室外管网施工技术交底文档格式.docx

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工人不得在机械回转半径以内工作。

2.3开挖前必须做好降水排水。

挖土应从上而下逐层挖掘，严禁掏空。

沟槽必须设置人员上下的安全梯，严禁在坑壁上掏坑攀登上下。

2.4严禁超挖，如因施工不当或地基排水不良槽底土壤被扰动时，应将扰动部分全部清除，采用原土分层回填压实，其压实度不应低于原地的天然密实度。

如因地质不均匀等设计以外的特殊情况，应及时向项目部报告。

2.5沟槽两侧不允许大型机械在周围来回走动、停放；

沟槽两侧堆土高度不宜超过1.5m，且距槽口边缘不宜小于0.8m，以减少坑壁荷载，保持坑壁稳定。

2.6沟槽开挖时，必须有专人盯守巡视，发现非工作人员应劝阻其不准靠近沟槽；

作业时，要随时注意检查土壁变化，发现裂纹或部分塌方，立即采取果断措施，将人员撤离、排除隐患，确保安全。

2.7沟槽开挖完成后，由测量工检测沟槽的线位是否偏移和开挖宽度是否满足施工要求，如有偏差，由人工进行修整。

3、砂垫层施工

3.1沟槽基底施工前必须经项目部和监理单位检查管道沟槽开挖面，验收合格后方可施工。

3.2管道基础采用砂垫层基础，厚度不小于150mm且不小于0.1（1+D），D为钢管外径、单位为米，宽度与槽底同宽。

3.3基础应夯实紧密，表面平整。

管道基础的接口部位应予留凹槽以便接口操作。

接口完成后，随即有相同材料填筑密实。

4、管道倒运、下入沟槽

4.1使用机械进行管材倒运、吊装的过程中，必须采取有效保护措施，防止管材及外防腐层被破坏，可采用吊装布带或者垫棉被等措施，严禁机械或者钢丝绳的金属面直接接触管材。

装卸时应轻装轻放，运输时应垫稳、绑牢，不得相互撞击。

4.2管道堆放宜选用平整、坚实的场地；

堆放时必须垫稳，防止滚动。

4.3管道下入沟槽前，管节应逐根测量、编号。

4.4如采用起重机下管时，起重机架设的位置不得影响沟槽边坡的稳定。

4.5管道应在沟槽地基、管基质量检验合格后下入沟槽；

下管前应先检查管道的内外防腐层，合格后方可下管。

4.6管道下入沟槽时，不得与槽壁支撑及槽下的管道相互碰撞；

沟内运管不得扰动原状地基。

4.7合槽施工时，应先安装埋设较深的管道，当回填土高程与邻近管道基础高程相同时，再安装相邻的管道。

4.8管道下入沟槽后，应将管道的中心及高程逐节调整正确，并进行复测，合格后方可进行下一工序的施工。

4.9管道下入沟槽后，应随时清除管道内的杂物，暂时停止安装时，两端应临时封堵。

4.10管节组成管段下管时，管段的长度、吊距，应根据管径、壁厚、外防腐层材料的种类及下管方法确定。

5、钢管安装

5.1生产管线、污泥管线、废水管线采用焊接钢管，焊接连接。

5.2钢管管道接口采用对焊接口，焊条质量应符合现行国家标准的规定，坡口形式和尺寸按《气焊、焊条电弧焊和高能束焊的推荐坡口》（GB/T985.1-2008）、《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB50268-2008）标准执行。

5.3焊工必须按规定经相关部门考试合格后持证上岗。

5.4焊缝的外观质量

项目

技术要求

外观

不得有熔化金属流到焊缝外未熔化的母材上，焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和灰渣等缺陷；

