煤矿安装质量验收标准大全讲解Word下载.docx
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（4）质量保证资料应符合本标准的规定。
3.0.2.2优良
（2）基本项目每项检查处（件、点）应符合相应质量检验评定标准的合格规定，其中50%及其以上的处（件、点）符合优良规定，该项即为优良，优良项数应占检验项数50%及其以上。
（3）允许偏差项目检查的总点数中，有90%及其以上的实测值在相应评定标准的允
许偏差范围内，其余的应不影响设备的安全运行。
3.0.3分部工程质量等级应符合下列规定：
3.0.3.1合格所含分项工程的质量全部合格。
3.0.3.2优良所含分项工程的质量全部合格，其中分项工程的50%及其以上为优良，且主要分项工程应为优良。
3.0.4单位工程的质量等级应符合下列规定：
3.0.4.1合格
（1）所含分部工程的质量全部合格；
（2）质量保证资料应符合本标准的规定；
（3）观感质量的评定得分率达70%及其以上。
3.0.4.2优良
（1）所含分部工程的质量全部合格，其中分部工程50%及其以上为优良，且主要分
部工程应为优良；
（3）观感质量的评定得分率达85%及其以上。
3.0.5分项工程质量不符合相应质量检验评定标准合格的规定时，必须及时处理，并按以下规定确定其质量等级。
3.0.5.1经返工重做的工程可重新评定质量等级；
3.0.5.2经处理后仍达不到合格标准要求，但经建设单位组织鉴定能够达到设计要求和使用性能的，其质量仅能评为合格；
3.0.5.3经鉴定达不到原设计要求，但经建设单位认可能够满足设备的安全运转要求的，其质量可定为合格，但所在分项工程不能评为优良；
3.0.5.4属于设备本身质量问题，经建设、施工单位商定，该分项工程可不参加评级。
4质量检验评定的程序及组织
4.0.1分项工程质量应在班组自检的基础上，由施工队（工段）一级的专责技术负责人组织评定，工区（工程队）一级专职质量检查员核定。
分项工程质量检验评定表应采用本标准附录B.1的统一格式。
4.1.2分部工程质量应由施工队（工段）一级的专责技术负责人自检，工区（工程队）一级的技术负责人组织评定，工程处（公司）一级专职质量检查部门核定。
分部工程质量检验评定表应采用本标准附录B表B.2的统一格式。
4.1.3单位工程质量应由工区（工程队）一级技术负责人组织自检，由工程处（公司）一级技术负责人组织检验自评，并将有关资料报送建设单位。
质量保证资料核查表应采用本标准附录B表B.4的统一格式。
4.1.4建设单位组织有关部门在单位工程质量综合评定表的基础上进行单位工程竣工验收和评定工程质量等级，并填写单位工程竣工验收证书及单位工程质量等级认证申请书送矿区质量监督部门。
单位工程质量等级以矿区质量监督部门最后认证的等级为准。
4.1.5单位工程由几个分包单位施工时，其总包单位应对工程质量全面负责。
各分包单位应按本标准和相应质量检验评定标准的规定，检验评定所承建的分项、分部工程的质量等级，并将评定结果及资料交总包单位。
5基本规定
5.1.1本标准规定的检查数量和检验方法,适用于各有关单位对分项、分部和单位工程中间检查和竣工验收时检验评定。
施工时，班组必须全数检查，并遂项认真填写原始记录，可根据施工记录进行检验评定。
当由于各种原因无法按规定的检验方法检查时，可根据施工记录进行检验评定。
标准中凡未注明检查数量的均为全数检查。
5.1.2设备密封性的检验评定，统一如下：
