涂装SE分析报告要求规范Word格式文档下载.docx

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内板

≤200

≥φ30

加强板

≥φ10

内腔加强板

多层加强板

≤150

注：

白车身开电泳孔要根据具体膜厚的要求、钣金的间隙、钣金搭接的情况及电泳泳透率等综合考虑，

表中数据为参考值。

3.1.1.1机舱盖：

内板面上以25x40∼80的长圆孔为主按200mm间距设定相关孔；

内

板横梁如外板和内板的间隙超过6mm以上，不需要设定孔，否则按200间距设定Φ15孔或

局部设置凸台；

机盖铰链加强板与机盖内板在焊点以外区域避免贴合，见图1，钣金距离≥

3mm（长城标准），其余区域根据产品要求，最大限度增大钣金距离；

机盖锁加强板上板为

向上拱形情况时（图2），避免机盖锁加强板上板与机盖外板贴合，使机盖锁加强板上板与

机盖外板钣金距离大于5mm。

图1机盖铰链加强板与机盖内板焊接剖面图

图2机盖锁处剖面图

3.1.1.2四门周围处：

内板的型面上按200~300mm间距设定Φ20∼40mm孔。

3.1.1.3行李箱盖：

在内板的型面上按200~400mm间距设定Φ20∼30mm孔（同时应考虑尾灯

安装处开孔起到的作用），加强板也按100~300mm间距设定Φ10∼30mmm孔。

3.1.1.4后背门（SUV）：

后背门铰链加强板避免与后背门内板随形设计，底部需有电泳槽液

能够流通的通道，加强板与内板钣金间距离在非焊接面应≥5mm，见图3，若通道长度＞

150mm，则需增开防屏蔽孔，孔径≥φ10mm。

（适用于后背门左右加强板）

图3后背门铰链加强板与内板焊接剖面图

3.1.1.5侧围：

B柱、上边梁以及下边梁为典型多层板结构（图4），应最大限度减小钣金贴

合面积，各层钣金非焊接区域距离应≥5mm（特殊情况下，可缩小至（2～5）mm，但应

尽可能减小钣金距离较近区域的面积并同时增加防屏蔽孔孔径及密度），通过开贯穿各层加

强板的通孔增强电泳性，防屏蔽孔大小及开孔密度依据钣金间距离以及加强板排布状态而定，

原则上两防屏蔽孔之间距离≤100mm。

图4上边梁多层板结构

3.1.1.6顶盖：

顶盖加强梁与顶盖外板之间的膨胀胶需断开布置，两段膨胀胶之间起凸台，

凸台高度≥3mm，顶盖加强梁防屏蔽孔距离应＜100mm。

顶盖加强梁与顶盖外板在非焊接

区域不应贴合，钣金间距离应≥3mm。

3.1.2前处理电泳排水性评价

前处理电泳后，车身内部有溶液沉积或残存，造成涂料损失及烘干不良使涂膜质量低下,

因此需分析车身钣金件最低点及局部最低点是否考虑排水需求。

车身出槽时需考虑到车身形状、出入槽角度等后评价车身钣金件最低点位置是否有排液

孔，及排液孔尺寸是否可以满足该钣金件水平状态下车身在20s内将积液沥尽（奇瑞标准）；

考虑利用车身已有的定位孔、装配孔、过孔等进行排液，分析其位置及尺寸是否能满足排水

要求；

设置的排水孔不可导致漏水、生锈等逆效果，否则需考虑增加堵塞作业，另，新增

排液孔需堵塞作业的，需考虑与已有堵件尺寸的通用性。

3.1.2.1水平面钣金凸台部位需考虑凹陷部位的排液问题：

考虑将各凹陷部位连通并共享排

液孔；

无法联通时需考虑独立排液孔；

如凹陷面积较小，最大能力尽量降低凸台高度，不高

于2mm。

