大体积砼施工方案Word文档格式.docx

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副组长兼现场指挥：

张中吉

质检员：

王道华

技术员：

刘晓辉

施工：

主体施工队

3.2现场准备：

3.2.1施工现场道路、场地清理完毕方便，各种照明设备准备完毕以方便砼运输车的进出。

3.2.2计算各种材料的用量，并提前通知施工队和材料进场。

材料进场后作好材料的报验、复试工作。

3.2.5现场设立砼施工临时指挥部，负责指挥协调施工现场和商品砼搅拌站的砼运输车辆，并处理有关问题。

3.2.6砼养护用的塑料薄膜和棉毡准备完毕。

3.2.7做好基坑排水工作，有合理的排水和防汛措施，同时要防止地面水流入基坑。

3.2.8主动与业主、砼搅拌站、环保、气象、自来水公司、电力等部门取得联系，建立良好的协作关系。

掌握施工期间本地区的气候情况，避开高温、暴风雨等恶劣天气施工，保证砼供应连续、道路畅通、水电供应正常。

3.3技术准备：

3.3.1组织有关的技术人员认真学习图纸，领会设计意图，对图纸设计不详或有疑问之处应提前解决。

3.3.2技术人员作好施工前的各项准备工作，将轴线、标高引至基坑内。

3.3.3施工人员熟悉图纸，作好施工前的人员、机械安排。

3.4施工机械准备：

施工准备安排机械工具，2台混凝土输送泵、一台备用泵车、振动棒8台（两台备用）、平板震动器2台、塔吊1台配合施工、运输车辆和各种中小型机械。

检查砼输送泵和振动棒的情况，对于砼泵的布置、输送管道均应符合施工平面图的要求，检查无误后进行空运转备用。

4施工部署为充分利用工作面，合理使用周转材料和劳务，缩短施工周期，提高劳动力与物资需求供应的均衡性，更好的对基础施工的各项工作有效地控制，做好以下几方面的工作：

4.1本工程主楼筏板大体积砼施工筏板基础施工阶段计划综合各工种劳动力130～150人。

其中计划钢筋加工人员40人，钢筋绑扎人员50人，砼工20人，泥工15人，木工15人。

5各个工序的施工方法

5.1清理基坑、破桩头

1）测量技术人员将轴线、标高引测至基坑内，作为清理基坑的技术依据。

2）基础桩间距为1200mm，桩间净空为800mm，为了防止大型机械挖土破坏桩基，所以施工时采用铲宽600mm的小型挖掘机清理桩间土，剩余200mm人工随后清理，测量技术人员作好配合工作，控制好基坑的深度和宽度不得超挖。

3）根据以前处理防空洞时的地下水位情况，地下水位大致在-9.8米的标高处。

电梯井底标高为-9.8米，积水坑底标高为-10.6米，处于地下水位以下，所以在开挖电梯井时挖至-9.8米位置处，积水坑部位开挖至-10.40米剩余200mm，等边坡修整完毕和其余部位的基坑清理完毕后，最后开挖电梯井。

