16年机电工程专业技术背诵Word文件下载.docx

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　　（8）吊装计算书。

五.吊装工艺设计的内容

1）设备吊装工艺方法概述与吊装工艺要求

2）吊装参数表

3）起重吊装机具选用，机具安装拆除工艺要求；

吊装机具、材料汇总表

4）设备支、吊点位置及结构设计图，设备局部或整体加固图。

5）吊装平立面布置图，

6）吊装进度计划

六.吊装方案的管理

　　1.施工单位应当在危险性较大的分部分项工程施工前编制专项方案；

专项方案应当由施工单位技术部门组织本单位施工、技术、安全、质量等部门的专业技术人员进行审核。

经审核合格的，由施工单位技术负责人签字。

实行施工总承包的，专项方案应当由总承包单位技术负责人及相关专业承包单位技术负责人签字。

　　2.对属于危险性较大的分部分项工程，即采用非常规起重设备、方法，且单件起吊重量在10kN及以上的起重吊装工程和采用起重机械进行安装的工程，起重机械设备自身的安装、拆卸工程，吊装方案应由施工企业技术负责人审批，并报项目总监理工程师审核签字。

　　3.对属于超过一定规模的危险性较大的分部分项工程，即采用非常规起重设备、方法，且单件起吊重量在100kN及以上的起重吊装工程，起吊重量300kN及以上起重设备安装工程，吊装方案由施工单位组织专家对专项方案进行论证，再经施工企业技术负责人审批，并报项目总监理工程师审核签字。

实行总承包管理的项目，由总承包单位组织专家论证会。

　　4.专项方案经论证后，专家组应当提交论证报告，对论证的内容提出明确的意见。

施工单位应当根据论证报告修改完善专项方案，并经施工单位技术负责人、项目总监理工程师、建设单位项目负责人签字后，方可组织实施。

实行施工总承包的，应当由施工总承包单位、相关专业承包单位技术负责人签字。

七.起重吊装作业失稳的原因及预防措施

　　1.起重机械失稳：

主要原因：

超载、支腿不稳定、机械故障、桅杆偏心过大等。

预防措施为：

严禁超载、严格机械检查、打好支腿并用道木和钢板垫实和加固，确保支腿稳定。

　　2.吊装系统的失稳

　　主要原因：

多机吊装的不同步；

不同起重能力的多机吊装荷载分配不均；

多动作、多岗位指挥协调失误，桅杆系统缆风绳、地锚失稳。

　　了解预防措施。

　　3.吊装设备或构件的失稳：

由于设计与吊装时受力不一致、设备或构件的刚度偏小。

对于细长、大面积设备或构件采用多吊点吊装；

薄壁设备进行加固加强；

对型钢结构、网架结构的薄弱部位或杆件进行加固或加大截面。

八.设备基础施工质量验收要求

　　1.设备基础施工质量应符合现行国家标准的规定，并应有验收资料或记录。

　　2.设备基础混凝土强度的验收要求

（1）基础施工单位应提供设备基础质量合格证明文件，主要检查验收其混凝土配合比、混凝土养护及混凝土强度是否符合设计要求，如果对设备基础的强度有怀疑时，可请有检测资质的工程检测单位，采用回弹法或钻芯法等对基础的强度进行复测。

（2）重要的设备基础应用重锤做预压强度试验，预压合格并有预压沉降详细记录。

3.设备基础位置和尺寸的验收要求

　　机械设备安装前，应按规范允许偏差对设备基础的位置和尺寸进行复检。

　　4.预埋地脚螺栓的验收要求

　　预埋地脚螺栓的位置、标高及露出基础的长度应符合设计或规范要求。

　　安装胀锚地脚螺栓的基础混凝土强度不得小于10MPa，基础混凝土或钢筋混凝土有裂缝的部位不得使用胀锚地脚螺栓。

九.设备基础常见质量通病

　　1.设备基础上平面标高超差。

　　2.预埋地脚螺栓的位置、标高及露出基础的长度超差。

　　3.预留地脚螺栓孔深度超差（过浅）。

十.机械设备安装的一般程序

　　开箱检查→基础测量放线→基础检查验收→垫铁设置→吊装就位→安装精度调整与检测→设备固定与灌浆→零部件装配→润滑与设备加油→试运转→工程验收。

十一.影响设备安装精度的因素

（一）设备基础因素

　　设备基础对安装精度的影响主要是强度不够、沉降不均匀和抗振性能不足。

设备安装应在基础强度符合设计要求后进行，找正调平应在沉降观测确定基础稳定后进行，或在基础稳定后作最终调整。

（二）垫铁和一、二次灌浆因素

　　设备支承在垫铁和二次灌浆层上。

当垫铁不平稳、接触不好，一次、二次灌浆不密实、强度不够时，会影响设备安装精度。

因此，垫铁应平齐、无毛刺，垫铁与基础、垫铁之间、垫铁与设备之间接触应良好，每组垫铁不超过5块，垫铁要压紧，垫铁间点焊定位，一次、二次灌浆应振捣密实，强度应符合设计或有关规范规定。

