木家具检验品质标准Word文档下载推荐.docx
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一、现场首件会签管理办法
二、木材等级划分规定
三、成品及半成品移转管理制度
四、品质控制的补充规定
五、品质异常处理程序
六、品质管理奖惩制度
七、出货检验确认制度
八、外包产品特采规定
九、品质异常会审规定
十、对仓库、采购要求
家具工业是一种多工序、短周期、劳动密集型的轻工业，这就决定了家具生产的质量控制难度较大。
企业员工必须有成本和交期的观念，树立“一次做好”的思想，坚持“不设计不良品，不制造不良品，不转移不良品”原则，建立一套完善的质量控制体系。
从原辅料进厂前检验、试跑检讨、制程控制、成品入库前检验、木材含水率和车间仓库环境层层监控。
近年来，随着全球市场一体化趋势的进展，企业间“大鱼吃小鱼”，“小鱼吃慢鱼”的生存竞争愈演愈烈，为了拓展市场空间，企业纷纷提出“质量就是生命，客户就是上帝”的理念。
诚然，在市场经济的今天，企业是依靠生产出客户满意的产品而生存、发展的。
不然，企业就被无情的淘汰。
为此，企业在开发生产、储运及售后服务各个环节都加强质量控制的力度，以确保生产出“高质量、低成本、有新意”的产品，走健康、稳步、高效发展之路。
木制家具是一种天然制品，产品或多或少存在缺陷。
另外，家具本身流溢出浓厚的艺术成分，基于艺术评论，不同人有不同审美眼光与生活品味。
不同客户有不同的追求点，家具产品的质量没有非常明确的标准。
质量控制标准就是能够使“客户满意”并“做到恰到好处”，因为过高质量标准势必提高生产成本，特别是对材料、美观的要求、然而，客户的要求总是不断地增长，产品质量提升必然是无止境的，这需要质量管理人员慎重把握。
实木（板木结构）家具制造系统一般品质标准。
一件产品从下料倒入库，中间要花费30多道工序，其中任何一道工序出现问题，就能导致整件产品不合格。
那么，什么样的成品和半成品才算基本符合要求呢？
木工加工不合格的半成品，就不要磨砂补土；
磨砂不合格的半成品，就不要油漆；
油漆不合格的，就不要包装入库。
不要让不合格的半成品流入下一道工序造成更大的损失。
品质管理人员要敢于担当责任，质量出了问题，首先要负责任的事品质管理人员，在工人要加工产品之前，要提醒工人，本件产品加工难点、要点在哪里。
做到哪个地方要注意，事前预告；
在加工过程中，要观察工人，加工方式方法哪些地方不恰当，事中控制；
加工完毕后，要认真检查，给出优点和不足；
事后监督。
各组长要积极配合品质管理人员，让本组员工多快好省的完成加工任务，增加本组员工的薪资收入。
部门主管要统筹兼顾的安排好各组组长工作，懂得恰当授权，让手下人可以发挥才能的空间和机会，培养人才。
不要搞疲劳作业、拖拉涣散。
工作任务完成的员工，要让他们离开现场，以免影响其他员工的工作情绪，堵塞占用工作场地。
长期疲劳作业有几大坏处：
一是工作效率低，机器空转时间次数多，白白浪费电费和磨损机器；
二是员工疲劳易于造成工伤事故，公司损失金钱，员工造成终生遗憾；
三是管理人员也很疲劳，管理死角增多，不少人趁夜躲着闲聊，抽烟，甚至不法分子混入工厂放火，盗窃也有可能；
四是员工得不到起码的休息、调整，心情易于烦躁，管理人员不易与之沟通交流，辞工多，招工难；
五是机器设备没有得到充分保养，使用寿命大打折扣。
生产也好，品质也好，管理的顺序是“人---机器---材料---工艺方法---工作环境”。
人的积极性有调动，再好的机器，在优质的原材料，也不能制造出优质的产品出来，各门同事须团结一心，把工作做好，公司就会有效益，就会逐步提高全体员工的工资水平，改善福利待遇。
