长春地铁围护桩施工方案Word文档下载推荐.docx
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在做好各项技术工作的基础上，及时总结提高，加大科研投入，研究、推广新技术，勇于创新。
1.2.6以人为本的原则
在施工中遵循“以人为本”的原则，贯彻文明施工，争创文明工地；
千方百计减少扰民；
尽力创造良好的施工、生活环境，保证职工安全健康。
二、工程概况
2.1站址环境
解放大路站位于人民大街与解放大路十字路口交汇处，沿南北向跨路口设置，与规划地铁2号线呈“十”字换乘，车站为地铁1号线和2号线换乘车站，在区间配有联络线和单渡线。
人民大街规划道路红线宽度为62米，现状道路宽53米，为双向机非混行8车道，设有景观绿化带；
解放大路规划道路红线宽度是39米，为双向机非混行6车道，包括铺路两个机动车道。
人民大街站和解放大路站分别为长春市南北向和东西向两个方向的主干道，路面车流量大，交通繁忙。
车站所在路口东北方向是长春露天游泳池，，东南方向是浦发银行，西南方向是网通大厦、西北方向是人民银行长春中心支行。
2.2车站结构概况
1号线车站主体为岛式站台，有效站台宽14.5米，为标准双层、三跨拱顶直墙结构，采用一次扣拱暗挖逆作法施工，暗挖主体车站总长235.6米，净宽21.8米，车站由南向北设2‰的下坡，车站覆土为8.8~9.8米，车站底板埋深为24.77~25.77米，车站北端接暗挖区间，单洞单线标准断面，南端接盾构区间，为盾构双接收端。
2号线车站主体为侧式站台，有效站台宽6.8米，为标准双层、双跨拱顶直墙结构，采用6导洞PBA工法施工。
暗挖车站主体长206.7米，净宽21.6米，车站由西向东设2‰的下坡，车站覆土7.5~9.5米，底板埋深25.94~27.94米，车站两端接矿山区间，单洞双线断面。
车站主要包括1、2号线车站主体结构，以及4个出入口4个风道，一个安全疏散通道。
1号线车站北端接暗挖区间，单洞单线标准断面，南端接盾构区间，为盾构双接收端。
车站采用一次扣拱暗挖逆作法施工。
2号线车站两端接矿山法暗挖区间，单洞双线断面。
车站采用6导洞PBA工法施工。
1号风道采用单跨双层拱顶直墙结构形式，一次扣拱暗挖逆作法施工。
2、3、4号风道，采用单跨双层拱顶直墙结构形式，CRD工法施工。
出入口部分采用明挖法施工，1号出入口接1号线段，以及接1B出入口段采用暗挖法施工，临时竖井采用倒挂井壁法施工。
2.3车站地质岩性
地层分布自上而下详细描述为:
①杂填土：
杂色，稍湿，稍密，主要由粘性土及碎砖、碎石组成，顶部0.4米左右为沥青路面，局部顶部为耕植土。
②1粉质粘土：
黄褐色，可塑，含少量铁锰氧化物，稍有光泽，干强度及韧性中等，底部呈可偏硬塑。
②2粉质粘土：
褐黄色，可偏软塑，局部呈软塑，含少量的氧化铁，稍有光泽，干强度中等，韧性中等，本层土夹粉土。
②4粉质粘土：
黄褐色，局部底部为灰绿色，硬塑，稍有光泽，干强度和韧性中等，含锰质结核，含量自上而下逐渐增加，顶部一般10-15%，底部约为20-25%，含氧化物条带，夹粘土，本层土底部含砂粒，局部底部呈可塑状态。
②6粗砂：
褐黄色、灰褐色，中密-密实，饱和，主要矿物成分为长石、石英，呈次棱角状，有一定磨圆性，颗粒级配一般，自上而下颗粒逐渐变粗，强度增加，含砾石20%左右，最大径约50mm，混粘性土。