积水坑开挖至-10.6米标高处，及时铺设碎石垫层，以免形成淤泥，并设置一个500*500*500的小积水坑，用小水泵向外抽水，派专人负责抽水。

等C15垫层浇筑完毕后，最后处理积水坑，先铺设200mm厚的碎石垫层，再用C15砼浇注至标高处。

4）基坑清理至设计标高-8.3米处，开始破桩头，桩为CFG素砼桩，采用风镐钻配合人工破除。

用风镐钻在破到接近设计标高时改用人工凿除、修平，防止超破。

所有桩渣全部外运。

5）基坑清理完毕，桩头破除至设计标高后组织验槽。

5.2铺设碎石垫层

1）测量技术人员，将轴线、标高引测至基坑内。

布置标高控制桩，以控制碎石垫层的标高和厚度。

2）碎石进场后应进行复试，复试合格后才能使用。

碎石应级配良好，不含植物杂体，垃圾等杂质。

3）碎石采用0.5~1和1~3各50%，拌合均匀。

施工时用铲车将石子拌合均匀，端至基坑边用溜槽溜至基坑底，用机动三轮车或小推车运至施工工作面。

4）碎石铺摊时要根据标高控制点控制垫层的厚度，先铺摊基坑四周的碎石垫层，铺摊3.5米宽。

根据基坑底的土质情况，采用平板震动器振实，平板振动器往复振捣，振动器移动时，每行搭接1/3，以防振动面积不搭接。

每层振动3遍。

5）垫层铺设完毕后，立即进行下道工序的施工，严禁小车及人在碎石垫层上面行走，必要时应在垫层上铺板行走。

6）碎石垫层压密实后，由实验室取样合格、监理验收合格后再进行下一道工序。

5.3C15砼垫层

1）碎石垫层验收合格后开始浇筑C15砼垫层，测量技术人员布置标高控制桩，作为砼垫层的标高控制依据。

为了便于砌筑砖胎模，砼垫层浇筑时与碎石垫层浇筑齐。

2）砼运至施工现场，由溜槽溜至基坑底，用小推车推至施工工作面，

用平板震动器震捣密实。

3）为了便于砖胎膜的砌筑和缩短工期，所以在浇筑砼垫层时，先浇筑基坑四周的砼垫层，浇筑3米宽。

最后浇筑基坑中间的砼垫层。

4）垫层砼浇筑至-8.05米，垫层砼振捣密实后用刮杠刮平，木抹子搓揉压实。

待稍干后，用铁抹子压实3遍成活，头遍提浆拉平，使砂浆均匀密实；

当水泥砂浆开始凝结，人踩上去有脚印但不下陷时，用铁抹子压第二遍，将表面压平整、密实，不得漏压，并把死坑、死角、砂眼抹平；

当水泥开始初凝时，将抹纹压平、压实，收光达到能做防水层的质量标准。

找平层不再施工。

5）主楼薄厚底板相交处的立面砼垫层和独立基础、地梁的立面砼垫层，改为砌筑砖胎膜，1：

2水泥砂浆粉面。

主楼和附楼的薄厚底板相交处，根据现场的实际情况，垫层砼浇筑至筏板外1500处，300厚的底板浇筑200宽，并予留插筋，插筋长度为800、1500并相互错开。

见后附剖面图。

6）砼浇筑完毕后，面层上不能上人和机械，砼凝固后铺上棉毡再在上面施工，以保护砼面层不受破坏。

7）独立基础垫层施工时，先浇筑平面垫层砼，后浇筑立面砼，保证砼能达到做防水的质量要求。

5.4砌筑砖胎膜

1）测量人员将轴线引测至砼垫层上，弹出砖胎膜的位置线。

2）砖胎膜砌筑240㎜厚，每搁2米砌筑一个240*370砖柱，M7.5水泥砂浆。

砖胎模必须与基坑土壁紧密接触，如有间隙则根据间隙大小采用人工和机械用素土分层夯实，压实系数为0.95。

因砖胎膜比较高所以回填时边砌边填，夯实后见证取样。

砖胎模砌完后粉刷，粉刷层收面、压光达到能做防水层的质量标准，防水层贴于砖胎膜粉刷层表面。

3）砖胎膜砌筑时留出20㎜的粉刷层和15㎜的保护层，面层粉刷时阴阳角部位均作成圆角，便于防水施工，砖胎膜的平面布置和剖面图见附图。

六、大体积砼施工方法

6.1钢筋工程

1）待防水保护层具有一定强度后，将轴线引测至基坑内，放出各个部位的位置，并用红油漆标注清楚，然后将配好的钢筋按规格分部位用塔吊整捆吊入基坑，由钢筋班组长指挥将钢筋及时分散摊铺，严禁钢筋成堆。

2）主楼筏板钢筋采用三级螺纹钢筋，规格有32和28几种，钢筋成型前钢筋配料单必须经主管钢筋的工长审核，严格按料单成型，成型后必须按规格、型号分类堆放，并做出明确标识。

3）主楼筏板钢筋连接采用剥肋滚压直螺纹连接。

A、工艺原理：

是将钢筋待连接的部分剥肋滚压成螺纹，利用连接套筒进行连接，使钢筋丝头与连接套筒连接为一体，从而实现了等强度连接的目的。

B、丝头加工工艺流程

钢筋端面平头剥肋滚压螺纹丝头质量检验带帽保护丝头质量抽检存放待用。

操作要点：

钢筋端面平头是让钢筋端面与母材轴线方向垂直，宜采用砂轮切割机切割严禁采用气割。

使用钢筋剥肋滚压直螺纹机将待连接的钢筋的端头加工成螺纹。

操作者对刚加工的丝头进行质量检验，质检员对刚加工的丝头进行抽查，发现不合格的丝头立即进行返工。

用专用的钢筋丝头保护帽将刚加工好的钢筋丝头进行保护，防止螺纹被碰或被污物污染。

将加工好的丝头按规格型号和类型进行分类码放。

C、钢筋连接工艺

钢筋就位拧下钢筋丝头保护帽和套筒保护盖接头拧紧作标记施工检验。

用塔吊将丝头检验合格的钢筋运至基坑底，人工搬运至待连接处，按钢筋位置摆放好，使用扳手或管钳等工具将连接接头拧紧，对已经拧好的接头作好标记，与未拧紧的丝头分开，对施工完的接头用力矩扳手进行质量检验，并对检验的合格的接头见证取样，送实验室进行检验。