5.1.2.1在受检部件空运转60min后，观察各动、静密封处渗漏油情况，如润滑油沿缝处渗出，作渗油评定；
渗出油形成油滴或淌到机体底面、地面，作漏油评定。
5.1.2.2气动部件在通气后，对不许漏气的零、部件，采用往表面涂肥皂水的方法进行检查；
对允许有轻微漏气的零部件，当听到有漏气响声或看到漏气现象时，均为明显漏气；
有异议时，井上设备可用下述方法判断：
将普通火柴（禁止用防风火柴和长杆粗头火柴）点燃垂直向上，放在距漏气处50mm，火柴被漏出气体吹灭即为明显漏气，反之作为无明显漏气评定。
5.1.2.3对焊缝的渗漏检查采用透油法，在焊接的槽体中注入煤油，20min内焊缝背面的白粉不得发暗。
5.1.3煤矿电压等级划分：
地面交流1000V及以下，直流1500V及以下，井下1140V以下均称低压；
以上则称高压。
5.1.4架空线路分类：
35kV及以上称送电线路，10kV及以下称配电线路，其中1~10kV称为高压配电线路，1kV及以下为低压配电线路。
5.1.5井下电气设备，应在地面检查，合格后再下井。
5.1.6本标准中电气设备的交流耐压试验和绝缘电阻测量时间，无特殊注明者，均为1min。
吸收比的测量规定60s与15s绝缘电阻的比值。
测量绝缘时，电压在500V至1000V时用500V兆欧表，1000V至3000V时用1000V兆欧表，3000V以上用2500V或5000V兆欧表（弱电线路及电子线路根据规定选用）。
5.1.7井下使用10kV供电时，其电气设备安装及电缆的敷设除按照本标准有关规定外，必须按照产品技术文件的规定，一并进行安装工程质量的检验评定。
5.1.8所有设备安装就位前的基础坐标、标高和螺栓孔位置必须符合设计要求，并应按建筑工程质量检验评定标准相应条款的规定进行检验评定。
5.1.9利用永久设备建井，在移交生产时，凡设备的电气试验已超过周期者，应按运行设备标准重新进行试验。
6多绳摩擦式提升机安装工程
6.1垫铁、基础螺栓及二次灌浆
（1）保证项目
6.1.1垫铁的材料必须符合本标准附录C中第C.1.1条的规定。
6.1.2主轴、减速器、电动机、制动闸、导向轮基座所用垫铁的表面粗糙度必须达到的要求。
检验方法观察检查。
6.1.3主轴、减速器、电动机、制动闸、导向轮基座下的垫铁在基础上必须垫稳、垫实，放置垫铁的基础面必须经过研磨，垫铁与基础的接触面积不少于60%。
检验方法工程隐蔽前观察检查和用0.2kg手锤敲击检查，并做好隐蔽工程检查记录；
竣工或中间验收时检查隐蔽工程记录。
6.1.4基础螺栓的材质、规格和数量必须符合设计或出厂技术文件的规定。
检验方法对照技术文件检查。
6.1.5主轴、减速器、电动机、制动闸、导向轮机座的二次灌浆必须符合本标准附录C中C.3的规定。
（Ⅱ）基本项目
6.1.6主轴、减速器、电动机、制动闸、导向轮安装时所用的垫铁规格应根据机座宽度和本标准附录C中第C.1.5条的规定进行选择,并应符合下列规定：
合格符合本标准附录C中第C.1.2条的规定。
优良在合格的基础上，垫铁宽度增加20mm。
检验方法工程隐蔽前观察检查并做好隐蔽工程检查记录；
6.1.7主轴、减速器、电动机、制动闸、导向轮基座下垫铁组的位置应符合下列要求：
合格符合本标准附录C中第C.1.3条的规定。
优良在合格的基础上，相邻两垫铁组的间距为600~800mm。
6.1.8主轴、减速器、电动机、制动闸、导向轮机座找正后，同组垫铁应符合下列要求：