③1全风化泥岩：
以灰白色、灰黄色、灰绿色泥质粉砂岩为主，夹紫红色泥岩，呈互层状出现，泥质-细粒结构，层状构造，裂隙面见铁锰质浸染呈灰褐-灰黑色，原岩结构基本破坏，砂岩岩芯呈砂土粉末状，泥岩呈粘性土状，硬塑-坚塑状，遇水软化，易崩解，易钻进，砂岩较泥岩强度高。
③2强风化泥岩：
以灰白色、灰黄色、灰绿色泥质粉砂岩为主，夹紫红色泥岩，呈互层状出现，泥质-细粒质结构，层状构造，裂隙面见铁锰质浸染呈灰褐-灰黑色，可见原岩结构，原岩结构大部分破坏，风化裂隙较为发育，锤击声闷，破坏后呈碎块状，遇水易软化，粉砂岩较泥岩强度高，岩块用手可折断或捏碎，粉砂岩较难钻进，泥岩岩芯较完整，砂岩岩芯较破碎，砂岩较泥岩强度高。
③3中风化泥岩：
以灰白色、灰黄色、灰绿色、褐红色泥质粉砂岩为主，夹紫红色泥岩，泥质结构，块状构造，呈互层状出现，裂隙面见铁锰质浸染呈灰褐-灰黑色，原岩结构部分破坏，风化裂隙发育，粉砂岩较泥岩强度高，钻进难度增大，岩芯呈柱状，较为完整。
本层土在部分钻孔36.0-43.0m较为破碎，岩芯多呈短柱、碎块状，漏水现象极为严重。
三、车站围护结构方案
3.1车站围护结构总体方案
3.1.1车站主体结构围护结构施工方案
1号线车站主体围护结构采用灌注桩（Φ800@1500），灌注桩在施工过程中承受桩外的侧向土压力和暗挖逆作法顶拱拱脚竖向压力，灌注桩和主体侧墙间设置柔性防水层。
3.1.2附属结构围护结构施工方案
1A号出入口接设备区紧急疏散通道处到敞口段采用明挖施工，基坑深14.4m，采用Φ800@1500钻孔灌注桩加内支撑支护体系；
1B出入口采用明挖施工，基坑最深处25m，采用采用Φ800@1200钻孔灌注桩加内支撑支护体系；
2出入口方厅及提升段采用明挖施工，基坑深18.5m，采用采用Φ800@1200钻孔灌注桩加内支撑支护体系；
3出入口方厅及提升段采用明挖施工，基坑深21m，采用采用Φ800@1200钻孔灌注桩加内支撑支护体系；
4出入口网通大厦前面部分采用明挖施工，基坑深21m，采用采用Φ800@1200钻孔灌注桩加内支撑支护体系。
3.2施工准备
3.2.1技术准备
1、熟悉和分析施工现场的地质、水文资料，就以下内容进行交底。
⑴合同中有关施工技术管理和监理办法，合同条款规定的法律、经济责任和工期。
⑵设计文件、施工图及说明要点等内容。
⑶分部、分项工程的施工特点，质量要求。
⑷施工技术方案。
⑸工程合同技术规范、使用的工法或工艺操作规程。
⑹材料的特性、技术要求及节约措施。
⑺季节性施工措施。
⑻各单位在施工中的协调配合、机械设备组合、交叉作业及注意事项。
⑼试验工程项目的技术标准和采用的规程。
2、熟悉施工现场环境,排查清施工区域内的地下管线（管道、电缆）、地下构筑物、危险建筑等的分布情况。
本工程危险源包括：
高空坠落、物体打击、触电、机械伤害、坍塌、中毒、火灾、职业病等。
3、砼配合比设计及试验：
按砼设计强度要求，分别做水下砼配合比及普通砼配合比的试验室配合比、施工配合比，满足钻孔桩灌注砼的要求。
4、测量准备:
沿路线方向300～500米距离，埋设水准点2个，导线点1个。
3.2.2机具准备
1、钻孔设备:
220型全液压旋挖钻机。
2
、配套设备:
挖掘机、装载机、吊车、钻渣运输车各1台、钢护筒（每台钻机配2个）等。