4）筏板钢筋呈方格状，数量多，分布密，上下层钢筋架空设置，高差悬殊，安装较困难。

施工时必须由专人指挥，分层次绑扎，绑扎时采用20号扎丝正反绑扎。

安装顺序为先铺设底层钢筋网片，垫块采用50厚的高强砼垫块，梅花型布置，间距不大于800㎜，再绑扎立面钢筋，最后绑扎上层钢筋网片。

5）筏板钢筋绑扎前必须在C20细石混凝土上按设计间距弹出钢筋绑扎线，要求每5根钢筋弹一条线，中间钢筋划点控制间距，钢筋绑扎时必须严格按规范控制钢筋间距及保护层厚度，钢筋网片要绑扎牢固，电梯井处弯折钢筋还要和筏板底层钢筋绑扎牢固。

6）竖向结构插筋绑扎时要事先在垫层上弹好其位置线，待上层钢筋网片绑完后再进行绑扎。

基础钢筋的锚固必须符合设计要求，插筋时要先按图纸位置在筏板上层钢筋网片上固定箍筋或水平筋，将插筋固定在箍筋或水平筋上，相互之间必须绑扎牢固，避免砼浇筑时插筋移位。

7）筏板钢筋支撑：

绑扎完底层钢筋网片后，搭设马镫筋，马镫筋立杆间距1200㎜，放在底层钢筋上，水平支撑钢筋通长，排距为1500㎜，排距间用钢筋支撑连接成整体，连接钢筋间距3600㎜，钢筋立杆为32的三级钢，水平筋为25的三级钢。

电梯井处钢筋立面高度为3.9米，积水坑处为4.7米，所以马蹬站筋采用80㎜的槽钢，间距仍为1200㎜，水平筋仍为25的三级钢，排距为1500㎜。

马镫筋立好后开始绑扎上层钢筋，钢筋必须满扎。

钢筋绑扎完毕后将基坑内垃圾等杂物清理干净。

钢筋绑扎好后作好成品保护，重型物品不得放在钢筋网片上，并防止垃圾等杂物落入钢筋网内。

布置泵管时，用钢管将泵管架起离开钢筋400高，钢管不得靠住钢筋，以免砼浇筑时碰坏绑扎好的钢筋，在钢筋上行走时铺上木板，防止杂物掉进钢筋网内。

6.2模板工程

筏板基础四周模板使用砖胎膜，详见5.4的施工方法。

300高墙板模板支设时，在底板上层钢筋上弹出墙板的位置线和300控制线，以保证墙板的正确位置和校正模板用。

为保证墙板砼浇筑在同一高度上，模板配置时全部加工成300高，并在墙板钢筋上画好标高控制线，用红油漆作好标记，作为砼收面时的标高控制线。

模板与底板钢筋的空隙用50高的砼垫块支撑，以保证墙板模板的高度和底板钢筋保护层厚度。

模板的支撑要牢固，为保证墙板的截面尺寸，在模板内加设与墙厚同宽的支撑以保证模板的尺寸正确，在浇筑砼时将支撑取出。

加强带和后浇带处的模板采用钢丝网。

里面一层10mm网眼的钢丝网，次一层为5mm网眼的钢丝网，最外面为两层2mm网眼的钢丝网。

用32的钢筋支撑，间距500，并设置四道斜撑，四道水平支撑平面间距300，立面间距600。

止水钢板设置在中间，钢丝网从中间断开，钢丝网和钢板的交接处用钢筋压上，用电焊点焊固定。

见附图。

6.2.1地下室水平施工缝留置在距底板300高的位置，底板砼浇铸至-5.6米位置处，在底板砼初凝前浇筑墙板砼，砼标号C50P8。

在施工缝位置墙体中间留置膨胀止水带凹槽（凹槽的尺寸根据定的止水带的尺寸）。

砼浇筑完毕后立即将予留凹槽的方木埋入砼内相应的位置，砼凝固后将凹槽内的方木取出，并清理干净。

凹槽予留时要顺直，深度、宽度符合尺寸要求。

由于底板、墙板砼标号不一样，所以要专人负责墙板砼的浇筑，对装C50P8的运输车作好记录，避免出现混淆，将砼标号弄错。

墙板砼浇注时用塔吊将墙板砼吊至基坑内墙板处，直接浇入墙板内。

砼留成毛面。

6.3混凝土工程

6.3.1混凝土的浇筑

①.钢筋、模板施工完毕后，同时混凝土工程的各项准备工作也已完毕，具备浇筑条件，施工班组自检合格后，报于质检部门、监理、业主等有关人员隐蔽验收合格签字后，开始浇筑混凝土。

