机电设备安装质量检测内容与标准doc 19页正式版Word文件下载.docx
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≥1.06
13
转动惯量GD2（不包括水机和水体惯性）
t-m2
75000
14
定子槽数
432
15
定子绕组并联支路数
16
定子绕组型式
条式波绕组
17
定子绕组额定电流密度
A/mm2
3.05
18
定子绕组单相对地电容
mF
5.35
19
额定转速
rpm
166.7
飞逸转速
300
21
允许飞逸时间
min
22
发电机冷却方式
全空冷。
23
组装后测转子绕组对地电容值
µ
F
24
相数
25
定子绕组连接
Y形连接
26
中心点接地方式
经接地变压器接地
27
旋转方向
俯视逆时针
2安装质量检测内容及标准
2.1机架装配质量检测
表2-1机架装配质量检测标准单位：
mm
检测项目
合格
优良
备注
一、下机架支臂组装
下机架中心体水平度（mm/m）
0.02
以下导瓦支撑环顶面（E平面）为基准，6等分测点。
支臂半径偏差
±
支臂外端基础螺丝孔中心
各支臂周向相对偏差
二、下机架支臂焊接
焊接程序与工艺
符合制造厂要求
焊缝外观检查
中心体与支臂连接焊缝探伤
（1）VT-100％；
（2）MT（或PT）-100％（对焊缝300、301）MT（或PT）-10％（其它焊缝）；
（3）UT-100％（300焊缝）。
其它焊缝
VT-100％
下机架与基础板连接
三、上机架组装
上机架中心体水平度（mm/m）
以上导瓦支撑环顶面为基准,8等分测点。
上机架支臂半径偏差
上机架支臂水平
焊前5mm，焊后8mm
上机架支臂弦长偏差
3.0（焊前）
8（焊后）
支臂外端基础螺丝孔
四、上机架支臂焊接
上机架焊接装配后的焊缝探伤
在上机架装配图中有（PT）标注的焊缝作100%PT探伤
（ALSTOM图）
2.2定子机座组装质量检测
表2-2定子机座组装单位：
一、定子机座组装
测圆架安装
（1）必须稳固平衡，回转一周径向误差≤0.02，轴向误差≤0.1；
（2）中心柱垂直度≤0.02mm/m,在测量范围内的最大倾斜度≤0.05
定子环板焊缝焊接前预留间隙
2～3
此项为焊接时的工艺要求，应根据实际情况决定。
定子机座焊接后下环板半径偏差
0～＋5
其余各环板与下环板内径同轴度
5
其余各环板
内径圆度
ALSTOM图示
ALSTOM审改
组合缝合缝板焊接后
两环板平面错位
≤2
机座下环板平面度
周向:
2，最大6；
径向:
二、定子机座焊接
焊接程序及工艺
焊缝检测
（1）100%VT（全部焊缝）
（2）100%MT或PT
（3）25%MT或PT（对焊缝305）
（4）10%MT或PT（其它焊缝）
（5）100%UT。
VT目测检查，MT磁粉探伤，PT着色检查，UT超声波探伤。
符合制造厂技术文件的规定。
三、下齿压板安装
下齿压板高度差
整圆高差≤2.0mm，相邻两块高差≤0.5mm。
各齿压板内端与外端高差
内圆比外圆高0～1.5mm
下齿压板位置
压指中心与硅钢片齿中心偏差不大于2.0mm，压指齿端与硅钢片齿端径向距离不小于1mm。
2.3定子铁芯叠装质量检测
表2-3定子铁芯叠装单位：
一、定位筋安装
基准定位筋半径偏差
＜±
0.1
（ALSTOM）
基准定位筋全长周向垂直度
＜0.15