如果工作没有做好，工资水平和福利待遇从何而来呢？
因为我们是民营企业，不是国有企业可以向组织申请要钱来发给大家，钱是靠大家一起努力用双手去挣回来，然后企业才有钱。
制造企业是靠产品吃饭的，产品和客户是我们的衣食父母。
现在的顾客普遍的眼光高，又挑剔，出了质量问题是公司躲不过，赖不掉的。
小问题可以赔钱了事，大问题可能被人“1+1”当成假冒伪劣索赔，甚至于被报纸、电视媒体曝光。
提高产品品质和生产效率不是谁和谁过不去的事儿，不是谁整谁的事儿，事关企业的信誉和生存。
市场竞争激烈，家具企业每年都有倒闭或许明年保不准轮到我们了。
大厂管理好，品质好，机器设备先进，效率高，一天一天逼着小家具厂跑步前进，不然就可能要趴下被人踩扁。
你不想进步还不行，除非你不想在家具这个圈子里混了。
家具的品质管理，也不要死板硬套，要合理控制工艺细节，这个问题需要我们日后在工作中不断沟通、总结、协调，此次《家具生产一般标准》只提出一些基本要求，希望大家经常给予更好的建议，使之更好，更完善。
家具质量的要求标准，是生产企业组织生产和检验产品质量的主要技术依据，也是家具经销单位进行商品质量把关和消费者在选购家具时判别质量优劣的主要技术依据。
木质家具标准目前有国家标准GB/T8324-1995《木家具通用技术条件》、行业标准QB/T1951.1-94《木家具质量检验及质量评定》为依据。
主要质量要求有-----
1、用料要求：
是指实木家具和双包镶家具使用材种的要求。
实木家具用料要求：
产品明示标识为全花梨木家具的，产品所有零部件必须是花梨木制成的实木家具，镜子背面托板除外；
产品明示标识为花梨木家具的，产品外部的零部件必须是花梨木实木，产品内部、后背和隐蔽出等零部件可采用其他树种制成。
双包镶框架式家具用料要求：
产品外表使用的树种质地应相似，同一胶拼件树种应无明显差异，针、阔叶材不得混同使用，外表使用胶合板树种应一致。
对内部使用树种不作限制。
刨花板、中密度纤维板为基材及其表面装饰用料要求：
在由若干零件组成的一个部件中刨花板和中密度纤维板不得混同使用，仿照木质纹理的人造装饰材料贴面的家具不得冒充名贵树种的木单板或微薄木贴面家具。
材质要求：
虫蛀材未经杀虫处理，昆虫尚继续侵蚀的，虫孔未经修补的木材不得使用；
腐朽面积超过零部件的15%，深度超过25%的木材不得使用；
斜纹材斜纹程度超过受力部位20%的木材不得使用；
节子材节子宽度超过可见材宽1/3，节子直径超过12mm的木材不得使用；
有贯通裂缝的木材不得使用；
有树脂囊的木材不得使用；
有局部裂缝和钝棱等缺陷的木材未经修补不得使用。
2、木材含水率要求：
标准规定木材含水率应符合产品所在地区年平均木材平衡含水率+W1%。
木材含水率要求是木家具质量中至关重要的指标。
我国南方和北方，年平均木材平衡含水率差距很大，南方一般16%-18%，北方一般尾12-14，南北方平均为15%左右。
就是一个地区，雨季与旱季、冬季与夏季的变化也是很大的。
用在家具上的木材，含水率过高货过低，随着空气中温度、相对湿度的变化，就会引起木制件的收缩货膨胀、弯曲变形或开裂。
3、刨花板、中密度纤维板技术要求：
GB4897—85刨花板技术要求规定，每100g刨花板的甲醛释放量不超过50mg。
GB11718.2—89中密度纤维板技术要求规定，其物理性能指标为出厂含水率应为4%-8%；
每张板的平均密度不得超过公称密度的±
10%；
吸水厚度膨胀率不得超过12%；
板内甲醛释放量每100g重的总可抽出甲醛量不得超过70mg.