本工程混凝土采用商品混凝土，要在混凝土浇筑前两天通知混凝土搅拌站做好各种资料和原材料准备工作。

浇筑时最好避开高温天气进行。

②.根据本工程实际情况，基础筏板由加强带分为东西两个部分，所以砼浇筑时先浇筑东半部筏板砼，再浇筑加强带西半部筏拌砼。

选用2台HBT-60型输送泵运输砼，布置在现场北侧中间基坑上沿。

浇筑顺序为：

浇筑东半部时两台泵车均由东向西顺着泵管布置方向浇筑，浇筑西半部时两台泵车均由西向东顺着泵管布置方向浇筑。

见上图。

③.砼采用斜面分层进行浇筑，每层厚度为40㎝，因泵送砼坍落度较大，未经允许严禁留设任何设计之外的砼施工缝。

④.在每个砼输送泵出料口各布置3台50型插入式振动棒，振动棒要正确操作，间距400㎜进行梅花形振捣，振动棒要快插慢拨，振捣时间一般为15～30s，并采用复振，让砼中气泡排出，确保振捣密实，不得漏振、欠振。

⑤.在砼浇筑时试验员要严格控制砼的坍落度。

对每车砼的坍落度均要进行目测检查，每隔5车用坍落度筒测量1次砼坍落度，发现问题及时通知砼搅拌站进行调整，确保砼质量，严禁现场加水增加砼的坍落度。

⑥.筏板砼表面要根据在砼表面的柱、墙插筋抄平点拉线进行找平。

砼表面上要根据设计标高采用刮尺刮平，然后在初凝前用木抹子三遍抹平。

技术人员要严格控制砼表面的平整度，使砼表面达到不需要另做找平层的要求，砼收面要做成本工程的闪光点。

⑦.浇筑过程中要经常观察支架、钢筋、马镫、预埋件及预留洞的情况，当发现变形移动时及时纠正。

.浇筑时要在现场做好抗渗试件和砼抗压强度试件。

6.3.2砼的运输

①.砼运输：

联系搅拌站准备选用8m3罐砼运输车，运输车从搅拌站至施工现场来回一趟需要2个小时，每个泵车一小时可以输送5车砼，为为满足现场砼浇筑量计最少需罐车20台。

实际应选用25台罐车，施工时根据罐车的运输速度及时调整所需罐车数量；

同时加强现场指挥和调度。

市区施工早晚有两个上下班的车辆高峰期，早上，下午各两个小时。

高峰期前提前通知搅拌站，作好车辆的安排工作，高峰期前将运输车发至现场，根据施工现场的情况，院内只能停8辆车。

期间的砼浇筑速度控制在一个小时浇筑两车砼。

高峰期一过通知搅拌站正常发车。

②.加强现场对泵车及输送管道的巡回检查，发现隐患及时排除，采用正确合理的布管措施，缩短卸装管道的时间。

筏板的砼量约为5600m3，每辆泵车的浇筑速度，综合考虑为每小时30~40m3，一昼夜的浇筑量为1400m3，全部浇筑完毕需要四昼夜。

6.3.3砼的养护

砼的养护采用表面保温蓄热养护，待砼表面压光后1～2h内采用双层塑料薄膜加两层棉毡覆盖，浇水潮湿覆盖塑料薄膜、棉毡进行养护。

养护过程中要根据砼内外温度的监测情况，及时调整养护用棉毡的层数，以控制砼的内外温差在25°

C以内，避免产生温度裂缝。

砼养护时间不少于14天。

6.3.4砼结构的保护

①.砼达到一定的强度后要抓紧下一道工序的施工，以便及时回填土。

本分项工程周围采用砖胎模，避免由于温差和干缩而引起的裂缝，并有利于砼的后期强度的增长和抗裂性的提高。

回填土按照有关规范进行。

另外做好基坑周围的散水坡，以避免地面水入浸。

②.砼浇筑后严禁在其表面打洞。

6.3.5施工缝和加强带的施工

7.1.1、进行科学、合理的温度和温度应力计算，采取有效、针对性强的预控技术措施控制温度差，避免和控制裂缝的开展，使本工程基础筏板大体积砼施工做到“施工前预控，过程中监控、落实，完工后检查、评定”的原则。