基准定位筋全长径向垂直度
定位筋大等分弦距偏差
（所有实测弦距最大与最小之差）
≤0.15
各跨距弦距误差<
0.15mm
定位筋大等分同跨弦距偏差
≤0.10
定位筋内圆半径偏差
（与设计值比较）
0～0.5
≤2.0%空隙≤1.5%空隙
空隙=？
相邻定位筋在同一高度上的
半径偏差（焊后）
0.18
0.15
GB8564
≤0.6%空隙
同一高度上
定位筋的弦距
偏差
三峡标准
0.25
0.20
专用工具检查
与平均值偏差≤0.25
累积偏差≤0.4
定位筋筋面扭斜
0.08
定位筋与定位筋托板间隙
不允许有间隙
托板与机座环板间隙
按设计要求
定位筋托板焊缝检查
100%VT,10%MT或PT
二、铁芯叠装
铁芯叠装顺序
铁芯叠装工艺
铁芯冲片检查
清洁、无损、无毛刺、平整、漆膜完好
铁芯叠装各段高度差
0.5
铁芯分段压紧次数及高度
铁芯最终叠压紧度
铁芯压紧螺栓压紧力101kN，螺杆伸长5.2mm，
偏差±
7%（三峡值）
（J2数据待查）
铁芯实测内半径与设计半径之差
0.75
0.6
铁芯圆度（全圆实测半径最大最小值之差）
1.5
1.2
上、中、下三个断面，园周等分16点测量。
4％空隙
3%空隙
铁芯高度偏差
0～＋4
园周等分16点在槽底和槽背测量
定子铁芯波浪度
0～8
铁芯槽形
用通槽棒检查应全部通过。
压紧螺栓绝缘
（1）绝缘垫圈位置正确;
（2）压紧螺栓对夹板及定位筋使用500V兆欧表测量绝缘电阻≥15MΩ.
三、铁芯磁化试验（加温时间≥90min）（安装招标文件）
铁芯各部分最高温升
25K
铁芯与机座最高温差
15°
C
折算到1T时
铁芯温差
≤10°
磁通密度
≥1T
单位铁损（W/kg）
硅钢片特征损耗×
1.3
（三峡标准）
2.4定子线棒安装质量检测
表2-4定子线棒安装单位：
一、线棒安装必备条件
线棒安装的条件
定子铁芯已吊至机坑，基础连接牢靠，中心、水平、高程符合要求，定子上端面所有焊接、打磨工作已完成。
定子压紧螺栓已最后紧固，且使用500V兆欧表测量绝缘电阻≥15MΩ。
定子内堂喷漆完成。
定子清洁。
安装工器具已准备。
工作环境的要求
（1）场地已封闭，具备防尘、防火的要求，除湿设备已投入运行。
湿度不高于80%,温度在5℃～30℃；
（2）工作平台牢固，场地整洁有序，照明、消防器材、通风符合要求。
二、定子铁芯外观检查
线槽表面
线槽光洁，无毛刺，无任何杂物。
线槽宽度、深度
符合设计规定。
槽部涂漆
符合设计要求。
三、单根线棒检查
线棒绝缘表面检查
绝缘层完好，无破损、裂纹及凹痕。
电接头焊接表面检查
接头表面光洁，无损伤、灰尘和油脂。
线棒直线段几何尺寸检查
厚度：
24.28（-0.2～+0.8）宽度：
94.66±
线棒总数5％的抽样检查
（1）AC57.5kV，1min；
（2）在30kV下不起晕
合同：
AC4Un工频耐压，历时1min无损坏或变形
四、定子测温元件安装
安装前检查
测温电阻应检验合格，编号、数量符合图纸要求
元件安装
（1）安装位置符合图纸要求；
（2）安装完毕后检查测温电阻值相互间误差<
1.5％。
RTD及引线交流耐压试验
（1）安装前AC2500V，1min；
（2）安装打完槽楔后AC1500V，1min；
（3）最终验收AC1500V，1min；
ALSTOM审改意见：
耐压值太高，建议按JB-T10500.1-2005