合格各垫铁之间断续焊接牢固（铸铁垫铁可不焊）。
优良在合格的基础上，每段焊接长度不小于20mm，焊接间距不大于40mm。
6.1.9主轴、减速器、电动机、制动闸、导向轮机座的基础螺栓安装应符合下列要求：
合格符合本标准附录C中第C.2.2、C.2.3、C.2.4、C.2.5和C.2.6条的要求，螺栓露出螺母不少于2个螺距。
优良在合格的基础上，螺栓露出螺母长度基本一致，均为2~4个螺距。
检验方法观察检查或检查施工记录。
（Ⅲ）允许偏差项目
6.1.10主轴、减速器、电动机、制动闸、导向轮机座垫铁安装的允许偏差和检验方法应符合表6.1.10的规定。
垫铁安装允许偏差和检验方法表6.1.10
项次
项目
允许偏差
检验方法
1
每组垫铁层数3层
＋1层
－2层
检查隐蔽工程记录
2
垫铁总高度不少于60mm（mm）
－10
3
平垫铁露出设备底座底面边缘10~30mm（mm）
±
5
4
斜垫铁露出设备底座底面边缘10~50mm（mm）
6.2主轴装置安装
（Ⅰ）保证项目
6.2.1主轴装置的位置偏差必须符合下列规定：
6.2.1.1主轴轴心线在水平面内位置偏差：
塔式2mm，落地式5mm；
6.2.1.2主导轮中心线的位置偏差：
6.2.1.3主轴轴心线与垂直于主轴的提升中心线在水平面内的垂直度不应超过0.5/1000。
检验方法拉线、钢尺检查。
6.2.2主轴水平度严禁超过0.1/1000。
检验方法用水准仪检查。
6.2.3滚动轴承的游隙或滑动轴承轴肩与瓦的侧间隙（窜轴量）必须符合设备技术文件规定，无规定时滚动轴承的游隙必须符合本标准附录C中第C.11.3条的规定。
6.2.4主轴轴颈与滑动轴承下瓦接触及与顶瓦间隙必须符合本标准附录C中第C.10.2、C.10.3和C.10.5条的规定。
6.2.5制动盘的端面跳动严禁大于0.5mm.。
检验方法百分表检查。
（Ⅱ）基本项目
6.2.6制动盘的表面应符合下列规定：
合格表面粗糙度不应低于3.2。
优良在合格的基础上，光滑均匀，无明显走刀痕迹。
6.2.7制动盘切削后，厚度应一致，偏差应符合下列要求：
合格不应超过0.2mm。
优良不应超过0.1mm。
检验方法用游标卡尺检查。
6.2.8摩擦衬垫与压块、固定块、筒壳间的安装应符合下列规定：
合格贴实和靠紧。
优良在合格的基础上排列均匀、整齐。
6.2.9轴承箱内清洁无杂物并应符合下列规定：
合格转动部位的接合面不漏油，静止部位的接合面不渗油。
优良在合格的基础上，转动部位接合面不漏油。
（III）允许偏差项目
6.2.10主轴装置安装的允许偏差和检验方法应符合表6.2.10的规定。
主轴装置安装允许偏差及检验方法表6.2.10
轴承垫板
沿主轴方向的水平度
0.15/1000
用框式水平仪检查
垂直于主轴方向的水平度
0.3/1000
两轴承垫板沿长度方向的水平度
1.0/1000
绳槽
绳槽半径（mm）
0~0.2
做样板检查
两相邻绳槽中心距t（mm）
1.6
尺量检查
各绳槽底的直径D最大最小直径之差（mm）
0.5
样板检查
轴承座
0.1/1000
框式水平仪放在加工面上检查
6.3减速器安装
（I）保证项目
6.3.1减速器内必须清洁无杂物，转动部位的接合面油迹擦干后5min不见油，30min不成滴；
静止部位的接合面油迹擦干后1h不见油。
检验方法外观检查各和检查施工记录。
6.3.2减速器齿轮啮合的接触要求必须符合本标准附录C中第C.9.1条的规定。