3.1.2.2发动机盖，需考虑安装工装完毕后机盖的最低点，设置相应的排液孔，孔径不小于

6mm（长城标准）；

排液孔不得被小件覆盖，否则影响排液效果，重点关注部位为机盖铰链

安装板处。

3.1.2.3地板，（地板总成应在前、中地板上各设计直径30mm左右的沥水孔2～4个，后地

板开直径最小为15mm的沥液孔3～5个，放置备胎的凹陷处开直径最小为30mm的圆孔1～

3个）排水孔尺寸不得小于Φ20，位置及数量需满足产品结构要求及排水量；

地板上加强梁

与地板间应有间隙，用于排液，此间隙高度不小于3mm；

地板加强筋的设计形式需便于排液

（图5）；

地板排液孔采用沉台孔，避免使用凸台孔及翻边孔（图6）。

图5地板加强筋结构

图6地板排液孔结构

3.1.2.4四门（SUV包含后背门），按200∼400mm间距布置排水孔，排水孔尺寸通常设计（6～

8）×

12mm（长城标准）（图7），两侧沥水孔尽量靠近边缘，且排液孔下边缘保证与外板贴

合；

车门内部小件在其最低点处设置排液孔或筋。

图7车门排液孔结构

3.1.2.5侧围，在侧围外板下部位以200～400mm为间隔，布置Φ15∼30的圆孔，最两端

开孔尽量靠近边缘部位；

在侧围内板的下端部位以200∼400mm间隔布置凸状的排水孔（图

8），凸筋3mm；

A、B、C柱内结构或降噪的填充不能阻止前处理/电泳正常工艺，便于沥水和

液体进入。

图8边梁下部排水筋结构

3.1.2.6特殊结构，针对安装部位易积液滴液现象，可在焊装采用特殊结构螺栓（图9）。

图9特殊结构螺栓

3.1.3防气泡性评价

前处理电泳时，车身内部发生气泡将导致前处理及电泳不良。

为了防止此类现象发生,

需分析是否设置排气结构。

排气可通过开排气孔、排气凸筋、降低凸起结构的高度以及优化封闭的兜气结构等实

现。

3.1.3.1机盖、行李箱盖需要分析其结构件上端是否有Φ3以上或近似于Φ3的排气孔（图

10）；

机盖内板上存在凸起结构（图11），结构不宜太高，否则排气困难。

图10机盖上端排气通道结构

图11机盖内板不利于排气部位

3.1.3.2顶盖横梁与顶盖之间的距离保持在5mm以上，便于排气；

同时顶盖横梁打膨胀胶

的凹槽需错开，打膨胀胶的两侧钢板需做成锯齿型结构（图12），保持非连续、间断涂胶；

顶盖尾部横梁入槽后位于最高点，应在尾横梁前立面上部圆角附近开10×

30mm的长圆孔

1-3个或同等面积其它形状的排气孔，开孔位置尽量接近最高点（图13）。

图12顶盖横梁结构

图13顶盖尾部横梁

3.1.3.3车身侧围、横纵梁、加强件等都要考虑最高点设置不小于Φ3的排气孔、开凸筋处

理或依靠钣金件本身结构保留一定的排气间隙。

3.1.4结构贴合性评价

车身贴合结构方式决定内部涂装性，内板和外板,内外板之间加强版紧贴或间距狭窄，

将影响前处理、电泳涂装，甚至影响涂腊作业，所以需要对贴合结构进行研讨及评价。

3.1.4.1确认车身钣金件之间间距狭窄而导致前处理电泳槽液无法通过的部位,内板和外

板、内外板之间加强板狭窄部位，钣金件之间间距3mm以上。

图14立柱截面图

3.1.4.2如遇部分狭窄部位间隙无法保证3mm以上，且不存在槽液过度作用，可考虑两件完

全贴死。

3.2涂胶作业性分析

3.2.1开闭件涂胶

3.2.1.1保证翻边宽度6-10mm（长城标准7-11mm）（到包边R角最），可以充分适用车身涂

胶；