执行。
RTD及引线的绝缘电阻
（1）安装前使用2500V兆欧表测量绝缘电阻≥2000MΩ，元件电阻值相互差<
0.5％。
（2）安装后并打完槽楔，使用2500V兆欧表测量绝缘电阻≥2000MΩ。
（3）最终验收试验：
使用500V兆欧表测量绝缘电阻≥100MΩ。
所加电压值太高，建议按JB-T10500.1-2005
五、定子线棒嵌装
防晕层包扎
线棒防晕层包扎带及胶的厚度应根据线槽和线棒实测尺寸确定。
在线棒上标示包扎的起始和终止位置（非碳素笔）绕包带上的胶的厚度均匀,对折整齐.绕包带从线棒的下端开始向上端包绕,对折后的绕包带开口必须向上.绕包带包绕时不得重叠,匝间间隙不大于1～3mm.两端长出铁芯各１５mm.包绕整齐,用力均匀,填充胶不得从包绕带中溢出。
安装位置要求
（1）线棒的上下端部电接头端面至铁芯端面的尺寸偏差应一致。
且偏差不大于2mm。
线棒直线部分应紧贴槽底；
（2）线棒安装完后清除槽内和端部多余的胶。
并将定子线槽清理干净；
（3）根据图纸放入层间垫条或RTD。
用临时槽楔固定线棒。
线棒绑扎
（1）线棒间斜边垫块松紧应适度；
（2）绑扎带绕向正确、整齐、牢固、美观；
（3）最后梆好的垫块、绑带、端箍以及线棒上下端部漆层受损处及梆带应涂防晕漆，表面无毛刺尖角。
下层线棒工频交流耐压试验
使用2500V兆欧表测量绝缘电阻≥50MΩ，AC52kV，1min
六、槽楔安装
槽楔安装及紧度
（1）应按图纸要求安装填充垫条、调整垫条、反向槽楔、波纹垫条和槽楔；
（2）槽楔由下向上打紧后，波纹垫条应压缩至原高度的85％,且紧度一致。
槽楔安装位置
（1）槽楔在槽内的位置应符合图纸要求；
（2）槽楔伸出槽口的长度应符合设计要求，相互高差一般不大于5mm。
槽楔下垫条及反向槽楔伸出槽口的长度不得超过槽楔；
（3）相邻两节槽楔间的间隙不大于1mm。
七、线棒接头连接
电接头焊前的清理
焊接前，线棒电接头接触面应清理干净，露出金属光泽。
电接头接触面检查
上层线棒下线过程中，应检查上下层线棒的斜边间隙，经整形后电接头铜块对接的最大间隙<
5mm，最大允许切向偏差2mm，轴向<
4mm。
银焊表面必须大于理论截面（引线接头无偏差时的截面积）的80%。
电接头焊接
在接头间插入焊片，焊接应按制造厂规定的加热时限、方法和工艺进行。
接头外观检查
接头接触面焊料填充饱满，无尖角、气孔、焊熘、裂纹、凹槽和焊料未溶化。
接头焊接后应彻底清理。
八、接头绝缘盒安装
绝缘盒检查
绝缘盒应清洁、无裂纹、无气泡、壁厚均匀。
绝缘盒安装
（1）绝缘盒套装后整体排列整齐，间隙应均匀；
（2）线棒端头绝缘与绝缘盒的搭接应符合设计要求；
（3）绝缘盒之间的间隙应符合设计要求；
（4）绝缘盒浇灌后应饱满，固化后无贯穿性气孔和裂纹。
端部防晕处理
线棒端部防晕处理按设计要求进行。
九、跨接线安装焊接
安装连接
（1）跨接线电接头位置符合设计要求；
（2）电接触面对齐，用塞尺检查间隙符合要求；
（3）绝缘包扎层数和工艺符合要求。
跨接线焊接
连接头应按制造厂要求进行焊接和检查，焊缝应无气孔、夹渣，表面光滑，焊料填充饱满。
跨接线绝缘包扎
绝缘包扎方式、材料和厚度应符合设计要求，包扎密实。
十、汇流排电接头安装焊接
（1）汇流排电接头位置符合设计要求；
（2）连接螺栓紧固，预紧力矩符合要求；
（3）电接触面对齐，用塞尺检查间隙符合要求；