6.3.3减速器齿轮啮合的顶、侧间隙必须符合本标准附录C中第C.9.2、C.9.3条的规定。
6.3.4减速器轴颈与轴瓦接触角和接触点数必须符合本标准附录C中第C.10.4条的规定。
6.3.5减速器轴颈与轴瓦的间隙必须符合本标准附录C中第C.10.2、C.10.3条的规定。
6.3.6弹簧基础减速器基础弹簧的安装，必须按制造厂家的编号进行，安装工序必须符合出厂技术文件的规定。
检验方法检查施工记录。
6.3.7滚动轴承的游隙必须符合本标准附录C中第C.11.3条的规定。
（II）允许偏差项目
6.3.8减速器输出轴及联轴节安装的允许偏差和检验方法应符合表6.3.8的规定。
减速器输出轴及联轴节安装允许偏差和检验方法
输出轴及联轴节安装的允许偏差和检验方法
刚
性
基
础
减
速
器
大轴轴心线水平度
用框式水平仪在轴头上检查
二、三轴轴心线水平度
以齿轮啮合达标为准
检查安装记录或用铅压法检查齿轮啮合情况
齿轮联轴节
同轴度径向位移（mm）
0.15
转动一圈用百分表量
同轴度轴向倾斜
0.6/1000
检查联轴节两端面间隙
蛇形弹簧联轴节
0.10
0.8/1000
弹簧基础减速器
主轴与输出轴的径向位移（mm）
0.1
6
主轴与输出轴的倾斜
7
减速器与主轴装置连接后，盘动主动轮一圈，在刚性联轴节最远处，测量减速器机体，沿轴向和径向的偏摆（mm）
6.4导向轮及车槽装置安装
6.4.1导向轮中心线与主导轮中心线的重合度严禁超过1.0mm
检验方法从主导轮中心垂线测量。
6.4.2导向轮轴心线与主导轮轴心线在水平面内的平行度严禁超过0.3/1000。
检验方法拉线尺量检查。
6.4.3导向轮轴心线与设计中心线在水平面内的位置偏差严禁超过2.0mm。
6.4.4导向轮轴心线的水平度严禁超过0.2/1000。
检验方法检查施工记录或在轴头用精密水平尺测量。
6.4.5导向轮及车槽装置安装的允许偏差及检验方法应符合表6.4.5的规定。
导向轮（或天轮）及车槽装置安装允许偏差及检验方法表6.4.5
导向轮轴承座沿轴方向的水平度
拉线、水平仪测量
导向轮轴承座垂直于轴方向的水平度
车槽装置的水平度
0.2/1000
车槽装置的对称中心线与主导轮中心线的重合度（mm）
相邻两车刀中心线间的距离（mm）
1.0
6.5盘式制动器安装
6.5.1同一副闸瓦与制动盘两侧的间隙应一致,其偏差严禁超过0.1mm。
检验方法用塞尺检查。
6.5.2闸瓦的平均摩擦半径Rp，（见图6.5.2）必须等于或略大于设计的平均摩擦半径。
检验方法尺量检查。
6.5.3各制动器制动缸的对称中心O与O1（见图6.5.2），在铅垂面内的重合度△严禁超过3mm。
检验方法拉线、尺量检查。
（II）基本项目
6.5.4同一副制动器的支架端面与制动盘中心线平面间距离h（见图6.5.4）应符合下列规定：
合格其允许偏差为±
0.5mm。
优良在合格的基础上，两侧间距的偏差方向应对应。
检验方法挂垂球用尺量。
6.5.5同一副制动器两闸瓦工作面的平行度应符合下列规定：
合格不应超过0.3mm。
优良不应超过0.2mm。
6.5.6制动器支架端面与制动器中心线的平行度应符合下列规定：
优良在合格的基础上，两侧平行度对称相等。
6.5.7闸瓦与制动盘的间隙应符合下列规定：
合格不应超过1.0mm。
优良在合格的基础上，同一副闸瓦与制动盘的间隙均匀相等，其差值不应超过0.2mm。
6.5.8闸瓦与制动盘的接触面积应符合下列规定：
合格不小于60%。
优良在合格的基础上接触面分布均匀。