表面光顺、均匀、焊道与母材平缓过渡

宽度

应焊出坡口边缘2~3mm

表面余高

应小于或等于1+0.2倍坡口边缘宽度，且不大于4mm

咬边

深度应小于或等于0.5mm，焊缝两侧咬边总长不得超过焊缝长度的10％，且连续长不应大于100mm

错边

应小于或等于0.2t，且不应大于2mm，t为壁厚（mm）

未焊满

不允许

5.5沟槽内焊接时，应采取有效技术措施保证管道底部的焊缝质量。

5.6管节组对焊接时应先修口、清根，管端端面的坡口角度、钝边、间隙，应符合下表要求；

不得在对口间隙夹焊帮条或用加热法缩小间隙施焊。

电弧焊管端倒角各部尺寸

5.7对口时应是内壁齐平，错口的允许偏差应为壁厚的20％，且不得大于2mm。

5.8直线管段两相邻环向焊缝的间距不应小于200mm，并不应小于管节的外径。

5.9管道上开孔应符合下列规定：

5.10直线管段不宜采用长度小于800mm的短节拼接。

5.11在寒冷或恶劣环境下焊接应符合下列规定：

1清除管道上的冰、雪、霜；

2工作环境的风力大于5级、雪天或相对湿度大于90％时，应采取保护措施；

3焊接时，应使焊缝可自由伸缩，并应使焊口缓慢降温；

4冬期施工时，应根据环境温度进行与热处理，并符合下表规定。

5.12钢管对口检查合格后，方可进行接口定位焊接。

定位焊接时采用点焊时，应符合下列规定：

1点焊焊条应采用与接口焊条相同的焊条；

2点焊时，应对称施焊，其焊缝厚度应与第一层焊接厚度一致；

3点焊长度与间距应符合下表规定。

5.13管径大于800mm时，应采用双面焊。

5.14管道对接时，环向焊缝的检验应符合下列规定：

1检查前应清除焊缝的渣皮、飞溅物；

2应在无损检测前进行外观质量检查；

3无损检测取样数量，压力管道应不小于焊缝量的10％；

4不合格的焊缝应返修，返修次数不得超过3次。

6、球墨铸铁管安装

6.1自用水管管径大于等于100mm的采用球墨铸铁管，橡胶圈承插连接。

6.2管节及管件下沟槽前，应清除承口内部的油污、飞刺、铸砂及凹凸不平的铸瘤；

柔性接口铸铁管及管件承口的内工作面、插口的外工作面应修整光滑，不得有沟槽、凸脊缺陷；

有裂纹的管节及管件不得使用。

6.3管道安装时，应确保接口的环向间隙应均匀。

6.4胶圈应清理洁净，上胶圈时，使胶圈弯成心形或花形放在承口槽内就位，并用手压实，确保各个部位不翘不扭。

胶圈存放注意避光，不要叠合挤压。

橡胶圈安装经检验合格后，方可进行管道安装。

胶圈弯成心形或花形

检查确保胶圈紧贴承口槽

6.5安装滑入式橡胶圈接口时，推入深度应达到标记环，并复查与其相邻已安好的第一至第二个接口推入深度。

6.6安装机械式柔性接口时，应使插口与承口法兰压盖的轴线重合；

螺栓安装方向一致，用扭矩扳手均匀、对称的紧固。

6.7在胶圈内表面和插口外表涂刷润滑剂，润滑剂均匀刷在承口内已安装好的橡胶圈表面，在插口外表面刷润滑剂刷到插口坡口处。

6.8将插口对承口对中找正，使插口缓慢地推入承口中。

插到两条插口线中间即可（如下图），如发现插入时阻力过大，应立即停止安装，将管子拔出来，检查密封胶圈的位置和管子的承插口，查明原因并妥善处理后再行安装。

安装锯切后的球铁管时，安装前应将插口线标记清楚。

插口插入位置手扳葫芦施工

6.9第一节管与第二节管安装要准确，管子承口朝来水方向。

安完第一节管后，用钢丝绳和手板葫芦将它锁住，以防止脱口。

安装后，检查插口推入承口的位置是否符合要求，用探尺插入承插口间隙中检查胶圈位置是否正确，并检查胶圈是否撞匀。

检查胶圈位置

6.10管子需要截短时，插口端加工成坡口形状，割管必须用球墨铸铁管专用切割机，严禁采用气焊。

6.11上胶圈之前注意，不能把润滑剂刷在承口内表面，不然会导致接口失败。

6.12球墨铸铁管应采用专用工具起吊，专用吊钩应是在钢钩外包橡胶皮或接触管子的吊钩区缠绕尼龙绳及胶带，达到保护水泥内衬层和外防腐锌层及终饰漆层不受破坏的目的。

7、给水PE管安装

7.1自用水管管径小于100mm的采用给水PE管管，热熔连接。

7.2将管道或管件置于平坦位置，放于对接机上，留足10-20mm的切削余量。

7.3夹紧：

根据所焊制的管材、管件选择合适的卡瓦夹具，夹紧管材，为切削做好准备。

7.4切削：

切削所焊管段、管件端面杂质和氧化层，保证两对接端面平整、光洁、无杂质。

7.5对中：

两焊管段端面要完全对中，错边越小越好，错边不能超过壁厚的10%。

否则，将影响对接质量。

7.6加热：

对接温度一般在210-230℃之间为宜，加热板加热时间冬夏有别，以两端面熔融长度为1-2mm为佳。

7.7切换：

将加热板拿开，迅速让两热融端面相粘并加压，为保证熔融对接质量，切换周期越短越好。

7.8熔融对接：

是焊接的关键，对接过程应始终处于熔融压力下进行，卷边宽度以2-4mm为宜。

7.9冷却：

保持对接压力不变，让接口缓慢冷却，冷却时间长短以手摸卷边生硬，感觉不到热为准。

7.10对接完成：

冷却好后松开卡瓦，移开对接机，重新准备下一接口连接。

8、不锈钢管安装

8.1空气管线采用304不锈钢管，焊接连接。

8.2管子、管件的坡口应按规范要求进行加工，并且坡口的形式和尺寸应保证焊接质量，填充金属量少，改善劳动条件，便于操作，减少焊接变形及应力，适应探伤要求等原则选用。