（4）绝缘包扎层数和工艺符合要求，绝缘搭接长度符合标准。
环管焊接
连接头应按制造厂要求进行焊接和检查；
焊缝应无气孔、夹渣，表面光滑，焊料填充饱满。
汇流环绝缘包扎
十一、定子装配后的电气试验检查
绕组直流耐压及泄漏电流测量
绕组安装全部完成后，使用2500V兆欧表测量定子绕组的绝缘电阻≥50MΩ。
60kV直流耐压试验：
试验电压逐步增加，每步10KV，历时1min，增至60KV，泄漏电流不随充电时间而增加，各相泄漏电流之差不大于最小泄漏电流的50％。
工频交流耐压试验
AC43kV，1min
绕组绝缘电阻测量
使用2500V兆欧表测量绝缘电阻≥50MΩ
吸收比测量
R60”/R15”≥1.6
极化指数
R10’/R1’≥2.0
直流电阻测量
在冷态下测得各相和各支路的直流电阻，在校正了由于引线长度不同而引起的误差后，相互间的最大偏差不应大于最小值的2％。
十二、发电机引出线及中性点设备安装
主引出线的吊装就位
安装位置符合图纸要求，尺寸偏差满足于封闭母线接口要求，固定牢靠。
主引出线与汇流铜环软连接装配
汇流铜环、主引出线、软连接件各接触面均应干净平整、镀层无损伤。
螺栓压紧均匀、牢固,力矩符合厂家要求。
用0.05mm塞尺检查，塞入深度≤5mm。
中性点分支并联连接
母线接头接触严密，间隔垫完整，接触面光滑平整干净、镀层无损伤。
中性点CT的试验与装配
按GB50150-2006的相关标准检查、试验。
中性点引出线
与汇流铜环软连接装配
汇流铜环、引出线、软连接件各接触面均应干净平整、镀层无损伤，螺栓压紧均匀、牢固。
中性点接地变压器试验
屏蔽板安装
位置符合图纸要求，固定牢靠。
2.5转子装配质量检测
表2-5转子支架装配及焊接单位：
一、转子支架装配
转子中心体支座顶面水平度
0.02mm/m
转子中心体水平度
0.03mm/m
焊后转子支臂主立筋半径偏差
焊后转子支臂副立筋半径偏差
0.3
焊后副立筋槽两侧面垂直度
转子支臂主立筋弦距偏差
支臂上环板相对于中心体上、下法兰加工面的平行度
二、转子支架焊接检测
焊缝无损探伤检查
100%外观检查
厚度＜13,MT或PT检查
厚度≥13，MT或PT＋100%UT＋RT检查
三、转子磁轭装配
转子支臂挂钩高差
1.0
0.8
相邻两挂钩高程差
≤1
磁轭冲片检查
清洁、无损、无油污、无毛刺、无锈蚀、平整。
磁轭通风槽片检查
无毛刺、焊接高点、导风带不得高于衬口环；
衬口环之间的高差不应超过0.20。
磁轭叠装程序及方法
磁轭叠装各段高度尺寸
磁轭叠装完成后实际高度
与设计高度之差
≤10
磁轭分段压紧高度及压紧力
磁轭拉紧螺杆液压拉伸
伸长值偏差
0.4
设计伸长值5.9
磁轭的垂直
（上下半径差，热套前）
0.62
圆周方向设20个等分点，在每段磁轭距上下端150mm处设置2个测点。
磁轭键槽径向与切向倾斜度
mm/m（GB5113.03）
0.20、
最大不超过0.5mm
0.15、
最大不超过0.4mm
用挂钢琴线配合测头检查
磁轭实测半径与设计半径之差
（热套前）
0.95
0.7
（ALSTON图±
1）
磁轭圆度
（热套前实测值的最大最小半径之差）
1.24
0.93
分别按3.5%、3%气隙计算。
磁轭与中心体同心度（热套前）
同一截面内磁轭高度偏差
0～5
0～4
40个等分测点
磁轭圆周方向高度偏差
0～10
磁轭横键（轴向锁定）安装