（三）地脚螺栓因素

　　地脚螺栓安装的垂直度和紧固力影响设备安装精度。

　　（四）设备制造及装配因素

　　设备制造对安装精度的影响主要是加工精度。

解体设备的装备精度将直接影响设备的运行精度

设备基准件的安装精度包括高差、水平度、铅垂度、直线度、平行度等，将直接影响设备各部件间的相互位置精度和相对运动精度。

　　（五）测量因素

　　测量误差对设备安装精度的影响主要是测量仪器的检测精度、检测基准的加工精度、安装基准的实际偏差、检测方法的合理性和检测人员的技能水平。

　　设备检测基准的选择：

应选择在主要工作面或主要工作轴线上。

　　（六）应力因素

（七）环境因素

（八）操作因素

十二.成套配电装置进入现场的检查

成套配电装置到达现场后，应及时进行检查。

检查的内容应按照供货合同的要求以及

制造厂的有关规定进行。

（一）开箱检查应注意事项

包装及密封应良好。

设备和部件的型号、规格、柜体几何尺寸应符合设计要求。

备件

的供应范围和数量应符合合同要求。

柜内电器及元部件、绝缘瓷瓶齐全，无损伤和裂纹等

缺陷。

接地线应符合有关技术要求。

技术文件应齐全。

所有的电器设备和元件均应有合格

证。

关键或贵重部件应有产品制造许可证的复印件，其证号应清晰。

检查确认后记录

十三.成套配电装置试验及调整要求

（一）成套配电装置试验及调整要求

　　2.对母线、避雷器、高压瓷瓶、电压互感器、电流互感器、高压开关等设备及元部件进行下列内容的试验：

绝缘试验，主回路电阻测量和温升试验，峰值耐受电流、短时耐受电流试验，关合、关断能力试验，机械试验，防护等级检查，操作振动试验，内部故障试验，SF6气体绝缘开关设备的漏气率及含水率检查。

　　4.用500V兆欧表测试二次回路的绝缘电阻，必须大于0.5MΩ。

二次回路如有电子元件时，该部位的检查不准采用兆欧表测试，应使用万用表测试回路是否接通。

（二）10KV高压柜（手车式）试验要求

　　包括工频耐压试验、动作试验、连锁试验、其他试验。

　　（三）保护装置的整定

　　包括漏电保护的整定、过载保护的整定、短路保护的整定。

十四.成套配电装置送电运行验收

　　（三）送电验收

　　1.由供电部门检查合格后将电源送进室内，经过验电、校相无误。

　　2.合高压进线开关，检查高压电压是否正常；

合变压器柜开关，检查变压器是否有电，合低压柜进线开关，查看低压电压是否正常。

分別合其他柜的开关。

　　3.空载运行24h无异常现象，办理验收手续，交建设单位使用。

同时提交施工图纸、施工记录、产品合格证说明书、试验报告单等技术资料。

十五.变压器的安装技术

　　变压器通过一次、二次侧绕组进行电压的变换、隔离或变换相序，完成着输电、供电和用电不同电压等级的需求。

变压器的施工程序：

基础验收；

设备开箱检查；

设备二次搬运；

器身检查；

变压器就位；

附件安装；

变压器接线；

变压器交接试验；

送电前检查；

送电试运行。

十六.变压器的开箱检查

　　1.开箱后，按照设备清单、施工图纸及设备技术文件核对变压器规格型号应与设计相符，附件与备件齐全无损坏。

　　2.变压器外观检查无机械损伤及变形，油漆完好、无锈蚀。

　　3.油箱密封应良好，带油运输的变压器，油枕油位应正常，油液应无渗漏。

　　4.绝缘瓷件及环氧树脂铸件无损伤、缺陷及裂纹。

　　5.充氮气或充干燥空气运输的变压器，应有压力监视和补充装置，在运输过程中应保持正压，气体压力应为0.01～0.03MPa。

　　6.干式变压器在运输途中，应有防雨及防潮措施。

十七.变压器的送电试运行

1.变压器第一次投入时，可全压冲击合闸，冲击合闸宜由高压侧投入。

2.变压器应进行5次空载全压冲击合闸，应无异常情况；

第一次受电后，持续时间

不应少于lOmin;