钣金拐角处应留有密封胶枪嘴活动空间，要求R角根部距离焊缝距离≥5mm，但为减小

内外板间（A面与B面）的贴合面积，该距离范围宜控制在5mm～8mm；

对于绳索包边要求

见图15。

5mm

A面

6-10mm

B面

图15包边要求

3.2.1.2考虑四门两盖包边部位涂胶操作性,包边部位尽可能以直线形式设计（图16）。

尽量避免

优良

图16车门包边结构

3.2.1.3窗框安装孔与涂胶部位距离尽量控制3mm以上，或要求该处满足NVH要求不涂胶处

理。

≥3mm

图17车门窗框安装孔处结构

3.2.2车身涂胶

3.2.2.1多层钣金搭接时，内部钣金件边缘不得低于外部钣金件，且尽量使内部钣金边缘高

度尽量接近外部钣金边缘，以便于涂胶。

密封胶

OK

NG

图18多层钣金搭接涂胶

3.2.2.2为避免密封胶污染安装孔，焊缝离安装孔需保持距离≥10mm（长城标准为粗密封≥

25mm，细密封位置应有≥10mm，顶盖位置可有≥5mm）。

图19焊缝附近有安装孔结构

3.2.2.3两个对齐边的钣金不能密封时，应有≥5mm的错位搭接距离，对于细密封的个别

特殊部位（如顶盖与侧围的焊缝），因结构所限，局部位置可有≥3mm的错位搭接距离（图

20）

≥5mm

图20焊缝搭接要求

3.2.2.4焊缝宜保持笔直，焊缝与焊缝之间的连接宜平缓过渡（图21），使两条焊缝可通过

一个动作完成，以保证涂胶效率和质量。

图21焊缝弯曲程度的要求

3.2.2.5发动机舱涂胶，需分析前部是否有横梁阻挡人员进入发动机舱作业，并结合工位操

作人员配备情况分析工时内是否可完成作业（奇瑞）。

3.2.2.6应绝对杜绝老鼠洞的存在，任何板金搭接缝不能大于0.5mm（奇瑞标准）（长城标

准为多个钣金搭接口长和宽不能同时大于3mm）；

对于钣金结构无法更改的用拇指胶进行填

补。

3.3注蜡、堵件作业性分析

板件之间连接处边缘部位，下车身容易潮湿部位，会发生过水进液部位等仅有电泳膜或

电泳膜状态不良的部位，需提高其防锈水平，因此需要进行注/喷蜡处理。

所以需对车身开

孔是否满足注/喷蜡要求进行分析。

3.3.1需考虑注/喷蜡枪枪嘴尺寸，一般注/喷蜡孔要求不小于Φ10mm。

3.3.2针对需注/喷蜡部位，需考虑蜡枪枪嘴是否可设计，注/喷蜡孔分布及密度必须满足所

有要求部位均可涉及；

结合现场工艺采用长枪喷蜡还是短枪喷蜡，分析喷蜡路径畅通。

3.3.3对部分电泳用工艺孔分析研讨是否可与注/喷蜡孔共用。

3.3.4地板堵件尽可能尺寸统一，缩短分拣时间；

堵件安装孔距打胶焊缝不小于25mm，避

免胶条影响堵件的牢靠性及密封性。

3.4阻尼胶板作业性分析

3.4.1阻尼胶板下应该无孔（孔径30mm以下可以允许），否则应该装配地板补件；

阻尼胶

板边缘距离孔边缘至少15mm，且不小于未装胶堵孔径。

3.4.2阻尼胶板的形状应尽量规则，如果中间需开孔，则应保证孔的边缘离最近的边距离不

能小于30mm，否则阻尼胶板容易断裂。

3.4.3对阻尼胶板的粘贴性进行分析，过程中方便操作人员的进出，车内零部件不影响操作

人员动作。

3.5工装及吊挂孔分析

3.5.1分析四门两盖留有车身辅具固定孔和油漆保护件安装孔与已有车型的通用性；

3.5.2结合车型所在生产车间分析新车型底板吊具孔使用孔位、前后各预留一组孔位，与相

应工厂的吊具、台车、滑橇干涉关系（需搜集各个涂装厂的吊挂点情况）。