坡口加工及对口示意图（使用范围：

壁厚16mm以下）

8.3焊件在组装前应将焊口表面及附近管材内、外壁的油、漆、垢、锈等清理干净，直至露出金属光泽，清理范围为：

对接坡口每侧（内外壁）均为10—15mm。

8.4对接管口端面应与管子中心线垂直，其偏斜度△f规定如下：

当D（管子外径）>

60～159mm，△f不得超过1mm；

D（管子外径）>

159～219mm，△f不得超过1.5mm；

219mm，△f不得超过2mm。

8.5对口时，一般作到内壁平齐，如有错口，其错口值不得超过壁厚的10%，且不大于1mm。

不同厚度焊件对口时，可采用加工过渡区的办法进行处理。

8.6焊口局部间隙过大时，应设法修至规定尺寸，严禁在间隙内加填塞物焊接，坡口尺寸应符合设计要求。

8.7焊工检查对口质量，进行根层点固焊，不得在管道外壁上随便引弧、试验电流。

8.8焊件组装时，应将待焊部件放置牢固，以防在焊接和热处理过程中产生附加应力和变形。

8.9焊口严禁强力对口，更不允许利用热膨胀对口，以防产生附加应力。

8.10焊接施工过程包括焊前准备、施焊、外观检查、无损检验等五个重要工序，上一工序不合格不能进行下一工序，待上一工序检查合格后方能按顺序执行。

8.11焊件对口应符合相关规程，对于超标错口、折口的焊件，焊工要禁止施焊。

8.12不锈钢焊管道直径≤φ108mm、壁厚小于4mm时，采用全氩弧工艺；

直径>

φ108mm、壁厚大于4mm的管道均采用氩弧焊打底、电焊填充及盖面工艺。

8.13焊前清理干净坡口，提前5—10s送氩气，氩弧打底时，管子内应充氩保护，防止根部氧化。

8.14点固时应仔细检查各个焊点的质量，如有缺陷，应立即清除，重新进行点固。

8.15采用小电流，快速焊，窄焊道，防止裂纹及变形的产生。

8.16焊接方法采用手工氩弧焊时，焊接过程中要注意起弧、收弧和接头的质量，起弧时应适当抬高电弧，打底层焊接完成后，立即自检，合格后进行次层焊接；

焊接终止时收弧要慢，填满弧坑后，焊枪仍在焊缝上保持3—5s，直到钨极和熔池区冷却后才能抬起。

8.17施焊过程中要及时清理药皮及飞溅，注意外观成形，焊缝表面无裂纹、气孔、夹渣、弧坑；

焊工应加强焊后自检，发现外观缺陷应及时修补，外观检验不合格不能进行下道工序检查。

8.18焊缝完成后，焊缝周围的飞溅物及点固时的焊疤必须打磨干净，方可进行下道施工工序；

施焊时如发现点固位置有咬边现象，应及时补焊，补焊处不得低于母材。

9、UPVC管安装

9.1乙酸钠、PAC、PAM管线采用UPVC管，胶接接口。

9.2粘接前应对承插口需粘接部分的水分、灰尘擦拭干净。

如有油污需用丙酮除掉。

9.3用毛刷涂抹粘接剂，先涂抹承口后涂抹插口，随即用力垂直插入，插入粘接时将插口稍作转动，以利粘接剂分布均匀，约30秒至一分钟即可粘接牢固。

牢固后立即将溢出的粘接剂擦拭干净。

多口粘接时应注意预留口方向。

9.4粘接剂易挥发，使用后应随时封盖，冬季施工进行粘接时，凝固时间为2至3分钟，粘接场所应通风良好，远离明火。

9.5如需断管，断口要平齐，用铣刀或刮刀除掉断口内外飞刺，外棱铣出15度角度。

10、沟槽回填

10.1沟槽回填管道应符合以下规定：