全电压冲击合闸时，励磁涌流不应引起保护装置的误动作。

3.油浸变压器带电后，检查油系统所有焊缝和连接面不应有渗油现象。

4.变压器并列运行前，应核对好相位。

5.变压器试运行要注意冲击电流、空载电流、一、二次电压、温度，并做好试运行

记录。

6.变压器空载运行24h，无异常情况，方可投入负荷运行。

十八.金属管道按标准分类，有GC1、GC2、GC3三个等级。

　　按照设计压力、设计温度、介质毒性程度、腐蚀性和火灾危险性划分为此三个等级

十九.工业管道安装的施工程序

二十.管道压力试验前应具备的条件

　　1.试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。

　　3.管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。

　　4.试验用压力表在周检期内并已经校验，其精度符合规定要求，压力表不得少于两块。

　　例如，压力表精度不得低于1.6级，非金属管道压力表精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测压力的1.5～2倍。

　　6.管道已按试验的要求进行了加固。

　　7.待试管道与无关系统已用盲板或其他隔离措施隔开。

8.待试管道上的安全阀、爆破片及仪表元件等已拆下或加以隔离。

　　9.试验方案已经过批准，并已进行了技术安全交底。

　　10.在压力试验前，相关资料已经建设单位和有关部门复查。

　　例如，管道元件的质量证明文件、管道组成件的检验或试验记录、管道安装和加工记录、焊接检查记录、检验报告和热处理记录、管道轴测图、设计变更及材料代用文件。

二十一.工业管道蒸汽吹扫实施要点

　　1.蒸汽管道吹扫前，管道系统的保温隔热工程应已完成。

　　2.蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫，流速不小于30m/s，吹扫前先行暖管、及时排水，检查管道热位移。

　　3.蒸汽吹扫应按加热→冷却→再加热的顺序循环进行，并采取每次吹扫一根，轮流吹扫的方法。

二十二.长输管道施工程序是：

线路交桩—测量放线—施工作业带清理及施工便道修筑—管道运输—布管—清理管口—组装焊接—焊接质量检查与返修—补口检漏补伤—管沟幵挖—吊管下沟—管沟回填—三桩埋设—阴极保护—通球试压测径—管线吹扫、干燥—连头（碰死口）—地貌恢复—水工保护—竣工验收。

二十三.无损检测应符合国家及石油行业现行标准的规定，射线检测及超声检测的合格等级均为n级。

穿、跨越水域、公路、铁路的管道焊缝，弯头与直管段焊缝及未经试压的管道碰死口焊缝，均应进行100%超声检测和射线检

管道连头处的管道焊接应严格执行连头焊接工艺规程，应在焊接完成后进行100%超声检测和100%射线检测，裂纹缺陷不允许返修，其他缺陷只允许返修一次

二十四.钢结构施工的一般规定

（1）钢结构工程施工应有经批准的施工组织设计或施工方案等施工技术文件。

（2）参加钢结构焊接的焊工应经考试合格并取得合格证书，持证焊工应在其考试合格的项目及其认可范围内施焊。

（3）无损检测人员应按《特种设备无损检测人员考试与监督管理规则》考试合格，并取得相应资格证书。

（4）钢结构的制造、拼装、安装与质量检查检验，应采用经计量检定、校准合格的计量器具。

二十五.高强度螺栓连接检验

（1）高强度大六角头螺栓连接副终拧完成1h后、48h内进行终拧扭矩检查。

检查方法采用扭矩法或转角法，但原则上应与施工方法相同。

检查数量为节点数的10%，但不应少于10个节点，每个节点按螺栓数抽查10%，且不应少于2个。

（2）扭剪型高强度螺栓终拧后，除因构造原因无法使用专用扳手终拧掉梅花卡头者除外，未在终拧中扭断梅花卡头的螺纹数不应大于该节点螺栓数的5%。

对所有梅花卡头未拧掉的扭剪型高强度螺栓连接副用扭矩法或转角法进行终拧并作标记。

检查数量为节点数的10%，但不应少于10个节点。

　　（3）高强度螺栓连接副终拧后，螺栓丝扣外露应为2～3扣，48h内进行终拧扭矩检查。

其中允许有10%的螺栓丝扣外露1扣或4扣。

二十六.汽轮机设备安装程序

基础和设备的验收—底座安装—汽缸和轴承座安装•^轴承和轴封安装—转子安装—导叶持环或隔板的安装—汽封及通流间隙的检查与调整—上、下汽缸闭合—联轴器安装—二次灌浆—汽缸保温—变速齿轮箱和盘车装置安装—调节系统安装—调节系统和保安系统的整定与调试—附属机械设备安装。