3
、安全设备:
防水照明灯、安全帽、安全带、防护网等。
4
、混凝土灌注设备:
砼拌和站、砼运输车、导管、下料斗等。
5、
钢筋加工、安装设备:
钢筋笼成套加工设备、电焊机等。
6、试验检测设备：
抗压强度试模3组、坍落度筒1套、温度计2支（量程0-100℃）等。
3.2.3材料准备
原材料：
水泥、石子、砂、钢筋等由分指试验人员按规定进行检验，并报驻地办监理工程师检验，确保原材料质量符合相应标准。
3.2.4作业条件
1、
开钻前场地应完成三通一平，即路通、水通、电通、场地平整。
场地平整采用装载机平整，人工配合。
旋挖钻机作业场地平整尺寸为10米×
10米，平整后用装载机轮胎进行碾压，地基不好处对作业面换填处理，压路机碾压，以满足钻孔设备的稳定性要求。
①、施工前，根据主要施工过程存在的不安全因素特点，进行危险源辨识。
②、在施工现场设置“四牌一图”，即工程概况牌（200×
1500mm），工程公示牌（2000×
1500mm），安全、质量、环保目标公示牌（2000×
1500mm），施工标识牌（800×
600mm）及施工平面布置图（2000×
1500mm）。
③、施工现场用电采用三相五线制系统和三级配电二级保护方式，工作接地电阻值不得大于4Ω；
供电线路始端、末端必须做重复接地。
用电设备实行“一机一闸一漏一箱”制；
不得用一个开关直接控制两台以上的用电设备。
④、用装载机及时清理钻渣，保证施工现场道路畅通。
2、人员配备及技能培训
①人员配备：
施工长一名，技术主管一名，技术员一名，专职安全质检人员一名，测量、试验人员各配置五名。
②、技能培训
●培训方式：
采用会议、授课、观看影像资料及考察观摩的形式。
●培训内容：
施工工艺工法、技术标准、安全文明环保施工要求。
3.3钻孔灌注桩施工工艺
3.3.1工艺流程
现场调查→测量放线及埋设桩位→开挖地面表层土埋设钢护筒→检查桩中心轴线→钻机就位及钻进→成孔检查→清孔→吊放钢筋笼→安装砼导管→灌筑砼→桩成品检测、验收
以上所有流程须经监理全过程监控。
3.3.2施工工艺及施工要点
1、测量放样及埋设桩位（施工步骤）
（1）、为了施工过程标识和记录，对每个区桩分别进行统一编号；
建立测量控制网，进行钻孔灌注桩定位，用十字定位法标出钻孔灌注桩位置并编号。
每个桩位测设标高。
（2）、桩位测量利用主体结构轴线位置，采用全站仪、经纬仪和水准仪测量定位，孔位误差小于1cm。
（3）、同时考虑各种施工误差预留量（桩位偏移和垂直度偏差）及外包防水的厚度，施工时桩位坐标考虑外放150mm的施工误差预留量。
复测验收合格。
2、护筒的制作与埋设
（1）、护筒制作
护筒采用钢质护筒，采用厚5mm厚的钢板制作，顶部、中部和底部加焊5mm厚15cm高加强圈护筒钢板接头焊接密实、饱满，不得漏浆。
制作时，钢护筒的内径比桩径大100-150mm。
护筒制成长2m整体。
（2）、护筒埋设
①、埋设护筒采用挖坑法，由吊车安放。
②、钢护筒埋设时先放出桩位点，过桩位中心点拉十字线在护筒外80～100cm设控制桩，在桩位处挖出圆坑。
钢护筒埋设时先放出桩位点，钢护筒中心点对放桩位点。
③、在钢护筒底填筑30cm～50cm左右厚的粘土，分层夯实，然后安设护筒，周围用粘土填筑，其埋置深度不小于1.5m
④、利用护桩拉线绳定出桩位中心，再用线锤将桩位中心点引至孔底。