4、家具尺寸要求：
家具尺寸分设计尺寸、极度偏差尺寸、形状和位置公差尺寸3种。
设计尺寸是指产品图样上面标注的尺寸，如产品高、宽、深的外形尺寸。
主要尺寸亦称产品的功能尺寸，是指产品某一个部位的设计尺寸必须符合标注规定的这个部位的尺寸要求。
如挂衣柜内标准规定这个部位净空深应≧530mm,设计尺寸必须符合此项要求。
极限偏差尺寸是指产品实物经测量所得的测量值减去产品设计尺寸后的差值。
标准规定极限偏差非折叠式±
5mm、折叠式±
6mm。
形状和位置公差尺寸分翘曲度、平整度、邻边垂直度、位差度、抽屉摆动度、下垂度，产品底脚着地不平度和分缝等8项。
标准规定面板、正视面板件，若对角线长度L＜700mm,允许差值＜1mm.
平整度是指产品（部件）表面在0-150mm范围内的局部平整程度,准规定不平度应≦0.2mm.
邻边垂直度是指产品外形为矩形时的不钜程度标准规定对面板，测量两个对角线长度L允许差值≦2mm;
框架对角线长度L≧1000mm，允许差值≦3mm；
框架对角线长度＜1000mm,允许值≦2mm。
位差度是指产品中门与框架、门与门、门与抽屉、抽屉与框架、抽屉与抽屉相邻两表面间的距离。
标准规定门与框架、门与门相邻两表面间折距离偏差（非设计要求的距离）允许≦2mm，抽屉与框架、抽屉与门、抽屉与抽屉相邻两表面间的距离偏差（非设计要求的距离）允许≦1mm。
抽屉摆动度、下垂度是指抽屉与框架的配合精度，标准规定将抽屉拉出深度的2/3时，摆动度应≦15mm,下垂度应≦20mm
产品底脚着地不平度是指产品底脚着地面时的平稳性，标准规定应≦2mm.
分缝是指产品外部启闭部件与框架间的配合间隙，标准规定最大分缝不得超过2mm和1.5mm
5、产品外观要求：
产品外观要求是对木加工、涂饰加工、五金配件安装后的技术要求。
木加工完成后产品，不允许存在以下缺陷：
人造板制成的部件应经封边处理而未经封边处理的；
覆面材料胶贴后存在脱胶、鼓泡、拼接出离缝和明透胶的；
零部件结合处、榫孔结合处、装板部件和各种支撑件存在松动、离缝。
断裂的；
产品外表倒楞、圆线、圆角存在不均匀不对称的；
雕刻、车木加工后存在花型线型不对称，铲底不平。
有刀痕、破痕的；
产品外表没有达到精光，内表有达到细光，粗光部件存在锯毛，和创痕的等。
涂饰加工后的产品不允许存在以下缺陷：
整件产品或成套产品有明显色差的；
产品表面涂层存在漆膜皱皮，发粘和漏漆的；
漆膜涂层有明显雾光、白楞、白点、油白、流挂、缩孔、刷毛、积粉、杂渣、划伤、鼓泡和脱皮的；
软、硬质覆面材料表面存在凹陷、麻点划伤、裂痕、崩角和刃口的；
产品不涂饰部位和产品内部不清洁的。
五金配件安装不允许存在以下缺陷：
配件缺件，有安装孔缺安装件的，安装件漏钉、透钉的；
活动部件启动不灵活的；
配件安装不牢固有松动的；
安装孔周边崩茬的。
6、涂膜层理化性能要求：
漆膜涂层理化性能测定项目有：
耐液、耐湿热、耐干热、附着力、耐磨性、耐冷热温差、抗冲击性和光泽等8项。
耐液测定是指对家具表面漆膜接触到各种可能液体时能起到抗化学反应的测定。
标准规定允许有轻微的变色或明显的变泽印痕。
耐湿热测定是指对家具表面漆膜触到85℃热水时所引起变化的测定。
标准规定允许试区近乎完整的环痕或圈痕及轻微变色。
耐干热测定是指对家具表面漆膜接触温度70°
时，漆膜所引起变化的测定。
标准规定允许漆膜沿割痕货圈痕及轻微变色。
附着力测定是指漆膜与基材的结合强度测定。
标准规定允许漆膜沿割痕偶断续货连续剥落。
耐磨性测定是指家具表面漆膜抗磨损的程度测定。
标准规定经2000转磨损后，允许漆膜局部明显露白。
耐冷热温差测定是指家具表面漆膜在温度60℃和温度低于-40℃状态下，经过周期实验后漆膜所引起的变化。
标准规定不允许有裂纹、鼓泡、明显失光和变色等缺陷。
抗冲击测定是指家具表面漆膜抗外来物冲击能力的测定，标准规定允许漆膜表面有轻度裂纹，通常有1-2圈环裂或弧裂。