1压力管道水压试验前，除接口外，管道两侧及管顶以上回填高度不应小于0.5km；

水压试验合格后，应及时回填沟槽的其余部分；

2无压管道在闭水试验合格后应及时回填。

10.2沟槽回填应符合以下规定：

10.3井室、雨水口及其他附属构筑物周围回填应符合以下规定：

10.4槽底至管顶以上500mm范围内，回填材料中不得含有机物、冻土以及大于50mm的砖、石等硬块；

冬期回填时管顶以上500mm范围以外可均匀掺入冻土，其数量不得超过填土总体积的15％，且冻块尺寸不得超过100mm。

10.5每层回填土的虚铺厚度，应根据所采用的压实机按下面选取。

10.6回填土或其他回填材料运入槽内时不得损伤管道及其接口，并应符合下列规定：

10.7柔性管道的沟槽回填作业应符合下列规定：

11、井室施工

11.1本工程中排水检查井、雨水检查井、雨水口采用《市政排水管道工程及附属设施》（06MS201）中的相关内容和标准。

11.2井室的混凝土基础施工应满足以下规定：

1模板支设高度宜略高于混凝土的浇筑高度；

2混凝土宜采用强度等级不低于C15的低塌落度混凝土；

3混凝土浇筑中应防止离析；

浇筑后应进行养护，强度低于1.2MP时不得承受荷载。

11.3管道穿过井壁的施工应符合下列规定：

1金属类无压管道，其管外壁与砌筑井壁洞圈之间为刚性连接时水泥砂浆应坐浆饱满、密实；

2金属类压力管道，井壁洞圈应预设套管，管道外壁与套管的间隙应四周均匀一致，其间隙宜采用柔性或半柔性材料添嵌密实；

3化学建材管道宜采用中介层法与井壁洞圈连接；

4对于现浇混凝土结构井室，井壁洞圈应振捣密实；

5排水管道接入检查井时，管口外缘与井内壁平齐；

接入管径大于300mm时，对于砌筑结构井室应砌砖圈加固。

11.4砌筑结构的井室施工应符合下列规定：

11.5现浇钢筋混凝土结构的井室施工应符合下列规定：

11.6井室施工达到设计高程后，应及时浇筑或安装井圈，井圈应以水泥砂浆坐浆并安放平稳。

11.7井室内部处理应符合下列规定：

11.8雨水口砌筑应符合下列规定：

12、管道功能性试验

12.1设计相关要求：

埋地管道的试压，应逐段进行。

分段试压合格后，两段之间管道连接处的接口，应通水检查，不漏水后方可回填。

对于埋地压力管道，非金属管道的管基经检查合格后，应进行2次强度和严密性试验：

沟槽回填前，应分段进行强度和严密性的预先试验；

沟槽回填后，应进行强度和严密性的最后试验。

对金属管道，应进行1次强度和严密性试验。

压力管道的强度和严密性试验的方法与质量标准，应符合《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB50268-2008）。

埋地无压管道（包括检查井、排水管）的水压试验，采用闭水法进行，试验分段进行，宜以相邻两段检查井间的管道为一分段。

对每一分段，均应进行2次严密性试验；

沟槽回填前进行预先试验；

沟槽回填至管顶上方0.5m以后，再进行复查试验。

室外埋地无压管道闭水试验的方法，应符合《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB50268-2008）。