⑤、用吊车吊放护筒至空内，用线绳连接护筒顶部，吊垂线，用吊车挪动护筒，使护筒中心基本与桩位中心重合，其偏差不大于3cm。
⑥、护筒位置确定后，吊垂线，用钢卷尺量测护筒顶部、中部、底部距离垂线的距离，检查护筒的竖直度。
护筒斜度不大于1％。
⑦、四周夯填完成后，再次检测护筒的中心位置和竖直度。
⑧、测量护筒顶高程，根据桩顶设计高，计算桩孔需挖的深度。
3、钻机就位及钻孔
（1）、采用旋挖钻机，钻机定位准确、水平、稳固，钻具中心和护筒中心重合。
钻机定位后，用钢丝绳将护筒上口挂带在钻架底盘上，成孔过程中，钻机塔架头部滑轮组、回转器与钻头始终保持在同一铅垂线上，保证钻头在吊紧的状态下钻进。
（2）、成孔直径须达到设计桩径，选用外径小于桩体直径50mm的锅体,锅体保证圆度。
（3）、钻具的导向装置良好，保证成孔垂直度，采用经纬仪校正钻杆垂直度。
（4）、钻孔施工“跳孔”进行，保证桩身砼浇注后24小时内，其周围3.5d（桩径）范围不被扰动。
同时在施工中选择与地质条件相适应的泥浆。
砂土和较厚夹砂层中成孔，泥浆比重控制在1.1～1.3，在容易塌孔土层中成孔时泥浆比重控制在1.3～1.5，施工中经常测定泥浆比重，并测定其粘度、含砂率，根据不同土层加以调整。
携渣的泥浆通过沟渠流入沉淀池，沉淀后一部分泥浆二次使用，一部分废弃。
泥浆比重根据地层适时调整，确保砂层的稳定。
也可以抬高水头高度或投放粉状材料，钻机孔内旋转拌合。
（5）、旋挖钻水下成孔提钻时，先停置1～3min慢提，防负压吸垮孔壁。
提土后及时输浆，变换水头防冲垮孔壁。
（6）、成孔、成孔检查
成孔达到设计标高后，对孔深、孔径、孔壁垂直度、沉淀厚度等进行检查，检测前准备好检测工具，测绳、检孔器等。
测绳采用钢丝测绳，20米以内测锤重2Kg，20米以上测锤重3Kg。
测量护筒顶标高，根据桩顶设计标高计算孔深。
以护筒顶面为基准面，用测绳测量孔深并记录，测量时测量五处（中心一处，四周对应护桩各测量一处）孔深按最小测量值，当最小测量值小于设计孔深时继续钻进。
现场技术人员应严格控制孔深，不得用超钻代替钻渣沉淀。
用检孔器检测孔径和孔的竖直度，检孔器对中后在孔内靠自重下沉，不借助其他外力顺利下至孔底，不停顿，证明钻孔符合规范及设计要求，如不能顺利下至孔底时，用钻机进行扩孔处理。
检测标准：
孔深、孔径不小于设计规定；
钻孔倾斜度误差不大于1％；
沉渣厚度符合设计规定：
对于直径≤1.5m的桩，≤300mm；
对于直径＞1.5m的桩或桩长＞40m或土质较差的桩，≤500mm。
桩位误差不大于50mm。
（7）、清孔
①、孔底清理紧接终孔检查后进行。
钻到预定孔深后，必须在原深处进行空转清土（10转/分钟），然后停止转动，提起钻杆。
②、注意在空转清土时不得加深钻进,提钻时不得回转钻杆。
③、清孔后，用测绳检测孔深。
④、钢筋笼安置后灌注前再次检查清孔情况，若不合格，则进行第二次清孔。
用测锤测量。
4、钢筋笼制作与安装
（1）、桩纵向钢筋搭接采用闪光对焊，接头位置正确；
定位加筋与纵筋焊接，钢筋笼整体焊接，外侧需设铁垫块，一次整体吊装就位，焊接及加工钢筋笼偏差按规范要求执行。
（2）、钢筋笼采用25T汽车吊车安放，起吊钢筋笼时，吊钩处用滑轮和钢丝绳连接钢扁担，勾挂钢筋笼。
起吊用双吊点，第一吊点设在骨架的上部，使用主钩起吊。