光泽度测定是指以漆膜表面的正反射光亮与同一条件下标准板表面的反射光亮之比。
标准规定漆膜表面原光为70%-79%，抛光为65%-74%，填孔亚光为≦14%，显孔亚光为25%-35%。
深色名贵硬木家具表面漆膜理化性能要求另有规定。
7、产品力学性能要求：
家具力学性能试验项目有桌类强度、稳定性、和耐久试验性；
椅凳类强度、稳定性和耐久性试验；
柜类强度、稳定性和耐久性试验；
床类强度和耐久性试验。
强度试验包括静载荷试验和冲击式验静载荷试验，是指产品在遇到重载荷条件下所具有的强度试验。
冲击试验是指产品在偶然遇到冲击载荷条件下所具有强度的模拟试验。
稳定性试验是指、椅、凳类家具在日常使用时享受载荷条件下和柜类家具在日常使用时承受载荷或空载的条件下所具有抗倾翻力能力的模拟试验。
耐久性试验是指产品在重复使用、重复加载条件下所具有疲劳强度的模拟试验。
8、产品标志
是指出厂的产品应有持久性的商标或厂标的铭牌。
根据上述7项技术要求，均经检验机构检验合格的，称产品经型式检验合格，有效期为一年，产品外观经检验合格的，有效期为6个月。
目前，市场上销售的家具经型式检验的产品不多，多数产品是经外观检验的，还有相当数量的产品既未经外观检验又未经型式检验。
家具工业的特殊性决定质量控制点的多样性、穿插性与复杂性，下面列举主要质量控制点与便做好质量管理，健全质量控制体系。
1、试产（或称试跑）
在量产之前，为检验产品设计的合理性，保证量产的可行与顺畅，技术人员按工程图纸、工艺文件及质量标准进行如实制作一件货几件样品。
而后，由品保技术人员检验设计结构、工程图纸、工艺文件、样板及模板的可行性、准确性。
2、首件确认
首件是量产的第一件合格产品。
在每天开机、换模、模具修理、设备维修及物料更换时，作业员按照工程图纸、工艺要求及质量标准制作首件。
首件检验不合格，产品不能量产。
首件确认分细作（或称机加工）首件确认、组立（或称组装）首件确认、油漆（或称涂装）首件确认、包装首件确认。
3、试组装
由于在机加工过程中零部件肯定存在误差，试组可检验该误差是否合理。
量产时，应抽检几套零部件（可包括人造板类、实木类、树脂类、五金类、大理石类、玻璃镜子类、坐垫靠背类）组合一起。
试组必须做到彻底到位，为保证试组完全彻底，需要加工车间安排相关零部件同步配套生产。
试组分部件试组和整体试组。
部件试组是由零件组装而成，如梳妆台抽屉的面板、边板、底板、后板等零件试组成抽屉这一部件；
整体试组是由部件组装而成，如梳妆台的前框、后框、抽屉、面包、侧板、门等全部试组完整的梳妆台。
4、含水率
木材含水率变化较大时，木材内部产生不均匀内应力，木材外观则发生变形、翘曲、开裂等重大缺陷。
一般的，江浙一带实木含水率按如下控制标准：
实木备料段控制在6-8之间，机加工段、组装段控制在8-10之间，三夹板控制在6-12之间，多层胶合板、刨花板、中密度纤维板控制在6-10之间。
5、光洁度木质家具需做油漆装饰处理以增加产品外观美观度，油漆装饰前，白身表面需打磨以保证油漆效果易于控制。
6、对色
油漆线上的产品必须每隔一段时间，一般2小时，抽检送至对色房比照客供原始色板M.C.C，以监控油漆的亮度、效果。
如有偏差，可及时修改各段工艺。
7、三检（自检、互检、巡检）
⑴自检：
经首件确认后，在量产时作业员必须要对自己加工的产品进行自主检验，作业员必须在作业前了解产品特性、作业指导书、质量标准、自检方法及重要工序的参数。
作业员在自主检验如发现质量异常应及时关机，及时纠正。
⑵互检：
在流水线生产中，下道工序员工对上道流转零部件抽检。
⑶巡检：
IPQC在生产中巡回检验，发现产品质量异常或有不良品产生，要求改善或建议停机、停产，及时纠正
8、最终检验
所有进入包装车间的待包装产品，必须要由FQC进行全检，对检验合格品贴黄色“QCPASS”.