当管道工作压力大于或者等于0.1MPa时，进行压力管道的强度及严密性试验。

当管道工作压力小于0.1MPa时，进行无压力管道严密性试验。

12.2向管道内注水应从下游缓慢注入，注入时在试验管段上游的管顶及管段中的高点应设置排气阀，将管道内的气体排除。

12.3管道采用两种（或两种以上）管材时，宜按不同管材分别进行试验；

不具备分别试验的条件必须组合试验，应采取不同管材的管段中试验控制最严的标准进行试验。

12.4压力管道水压试验的管段长度不宜大于1.0km；

无压力管道的闭水试验，条件允许时可一次试验不超过5个连续井段。

12.5试验管段的后背应符合下列规定：

1后背应设在原状土或人工后背上，土质松软时应采取加固措施；

2后背墙应平整并与管道轴线垂直。

12.6采用钢管、化学建材管的压力管道，管道中最后一个焊接焊口完毕一小时以上方可进行水压试验。

12.7水压试验管道内径大于等于600mm时，试验管段端部的第一个接口应采用柔性接口，或者采用特制的柔性接口堵板。

12.8水压试验采用的设备、仪表规格及其安装应符合下列规定：

12.9水压试验前，管道回填土应符合上述相关要求，管道顶部回填土宜留出接口位置以便检查渗漏处。

12.10水压试验前准备工作应符合下列规定：

12.11试验管段注满水后，宜在不大于工作压力条件下充分浸泡后再进行水压试验，浸泡时间应符合下表规定：

12.12水压试验应符合下列规定：

1试验压力应按下表选择确定。

2预试压阶段：

将管道内水压缓缓地升至试验压力并稳压30min。

期间如有压力下降可注水补压，但不得高于试验压力；

检查管道接口、配件等处有无漏水、损坏现象；

有漏水、损坏现象时应及时停止试压，查明原因并采取相应措施后重新试压。

3主试压阶段：

停止注水补压，稳定15min；

当15min分后压力下降不超过下表中所列允许压力降数值时，将试验压力降至工作压力并保持恒压30min，进行外观检查若无漏水现象，则水压试验合格。

4管道升压时，管道的气体应排除；

升压过程中，发现弹簧压力计表针摆动、不稳，且升压较慢时，应重新排气后再升压。

5应分级升压，每升一级应检查后背、支墩、管身及接口，无异常现象时再继续升压。

6水压试验过程中，后背顶撑、管道两端严禁站人。

7水压试验时，严禁修补缺陷；

遇到缺陷时，应作出标记，泄压后补修。

12.13无压管段闭水试验时，试验管段应符合下列规定：

12.14管段闭水试验应符合下列规定：

12.15管道闭水试验应按下列规定进行：

1试验管段灌满水后浸泡时间不应少于24h；

2试验水头达到规定水头时开始计时，观测管道的渗水量，直至观测结束时，应不断地向试验管段补水，保持试验水头恒定。

渗水量的观测时间不得小于30min；

3实测渗水量应按下式计算：

q=W/T·

L

式中q——实测渗水量（L/min·

km）；

W——补水量（L）；

T——实测渗水观测时间（min）；

L——试验管段的长度（m）

12.16管道闭水试验时，应进行外观检查，不得有漏水现象，实测渗水量小于或等于规范规定的允许渗水量，管道闭水试验为合格。

13、其他注意事项

13.1雨期施工时，合理缩短开槽长度，及时施工检查井，暂时中断安装的管道应临时封堵；

已安装的管道验收后应及时回填。

13.2压力管道上的阀门，安装前应逐个进行启闭试验。

13.3钢管内、外防腐层遭受损失或局部未做防腐的部位，下管前应修补，修补的质量符合规范要求。

13.4液体管法兰连接需填3mm左右厚的橡胶垫片，空气管法兰连接时需填耐高温石棉垫片

13.5空气管线安装完毕后，必须先开启风机吹扫钢管内的铁屑和杂物，待彻底清除后，方能安装曝气管的空气支管

13.6所有的管道必须座于原状土或夯实的回填土上的管道基础上。