关于低吸水率和产品质量关系的答疑 等Word下载.docx

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答案是否定的。

　　首先，对于单个产品而言，产品的质量包括尺寸标准、外观标准、物理性能、化学性能四个主要部分，吸水率只是物理性能中的一项指标。

因此，产品的吸水率降低，只能说明部分物理性能会有所提高（例如断裂模数、破坏强度等），但并不代表产品质量更好。

　　第二，对于整批产品而言，产品的质量还有一个重要概念，那就是稳定性和分散性问题。

好的产品质量应满足稳定性好、分散性小的要求。

国家标准中规定的吸水率范围很宽，如果要求吸水率为E≤3%，范围就更大，试想一下，吸水率为3%和0.3%的产品同时使用，铺贴材料、施工方法、外观效果等方面都难以满足要求。

　　第三，低吸水率条件下，产品的物理性能更适合工程的使用，可以更改执行国家标准GB/T4100.1，但更改后必须所有的指标都按GB/T4100.1执行。

假如要控制吸水率为0.3%＜Ｅ≤0.8%时，双方可以在合同中确认项目指标要求，并在包装箱外标明。

这种做法虽然合法，但会带来很多麻烦（例如工程剩余的货尾不能在市场中正常销售等），建议还是按国标规定执行。

（孔海发）

　　关于出窑温度过高的答疑

　　问：

窑炉提速之后引起的出窑温度过高问题应该怎么处理？

这主要从两个角度进行考虑：

（1）冷却带正压过大时

　　冷却带过大的正压会造成过多的热风滞留在窑炉空间内，导致冷却产品的环境温度过高，从而影响产品的顺利冷却。

这种情况多数是由设计因素造成的，应该在降低急冷带压力负荷的前提下，加大缓冷开始段及直冷段的窑内流量输出。

（2）冷却带正压很小时

　　如果窑内的冷却压力负荷不算大，同时又存在出窑温度高的情况，这时就要看调试方面是否存在急冷风抽出的路程过远的问题，否则会影响急冷、缓冷效果；

另外还要看是否存在明显的直冷风倒流现象，如果存在会导致产品很难在直冷段实现快速冷却。

　　（温千鸿）

　　关于辊道窑调试的答疑（续上期）

窑炉控制中出现的问题随机性较强，难以解决，请问您在辊道窑调试中是如何用理论来指导实践的？

（5）止火温度～700℃（急冷区）

　　1）主要特征

　　（a）坯体尚处于有较多液相的塑性阶段，受力必须均匀且避免撞压，否则极易产生变形。

此阶段快速冷却所产生的热应力被坯体中的残余液相缓冲，快冷不会开裂，可达到100～150℃/min的降温速率；

　　（b）这一阶段的目的是将处于高温状态的坯体快速冷却至石英晶型的转换点573℃附近，以形成一个过渡区，让晶体的转化有较长且缓和的时间，保证其不会因产生收缩应力而开裂。