二十七.低压缸组合安装

　　1）低压外下缸组合包括：

低压外下缸后段（电机侧）与低压外下缸前段（汽侧）先分别就位，调整水平、标高、找中心后试组合，符合要求后，将前、后段分开一段距离，再次清理检查垂直结合面，确认清洁无异物后再进行正式组合。

组合时汽缸找中心的基准可以用激光、拉钢丝、假轴、转子等。

　　2）低压外上缸组合包括：

先试组合，以检查水平、垂直结合面间隙，符合要求后正式组合。

　　3）低压内缸组合包括：

当低压内缸就位找正、隔板调整完成后，低压转子吊入汽缸中并定位后，再进行通流间隙调整。

二十八.转子安装

　　转子安装可以分为：

转子吊装、转子测量和转子、汽缸找中心。

转子吊装应使用由制造厂提供并具备出厂试验证书的专用横梁和吊索。

转子测量应包括：

轴颈圆度、圆柱度的测量、转子跳动测量（径向、端面和推力盘不平度）、转子水平度测量。

　　导叶持环或隔板的安装

　　隔板安装找中心方法一般有假轴找中心、拉钢丝找中心、激光准直仪找中心。

二十九.凝汽器安装

　　凝汽器组装完毕后，汽侧应进行灌水试验。

灌水高度应充满整个冷却管的汽侧空间并高出顶部冷却管100mm，维持24h应无渗漏。

已经就位在弹簧支座上的凝汽器，灌水试验前应加临时支撑。

灌水试验完成后应及时把水放净。

三十.发电机设备安装程序

　　发电机设备的安装程序是：

定子就位→定子及转子水压试验→发电机穿转子→氢冷器安装→端盖、轴承、密封瓦调整安装→励磁机安装→对轮复找中心并连接→整体气密性试验等。

三十一.发电机转子安装技术要求

　　1.发电机转子穿装前进行单独气密性试验，消除泄漏后应再经漏气量试验，试验压力和允许漏气量应符合制造厂规定。

　　2.发电机转子穿装工作要求。

必须在完成机务（如支架、千斤顶、吊索等服务准备工作）、电气与热工仪表的各项工作后，会同有关人员对定子和转子进行最后清扫检查，确信其内部清洁，无任何杂物并经签证后方可进行。

　　3.发电机转子穿装，一般是根据制造厂提供的专用工具和方法，采用滑道式方法。

三十二.钢架安装找正的方法。

主要是用拉钢卷尺检查中心位置；

用悬吊线坠或经纬仪检查大梁垂直度；

用水准仪检查大梁水平度；

用水平仪测查炉顶水平度，同时要注意标尺正负读数与炉顶高低的偏差关系等。

三十三.锅炉受热面施工程序

　　锅炉受热面的施工程序为：

设备及其部件清点检查→通球试验与清理→联箱找正划线→管子就位对口焊接→组件地面验收→组件吊装→组件高空对口焊接→组件整体找正等。

三十四.锅炉热态调试与试运转

　　锅炉机组在整套启动以前，必须完成锅炉设备，包括锅炉辅助机械和各附属系统的分部试运；

锅炉的烘炉、化学清洗；

锅炉及其主蒸汽、再热蒸汽管道系统的吹洗；

锅炉的热工测量、控制和保护系统的调整试验工作。

三十五.工业炉窑砌筑工程工序交接证明书应包括下列内容：

　　1.炉子中心线和控制标高的测量记录及必要的沉降观测点的测量记录；

　　2.隐蔽工程的验收合格证明；

　　3.炉体冷却装置，管道和炉壳的试压记录及焊接严密性试验合格证明；

　　4.钢结构和炉内轨道等安装位置的主要尺寸复测记录；

　　5.动态炉窑或炉子的可动部分试运转合格证明；

　　6.炉内托砖板和锚固件等的位置、尺寸及焊接质量的检查合格证明；

　　7.上道工序成果的保护要求。

三十六.

