤至少一次后方可停止灌浆。

1.2.8完整性试验

超音波完整性试验主要系利用超音波在一均质材料中传递速率为一定值之原理来检视材料是否有瑕疵或差异。

一般对于浇置完整之均质混凝土，其超音波传递速率约为4000±

200公尺/秒，若因浇置不良而造成混凝土粒料分离或出现蜂窝时，其超音波传递速率将会降低。

依据超音波检测之传递时间剖面图，可将检视结果区分为优良、轻微缺陷、次要缺陷与严重缺陷等四个等级，前两者为可接受单元，后两者为不可接受单元，如属后两者则应提出补救计划。

超音波完整性检验以叉角、转角及平接处为原则，并每隔1.5公尺预埋二支管作超音波检测用（详图七-预埋管配置图）。

超音波测量设备包括发射器与接收器、音波函数生成器与示波器及纪录器等三部分。

于连续壁单元施工完成后，将音波发射器与接收器放入预埋管中，沉至管底，然后将两者同时缓缓拉起，于拉起的同时，利用示波器之波形存取功能，将各个深度所接收的波形储存于磁盘驱动器内，使用超音波完整性试验测试程序，读取波形，并计算超音波在各个深度的传递时间及接收波能量，以绘出各个深度混凝土中音波传递时间与深度的关系曲线，同时计算其传递速度，根据曲线变化分析混凝土质量良窳。

依据超音波完整性试验量测数据分析，本工程除了测管弯曲造成讯号渐变及少许因钢筋造成之噪声外，其余显示讯号均属可接受单元，质量优良。

1.3桥塔施工

斜张桥桥塔造型为A型混凝土构造，其上端有一约70公尺之直柱以锚碇钢缆，并于两股斜撑柱间设计一空心横向预力梁（简称横梁），相连接形成一A型桥塔，塔高自基础面起算为183.5公尺，两支倾斜塔柱为空心混凝土柱，倾斜角度约为72.6度，外围尺寸由底部之8.38公尺×

9公尺往上渐变，于高度约110公尺处相交;

直杆为混凝土实心断面，高约70公尺，顶部尺寸为5公尺×

6公尺，因直杆必须作为斜张钢缆锚碇端，故有ㄇ字形补强钢钣，钢钣后方焊有许多剪力钉及连接铁件，以使钢构与混凝土紧密结合。

本工程桥塔采用爬升模（ClimbingFormwork）施工，为便于模板施工，将桥塔分为42升层及顶层灯室。

除横梁处及塔柱闭合处等少数特殊升层略为调整外，每升层之垂直高度为4.2公尺。

桥塔为整座斜张桥最重要之承重结构体，未来通车后必须经常进行检修，以维使用之安全，为便于使用期间之检修，于北侧桥塔内部设置有一部电梯，其行程起自桥面上达桥塔闭合处，除此之外，桥塔其它部位均设爬梯。

施工期间于桥塔两侧外部设有施工用升降机两部，并随桥塔施筑而往上爬升，作为运送施工人员、机具及材料使用。

塔顶设有5公尺高之灯室，由其内部向外水平射出光束，以加强本桥之地标效果。

另外本工程考虑夜间之景观，辫理变更设计增加景观照明，将于桥面增加光源，照亮桥塔、钢缆及上部结构箱型梁，本桥桥塔甚高，且附近无遮避物，于夜间将其照亮，将有极佳之视觉效果。

有关桥塔施工部分将分为模板作业、钢筋组立作业及混凝土浇置作业等详加说明。

另外，对于本桥塔施工过程中较特殊之横梁施筑作业、预顶作业、拱度控制、施工线性控制及监测作业亦作一原则性之叙述。

1.3.1模板作业

由于桥塔高度甚高，其施工属高空作业，考虑施工条件，并为减少组拆模板时程，缩短作业时间及增加施工之安全性，本工程特别就桥塔之施工采用爬升模板（ClimbingFormwork），并选用木模，经承商评选采用有多座知名斜张桥及吊桥施工经验之德国PERI公司制造之自动爬升模板系统，其面板为涂布酚树脂之合板（Plywood）。

爬升模板系统包含用以操作模板爬升之油压动力系统、含结构模板及工作平台之模板系统、及固定模板和工作平台之锚碇系统等三部份。

当每一升层之钢筋绑扎完成并经检验合格，将固定于前一升层之爬升模板外移完成脱模作业后，即可进行模板爬升作业。

模板爬升分为外模爬升及内模爬升两部分，其中外模爬升（含工作平台及支撑）系利用本身之油压动力系统来进行，属于全自动爬升模，内模（亦含工作平台及支撑）之上移则须利用塔式吊车吊升，故属于半自动爬升模。

桥塔之断面为八角型，模板制作时即将外模分为四片，爬升时四片各自独立爬升。

每片之爬升作业，首先进行轨道爬升，此项作业系先松开轨道与固定架之固定螺丝，使轨道可自由移动，再利用爬升模本身之油压系统及千斤顶将轨道往上拉，并固定于已完成混凝土浇置的上面升层之固定架（事先利用预埋螺栓方式固定于混凝土壁体）。

其次进行主体模板（含工作平台）之爬升，此项作业也是使用同一油压系统及千斤顶，并利用轨道上之突出物作为千斤顶之反作用力点将模板往上顶，如此完成模板之爬升作业（图九），当四面模板均爬升至定位，最后再将模板内移完成组模作业。

1.3.2钢筋组立

当前一个桥塔升层施筑完成后，即可进行次一升层之钢筋组立作业。

依设计图桥塔垂直向主筋采36mmφ竹节钢筋，间距10公分，且因断面外径尺寸往上渐缩，故随着升层上升，钢筋支数往上递减。

因考虑钢筋量多，间距小，且呈倾斜状，不易固定，故主筋之连续全都采用续接器而不采用传统之搭接方式，以保持足够之