　　2）控制要点

　　（a）进入急冷前坯体温度不能过高，否则易导致坯体在进入缓冷区之前未能达到石英晶型转变的温度而出现热裂纹；

　　（b）坯体降到700℃后，不能直接打冷风，否则易引起裂纹（急冷区的显示为冷风温度）；

　　（c）无特殊要求，上下管的开度应均匀，避免收缩不一致而产生变形。

一般情况下（有意识的调节外），不要采用急冷管来调节砖坯的变形度，因为这样会导致坯体的变形不稳定；

　　（d）此阶段必须保持在零压或正压状态下，以防止继续排气时产生针孔或吸入冷空气而造成坯体冷却不均，产生风裂（即冷裂纹）；

　　（e）调整抽热支闸，使气流流向窑尾抽热方向，少量流向高温区；

　　（f）挡火板一定要齐全。

近高温区的挡火板、墙应尽可能离棒间隙小，否则易造成烧成区气流不稳定。

现在一般都有二道挡火板、墙，中间有一缓冲区，可起到很好的隔离作用。

　　（6）700～450℃（缓冷区）

　　（a）坯体刚进入缓冷区时，液相凝固，脆性较大；

　　（b）α石英在573℃左右发生晶型转换，体积快速收缩，冷却速率不可超过30℃/min；

　　（c）此阶段必须在正压－零压状态下控制，禁止负压，以免吸入冷空气产生冷裂；

　　（d）此处坯体开始出现黑色，但仍保持微红色，禁止向坯体内直接打冷风，即俗语所讲的冷红不冷黑。

　　（a）必须保证石英晶型转换点573℃在缓冷区中部，提前或推后都会对坯体产生有害影响；

　　（b）使急冷后混合的热空气，缓慢流经坯体表面，从而达到自然缓慢降温的目的。

禁止直接对产品吹冷风或提前抽过多的热气体，这样均会导致坯体因降温过快而开裂；

　　（c）此处温度变化平缓，避免出现局部高低温现象；

上下挡火板、墙同截面一定要一致，使气流一致，不要造成局部温度不同而出现风裂；

　　（d）降温速率不能过慢，若坯体被送出缓冷区时，还未降到573℃以下，会使石英晶型转换点后移到快冷区，从而出现所谓的热脆现象：

有些坯体出窑后，外表看来完整无损，但用力一敲，就很易破碎，这也是抛光线刮平机出现很多烂砖的原因之一；

　　（e）此处的两头上挡火板要齐全，否则易使产品出现风裂，且稳定性不好。

　　（7）450℃～出窑温度（强冷区）

　　（a）坯体已完全固化，强度也随之增加，此阶段可直接对坯体吹冷风，快速冷却；

　　（b）坯体温度高于此阶段的热空气温度，应在零压或微负压下操作。

　　（a）窑炉的余热主要经此处抽走，热风抽出口的闸开度由前向后逐级开大，使冷却带的热气流向窑尾移动，并利用余热来干燥坯体或作其它用途；

　　（b）避免热气流集中于强冷区首端抽走，造成局部温度降温过快而开裂；

　　（c）强冷风管开度也应由始端向末端逐渐开大；

　　（d）此外，有些坯体的石英在270℃尚存在α-方石英与β-方石英之间的晶型转换，易产生开裂。

　　以上是坯体在辊道窑运行过程中所发生的各个结构阶段的变化情况，通过了解这些特点，可有针对性地分析生产中出现的问题。

（程春明）

　　关于油改气对干燥窑影响的答疑

窑炉由烧油改成烧水煤气后，对干燥窑是否会产生影响？

窑炉油改气，在行业间已日趋成熟，基本上可以做到在油烧不停产状况下进行煤气站、窑炉煤气管道系统的布置。

目前已基本掌握了类似油烧改气烧后，同类产品、同等产量下烟气量要稍大等基本热工原理，从而在窑炉结构以及相关设备上作出了相应改造。

但是，对应的干燥窑往往容易被忽视。

下面，就所提出的问题，从以下几方面进行分析：

（1）同等产量的情况，改造之后的窑炉产生的烟气量比烧油时多。

如果用窑炉的烟气作为热源之一来干燥的话，就可能造成干燥窑的热风量增多，从而使干燥压力制度出现变化，这一点对大规格砖坯的干燥影响特别明显；

（2）烧重油时，由于在重油中配水，造成窑炉产生的烟气湿度增大；

而烧水煤气时，如果水煤气的气站设备及窑炉减压管路系统操作规范，煤气中含水量少时，窑炉产生的烟气湿度就比烧油时小，那么对干燥窑的干燥要求就产生了变化，例如大规格微粉砖等在干燥前段的控制参数要作出相应调整；

　　（3）在油改气后，通常由于某些原因造成窑前段排烟系统运行未达到要求，使得窑尾余热风机开度会比原烧油时大。

在这种情况下，余热送到干燥窑，一方面会影响干燥窑内的压力制度；

另一方面也会影响干燥窑内中温、后温段的温度。

如果在油烧状态下干燥容易控制的话，则气烧时可能会带来一定的难度，例如渗花砖、仿古砖的生产等等。

　　油烧改气烧时不仅要考虑到窑炉本身的结构及设备的相应变化，亦应考虑到对干燥窑的影响，必要时应该对干燥窑的部分位置作出合理调整以满足生产需要，如管道直径、分风器、抽湿系统、干燥空间高度等。

至于如何改造和调整，这需要结合厂里的窑炉、干燥的实际以及生产工艺的要求进行。

（程昭华）