阀门检验

　　阀门应进行壳体压力试验和密封试验：

（1）阀门壳体试验压力和密封试验应以洁净水为介质，不锈钢阀门试验时，水中的氯离子含量不得超过25ppm。

（2）阀门的壳体试验压力为阀门在20℃时最大允许工作压力的1.5倍，密封试验为阀门在20℃时最大允许工作压力的1.1倍，试验持续时间不得少于5min，无特殊规定时，试验温度为5～40℃，低于5℃时，应采取升温措施。

　　（3）安全阀的校验应按照国家现行标准和设计文件的规定进行整定压力调整和密封试验，委托有资质的检验机构完成，安全阀校验应做好记录、铅封，并出具校验报告。

管道压力试验前应具备的条件

　　8.待试管道上的安全阀、爆破片及仪表元件等已拆下或加以隔离。

　　（四）管道液压试验的实施要点

　　4.承受内压的地上钢管道及有色金属管道试验压力应为设计压力的1.5倍，埋地钢管道的试验压力应为设计压力的1.5倍，且不得低于0.4MPa。

　　6.试验缓慢分段升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，保持30min，检查压力表有无压降、管道所有部位有无渗漏。

管道气压试验的实施要点

　　气压试验是根据管道输送介质的要求，选用空气或惰性气体作介质进行的压力试验选用的气体为干燥洁净的空气、氮气或其他不易燃和无毒的气体。

实施要点如下：

　　1.承受内压钢管及有色金属管试验压力应为设计压力的1.15倍，真空管道的试验压力应为0.2MPa。

　　3.试验前，应用空气进行预试验，试验压力宜为0.2MPa。

　　4.试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异常或泄漏现象，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。

应在试验压力下稳压10min，再将压力降至设计压力，以发泡剂检验不泄漏为合格。

（六）管道泄漏性试验的实施要点

　　泄漏性试验是以气体为试验介质，在设计压力下，采用发泡剂、显色剂、气体分子感测仪或其他手段检查管道系统中泄漏点的试验。

　　1.输送极度和高度危害介质以及可燃介质的管道，必须进行泄漏性试验。

　　2.泄漏性试验应在压力试验合格后进行，试验介质宜采用空气。

　　3.泄漏性试验压力为设计压力。

　　4.泄漏性试验可结合试车一并进行。

　　5.泄漏试验应逐级缓慢升压，当达到试验压力，并且停压10min后，采用涂刷中性发泡剂的方法巡回检查，泄漏试验检查重点是阀门填料函、法兰或者螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等所有密封点有无泄漏

1.真空系统在气压试验合格后，还应按设计文件规定进行24h的真空度试

2.真空度试验按设计文件要求，对管道系统抽真空，达到设计规定的真空度后，关闭系统，24h后系统增压率不应大于5%。

管道清管测径、试压及干燥

　　1.石油天然气长输管道在下沟回填后应清管、测径及试压，清管、测径及试压应分段进行。

　　2.分段试压前，应采用清管球（器）进行清管，清管介质采用空气。

清管次数不应少于两次。

　　3.水压试验：

分段水压试验的管段长度不宜超过35km。

　　4.气压试验：

分段气压试验的管段长度不宜超过18km，试压用的压力表应经过校验，并应在有效期内，压力表精度应不低于1.6级，试压时的压力表应不少于2块，分别安装在试压管段的两端。

试压时的升压速度不宜过快，压力应缓慢上升，每小时升压不得超过1MPa。

当压力升至0.3倍和0.6倍强度试验压力时，应分别停止升压，稳压30min，并检查系统有无异常情况，如无异常情况继续升压。

油、气管道分段气压试验的压力值、稳压时间及合格标准应符合规定。

　　5.输气管道干燥：

输气管道试压、清管结束后进行管道干燥。

建筑管道工程一般施工程序

　　施工准备→配合土建预留、预埋→管道测绘放线→管道元件检验→管道支架制作安装→管道加工预制→管道安装→系统试验→防腐绝热→系统清洗→试运行→竣工验收。

建筑管道施工程序要点

　　4.管道元件的检验。

管道元件包括管道组成件和管道支撑件，安装前应认真核对元件的规格型号、材质、外观质量和质量证明文件等，对于有复验要求的元件还应该进行复验，如：

合金钢管道及元件应进行光谱检测等。

（1）管道所用流量计及压力表应进行校验检定，设备及管道上的安全阀应由具备资质的单位进行整定。

（2）阀门应按规范要求进行强度和严密性试验，试验应在每批（同牌号、同型号、同规格）数量中抽查10%，且不少于一个。

阀门的强度和严密性试验，应符合以下规定：

　　阀门的强度试验压力为公称压力的1.5倍；

严密性试验压力为公称压力的1.1倍；

试验压力在试验持续时间内应保持不变，且壳体填料及阀瓣密封面无渗漏。

安装在主干管上起切断作用的闭路阀门，应逐个做强度试验和严密性试验。

.系统试验。

建筑管道工程应进行的试验包括：

承压管道和设备系统压力试验、非承压管道和设备系统灌水试验、排水干管通球、通水试验、消火栓系统试射试验等。

（1）压力试验