9、入库后抽检
在成品仓库中抽检一定比例的待售成品，依工艺标准和质量标准对产品进行安全性能、功能结构、外观尺寸、整体美观、包装保护、外箱唛头进行仔细的检验。
10、性能测试
为保证原材料、成品的可靠性，必须做如下测试：
木质家具生产测试表
测试对象
测试项目
油漆
胶水、油漆
附着力
粘度、固含量
弯曲木、胶合板、刨花板、中密度纤维板
胶合强度、握钉力、静曲强度
实木拼板、胶合板、刨花板、中密度纤维板
含水率
亮度
成品油漆漆膜
耐候性能（冷热循环测试）
大理石、树脂材料、车枳件、木雕件、成品
耐腐性（盐雾测试）
五金拉手、挂饰
抗破裂
纸箱材料
密度
泡沫、海绵
包装测试
包装
产品结构、强度测试
桌子、椅子、抽屉、门
11、试仪的可靠性
定期对测湿仪、游标卡尺、螺旋测微器、温湿度计检验以确保测试结果准确性
12、生产环境：
对车间、烘房的温度、湿度、粉尘、含水率的监督
第一章原材料类检验标准
一、泡桐木验货标准（杉木）
1、含水率必须控制在12以下。
2、厚度在未砂光前，最薄出要比要求厚0.5mm,且表面不可有雀肉现象，弯翘最多不可超过3mm
3、拼板裂的不接受
4、颜色必须为浅色均匀，紫色、黑色不接受
5、允许有活节疤，但不能有死节。
二、白杨木检验标准
A级：
健全划面利用率80%以上，允许150mm以内的断裂10%和小于5mm的弯翘，最小可取1500*100mm一支无弯翘长料。
B级：
健全划面利用率60%以上，允许170mm以内的断裂10%，小于8mm板面弯翘，允许存在没有开裂的髓心制材，最小可取1200*80mm的一支无弯翘长料。
C级：
健全划面利用率50%以上，板面允许1800mm的断裂10%，3个直径小于40mm以下的死节疤，侧弯小于150mm，正面弯小于10mm和最小宽度60mm.
D级：
板面乱裂和髓心开裂以及腐蚀材，虫孔，死节分布密，直径大，弯翘大于20mm。
备注：
a:
健全划面：
一个划面没有腐蚀，环裂及弧边，纹理不予考虑，容有活节和变色条纹，健全划面应存在板材的较裂面。
b:
含水率12以下
c:
允许比例：
A：
40%B：
50%C:
10%
d:
允许±
3%的误差
e:
D级料全部退回供货商
三：
进口材分级及验货标准
1、材料级别：
A级:
利用率90%以上，允许净划面最多4个，最小划面4″*5′、3″*7′最小板面6″*8′
B级:
利用率83.3%以上，允许净划面最多5个，最小划面4″*2′、3″*3′最小3″*4′
C级:
利用率66.5%以下，允许净化面最多7个，最小划面3″*2，最小板面3″*4′
2、适用材种：
黄杨木、白水曲柳、红橡木
四、国内木材分级及验货标准
90%清材允许1″以内断裂10%，长度2mm以上，宽150mm以上
净化面70%以上，净化尺寸保证长1.5mm，宽100mm以下，正面弯小于5mm,侧面弯小于10mm
净化面50%以下，取材1mm以上，宽100mm以上
不可有面裂、虫孔、内裂、腐蚀材厚度只可多不可少、含水率12以下
2、材料级别所占比例标准
⑴白木、水冬瓜80%A+20%B
⑵白杨木、柞木50%A+40%B+10%C
⑶橡胶木30%A+50%B+20%C
⑷允许±
五：
木材缺陷
1、弯曲和扭曲
弯翘或扭曲的木材不能做镜框、门框或房间组的前框中横档，一般部件3英尺以内，翘曲≦3mm可用
2、针孔（虫孔）
⑴进口材每个虫孔直径≦2mm,在同一材面不超过3个允收
⑵国产材有虫孔一律拒收
3、折线
着色后不明显者可以通过
4、腐蚀材一律拒绝使用
5、虎斑
参考原始色板，着色后无严重撕裂与焦黑纹理者可以通过，受力部件一律不用虎斑木材，易断