砼浇筑期间，落实24小时值班制度。

明确分工和各专业责任人，施工人员、质检员和测温人员等各级管理人员要坚守岗位，各负其责，“做到谁值班，出了问题谁负责”的追究制度，保证砼连续浇筑的顺利进行，并将值班表报送监理和业主，监督、检查。

大体积砼浇筑前，召开由项目经理、施工员、试验员以及班组长、工人骨干参加的交底会，将本方案再次交底，明确责任和分工，提高各级人员对此次砼浇筑的重视程度，确保本次砼浇筑各项措施的顺利实施。

7.1.2控制裂缝的技术措施

为了防止砼开裂,控制温升,减少温度应力,确保大体积砼的施工质量,避免因砼硬化过程中水化热过高时砼出现裂缝.并结合本分项工程实际情况全面考虑,合理采用以下措施进行控制,达到降温防裂的效果。

7.1.3控制砼出机温度和入模温度

a.砼出机温度是由原材料本身所含热量决定的。

实际砼搅拌时采取加冷水和用编织袋遮住砂、石避免太阳直射的方法以达到降低砼出机温度。

b.砼车运输过程中要尽可能的缩短运输时间，保证混凝的入模温度尽可能的降低。

7.1.4保证筏板砼连续浇筑而避免产生冷缝的设计：

根据配合比确定筏板砼初凝时间，保证砼出厂至运到现场后浇筑的时间不得超过60分钟，初凝时间不低于4h；

浇筑时斜面分层厚度为0.4m；

泵送砼自由流淌斜长与浇筑高度的比例按6：

1考虑，筏板浇筑斜长为2.4×

6=14.4m，并根据现场的施工情况及时调整泵管的布置，使上层砼及时覆盖下层砼，振动棒及时振捣保证各层砼之间的整体性确保筏板施工不会产生冷缝。

振捣砼，震动棒插入的间距应为400㎜左右，振捣时间一般为15~30S，并且在20~30分钟后对其进行二次复振。

砼的表面，应适时用木抹子磨平搓毛三遍，以防止产生收缩裂缝。

7.1.45砼内部温度和应力的监测

砼测温采用预埋φ15的薄壁钢管，每个测温点分别埋设深度为2000㎜、1200㎜、250㎜各一根露出砼面50㎜，用温度计进行测温。

测温时间从砼浇筑后6～10h开始，前三天内每2h测试一次，四天后每4h测试一次，六天后每8h测试一次至测试结束。

砼内部温度和应力的监测点布设示意图见下图：

7.1.5技术管理控制措施

组织措施

1）建立健全的质量保证体系。

所有人员要树立“质量第一”的思想和高度的责任感，认真执行各自的质量职责，严格控制每一项工序的施工，要按照有关的标准和规范进行质量控制，保证砼的质量。

2）做好完整的技术、安全交底，使操作人员正确清楚的明白各种操作要点和安全注意事项。

3）依照《施工组织总设计》的要求，合理的布置输送泵的位置以及布管的路线，保证施工现场道路的路线畅通。

a.泵车尽可能的靠近基坑，输送管的方向尽可能地少变化，弯管数量尽可能地减少，以减少摩擦力。

b.泵车收料都应有足够的场地容纳两台搅拌车，以轮流向泵车供料。

c.输送管道应接直，转弯易缓，管道接头应严密，不得漏浆，并防止管内混入空气，形成堵管。

d.设有备用泵车。

4）前台施工人员分成二组，每组人员操作1台输送泵，具体负责布料，振捣以及拆接管等工作；

后台负责砼的输送；

前后台各设一名指挥人员，利用对讲机及时联系以保证砼施工连接有序地进行。

5）养护时要指定专人负责进行，对温度的异常变化要及时汇报，施工技术科组织进行讨论，采取措施进行控制，保证砼的质量。

8安全保证措施

1）施工现场要认真执行《施工组织总设计》、《临时用电施工组织设计》和《施工现场安全文明施工组织设计》的有关规定。

2）现场设有专职安全员，对现场进行巡视检查，发现问题立即纠正，必要时给与责任人一定的经济处罚。

检查方法：

钢尺检查和观察。