6.6液压站安装
6.6.1液压站安装标高必须符合设备出厂技术文件的要求。
当出厂技术文件无规定时，二级制动安全闸的回油口必须高于盘形制动器油缸中心线80mm。
6.6.2液压站的油泵、阀、内部油管、油管等必须清洗干净，干燥后涂上机油再进行装配，管道接头处在0.7MPa油压下，严禁漏油。
检验方法检查施工记录及观察检查。
6.6.3液压站用油必须符合出厂技术文件的规定。
检验方法检查出厂合格证或化验记录。
6.6.4制动手把在全制动位置时，直流毫安表必须接近于零；
制动油缸的残压必须低于0.5MPa。
检验方法外观检查。
6.6.5液压站外部油管的安装应符合下列要求：
合格排列整齐、不漏油。
优良在合格的基础上美观、不渗油。
6.7辅助装置安装
6.7.1速度控制装置、发送装置、链条张紧装置、深度指示器及油箱、油泵、管路的安装必须符合设备出厂技术文件的规定。
检验方法对照设计图纸检查。
6.7.2速度控制装置的中心线与主轴中心平行，必须保证摩擦轮有良好的接触。
6.7.3减速装置的感应线圈在挂钢丝绳时，必须预先穿入，然后根据出绳角度位置安装底架，感应线圈内孔与钢丝绳间隙均匀。
6.7.4深度指示器安装应符合下列规定：
合格传动轴应保持水平，齿轮啮合良好，各传动部件灵活、可靠。
优良在合格的基础上，盘车时轻松，无阻滞现象。
检验方法检查施工记录或盘车检查。
6.7.5深度指示器指针应符合下列规定：
合格指针行程应大于指示板全行程的2/3，指针移动平稳并不应与指示板相碰。
优良在合格的基础上，指示板上的标记应醒目、美观。
6.7.6润滑油泵、阀、润滑油管路和油箱安装应符合下列规定：
合格不漏油，运转正常。
优良不渗油，运转正常，澡音小，管路排列整齐。
6.7.7圆盘深度指示器及其传动装置安装应符合下列规定：
合格装配正确，转动灵活。
优良在合格的基础上转动平稳。
（III）允许偏差项目
6.7.8发送装置和链条张紧装置的允许偏差和检验方法应符合表6.7.8的规定.
发送装置和链条张紧装置允许偏差及检验方法表6.7.8
传动轴与主轴的平行度
拉线、尺量
主、从动链轮中心线重合度
1/1000
6.8试运转
6.8.1提升机安装完毕后，必须进行调试和试运转（包括无负荷运转和负荷运转），调试和试运转的要求必须符合设备出厂技术文件和《机械设备安装安装工程施工及验收规范》的规定。
检验方法操作运转检查。
6.8.2.1制动力矩为最大静力矩的三倍；
6.8.2.2凿井提升或下放物料时的制动力矩必须大于最大静力矩的二倍。
6.8.3调试盘式制动系统必须符合下列规定：
6.8.3.1制动系统中的空气应排除；
6.8.3.2各闸瓦的接触面积不小于60%；
6.8.3.3制动手把在全制动位置时，电液调压装置应符合本标准第6.6.4条的规定；
6.8.3.4制动手把在全松闸位置时，电液调压装置的电流应等于工作压力对应电流值，压力应等于实际使用负荷所确定的工作压力；
6.8.3.5制动手把在中间位置时，电液调压装置的电流应约为实际使用负荷所确定最大工作压力对应的电流值的1/2，压力应为实际使用负荷所确定的工作压力的1/2。
检验方法检查调试记录或操作检查。
6.8.4各种手把和脚踏板必须灵活、可靠、准备。
检验方法操作检查。
6.8.5无负荷试运转时间不少于8h，负荷试运转时间不少于24h，每8h进
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