6、死节、生节
重要部位，不能有生节，更不能有死节，如餐椅背片等；
不在重要部位，同一平面生节直径≦2″且在2个以内死节直径≦1/2″，且在2个以内，可以通过
第二节薄片的划分
一、常用薄片的种类
1、CHERRY樱桃木：
颜色偏红导管浅、木质松软、有大花、小花、乱花、直纹，樱桃木皮类木纹细腻，无木质缺陷（腐朽、变色、裂纹）影响表面木质颜色效果，不允许有死节，但必须有矿物线
2、OAK：
分红橡、白橡导管深、硬度大、纹理清晰橡木皮类无木质缺陷，无死节，可见部分不允许带放射纹、水波纹的木皮。
正常虎斑纹排布木求顺原橡木纹理方向的逆横排布斑纹（也可为逆斜形提排布）外观呈现为：
“波浪”式虎斑（非常有条理和规则）长度要求随意长度相连，但宽度须控制在12mm以内，且虎斑纹均匀分布在木皮上，宽度12mm以上并为碎片粒状分布在木皮上则不能接受。
虎斑纹不能产生过深的缺痕，但在0.1mm内且经过精砂能砂平的才能接受
3、ASH水曲柳：
又叫阿西薄皮本色土色、漂白后成白色、导管深
4、花樟：
种类多、颜色各异、纹理乱、导管深、薄片很干、弯曲有节疤
5、艳阳花：
颜色土黄、导管浅、纹理不清晰
6、香杉：
薄片味香、节疤较多、色差明显，适合做抽底
7、枫木：
木质松软、光滑、热压容易、溢胶、压伤
8、黑胡桃：
颜色偏黑，适用面板、抽头饰条
9、桃花芯：
有花纹和排骨纹，导管浅
10、榉木皮：
木纹细腻，无木质缺陷（腐朽、变色、裂纹）影响表面木质效果，正常允许有3mm宽10mm长的黑水线（黑色死节）
二：
薄片常见的材质问题
1、水波纹：
常见CHERRY，严重可用于不受注意的背板，轻微的依据产品的油漆颜色和客户的要求而定
2、银点、鱼鳞点：
常见OAK太密集不可用作AB级料
3、木节：
分活节和死节，以油漆颜色和本身的性质而定，活节直径小于等于5mm以下可用，每平方英尺不可多于3个，死节应去除。
4、黑胶囊：
太密集或是虫孔都属于C级料，若直径小于等于5mm，每平方英尺2个以下可做A、B级料
5、矿物线：
长10mm以下每平方英尺2条以下可用作AB级，长20mm以下每平方英尺超过2条作BC级，以颜色深浅而定
6、色差、白边：
不可用于A、B级；
料，可做C级,严重的切除，同时也以油漆颜色和客户要求而定
7、虫孔：
属于C级
薄片检验标准
木皮湿度允许在8%-14%之内
木皮的厚度公差允许在±
0.1之内，木皮宽度公差允许在±
10mm-20mm之内
四：
薄片的验收标准
1、厚度---依据请购单的厚度允许公差为±
0.05mm（0.0019″）
2、含水率---6%-8%
3、长度---随意，但短于610mm（2英寸）不可超过5
4、宽度---随意，但窄于102mm（4英寸）不可超过5%
5、裂开---每片面积最多10%
6、粗糙---整批货最多5%
7、撕裂---不得超过整批货的5%
8、节疤---积最多10%且不可在薄片的中段
9、裂缝---最大且允许50mm（2英寸）
10、木纹特征---按照订单的规定
11、比例---A级30%---50%B级60%--40%C级10%以下
一、曲木常见的问题有：
1、开裂
2、分层
3、芯板收缩露白
4、弧度不对
5、薄片木纹方向错误
6、刮伤、碰伤
7、厚度不标准
8、曲木表面呈凹凸波浪状
二、加工注意事项
1、曲木表层要加3mmMDF板热弯
2、曲木单板在热弯时须进行烘干，含水率控制在12以下
3、曲木加压热弯时用南保胶水
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