磁轭加热后半径膨胀量
4.2
参考温度110°
热装时磁轭键增加垫片厚度
厂家要求
磁轭键及磁轭附件焊接检查
（1）100％VT；
（2）25％MT或PT；
（3）对K焊缝100％UT。
制动环板径向水平
用水准仪检查
制动环板圆周波浪度
（GB5113.03）
2．0
用测圆架或水准仪检查
制动环板平面度
制动板水平错位
最大1
沿机组旋转方向
两相邻制动板的高差
后一块不得凸出前一块
四、转子磁极装配
单个磁极极性检查
正确
单个磁极挂装前绝缘电阻
使用2500V兆欧表测量绝缘电阻≥5MΩ
单个磁极挂装前交流耐压
AC6400V，1min
ALSTOM审改建议按GB8564执行
GB/T8564
AC4450V,1min
（10Uf＋1500）
组装后单个磁极绕组直流电阻
单个磁极相互比较差值不大于最小值的2％
磁极挂装磁力中心的偏差
2.0
磁极垂直度
1.26
0.88
转子实测半径与设计半径之差
1.16
0.82
（ALSTON±
1.42）
转子圆度
4%空隙
实测半径的最大最小值之差
转子轴向挠度
检查实测记录
转子与中心体同心度
≤0.3
磁极键安装
（1）磁极键应配对检查符合要求；
（2）磁极填隙片的安装应符合制造厂要求。
磁极绕组接头安装
（1）接头连接面清洁，连接后用0.05mm塞尺检查插入深度符合要求；
（2）接头螺栓拧紧力矩符合设计要求（3）接头固定装置和极间撑块安装符合要求。
阻尼环接头安装
（2）接头螺栓拧紧力矩符合设计要求。
组装后转子绕组绝缘电阻
使用2500V兆欧表测量绝缘电阻≥5MΩ。
挂装后转子绕组直流电阻测量
与出厂值换算到同温度时，差值不应大于2％。
挂装后磁极绕组交流阻抗测量
相互比较阻抗值差应不大于20％。
组装后转子绕组交流耐压试验
AC5400V，1min
AC2950V,1min
（10Uf）
励磁引线安装
（1）接头连接面0.05mm塞尺检查符合要求；
（2）接头螺栓拧紧力矩符合制造厂要求；
（3）排列整齐，固定牢靠；
（4）母线绝缘符合要求。
励磁引线绝缘电阻
励磁引线交流耐压试验
2.6推力轴承及导轴承安装质量检测
表2-6推力轴承安装单位：
一、推力轴承及油槽安装
对推力瓦检查
瓦面质量、乌金与瓦基接触情况符合设计要求
推力头与其轴向连接面组合间隙
0.03
用塞尺检查
镜板安装高程偏差
用水准仪及
铟钢尺检查
镜板安装水平
mm/m
用方型水平仪检查
推力瓦与镜板局部不接触面积
每处不大于2％总面积，总和不大于5％总面积
用着色法检查
推力瓦与托瓦不接触面积
接触面积不小于70％总面积。
在推力轴承受力状态下，用0.02mm塞尺检查不通过。
用着色法及塞尺检查
高压油顶起装置单向阀试验
反向加压载0.5/0.75/1.0倍工作压力下10min无渗漏
油压试验检查
高压油顶起装置溢油阀调整试验
应符合设计要求
高压油顶起装置安装及系统试验
符合设计要求
高压油顶起系统管路焊接检查
100％VT和LT
高压油顶起管路系统耐压试验
25MP,耐压60min
无任何泄漏
推力轴承支柱螺丝压缩量偏差
0.01
挡油圈螺旋铝板密封面圆度
0.10
径向间隙设计值为2.0，已小于水轮机止漏环间隙。
其圆度、同心度、间隙偏差等要求，应不低于止漏环。
预装下机架，挂钢琴线用千分尺测量。
挡油圈与主轴的同心度
挡油圈与机组中心同心度
≤0.15
升级会员 