第二吊点设在骨架的中点到三分点之间。
起吊时，先起吊第一吊点，将骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。
待骨架离开地面后，第二吊点停止起吊并松钢丝绳，直到骨架与地面垂直后第一吊点停止起吊，解除第二吊点钢丝绳。
（3）、缓慢移动钢筋笼，将钢筋笼吊到孔位上方，对准孔位、扶稳，缓慢下放，依靠第一吊点的滑轮和钢筋笼自重，眼观使钢筋笼中心和钻孔的中心一致。
（4）、以护筒顶面为基准面，量测钢筋笼，当钢筋笼到达设计位置时，焊吊筋固定，防止砼浇注过程中钢筋笼上浮。
（5）、钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：
主筋间距±
10mm；
螺旋筋间距±
骨架外径±
l0mm；
骨架倾斜度±
0.5％；
骨架保护层厚度±
20mm；
骨架中心平面位置20mm；
骨架顶端高程+20mm，骨架底面高程±
50mm。
5、砼灌筑（直升导管法）
（1）、安装导管
砼采用直升导管法，导管内径为200-300mm，螺丝扣连接。
①、导管使用前使用气泵进行水密承压试验。
试压前将导管一头封闭，从另一端将导管内注满水，用带有进气管的导管封闭端头将导管封闭，将气泵气管与导管进气管连接，加压至0.6Mpa（压力不小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力的1.3倍，按40米水深压力进行试压，试压压力为0.6Mpa。
）。
持压2分钟，观察导管有无漏水现象。
②、检查导管外观，导管内壁应圆滑、顺直、光洁和无局部凹凸。
局部沾有灰浆处应清理干净，有局部凸凹的导管不予使用。
③、导管试拼、编号
根据护筒顶标高，孔底标高，考虑垫木高度，计算导管所需长度对导管进行试拼（标准导管长度一般为4m、3m、2.5m、2m、1m、0.5m），符合长度要求后，对导管进行编号。
试拼时最上端导管用单节长度较短的导管（0.5m），最底节导管采用单节长度较长的导管（4.0m）。
④、导管采用吊车配合人工安装，导管安放时，眼观，人工配合扶稳使位置居钢筋笼中心，然后稳步沉放、防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。
导管居中安放入孔，导管底距孔底高度控制在35～40cm
⑤、导管高度确定后，用枕木调整导管卡盘高度，用卡盘将导管卡住。
（2）、砼的拌合、运输
①、混凝土拌合前，由试验室提供混凝土配合比。
②、测定拌合料场砂、石的含水量，换算施工配合比，交付拌和站严格按施工配合比拌制混凝土。
③、混凝土拌合坍落度控制在180～220mm，水泥用量不小于360kg/m3。
每车混凝土出站前，试验室试验人员，检测混凝土的出站坍落度和出站温度，不合格不予出站。
混凝土出站时，试验室人员须在运输单上填写出站时间，出站时坍落度，若为冬季施工时，还需填写混凝土的出站温度。
④、混凝土运输采用罐车运输，冬季施工时，罐车运输罐应用棉被或其他保温材料包裹保温，以减少混凝土在运输过程中的温度损失。
（3）、砼的灌注
①、每车混凝土灌注前检测混凝土出场、入模的坍落度和出场、入模温度，坍落度应在180-220mm之间，温度应在5℃度以上。
②、混凝土由罐车运至现场后，采用吊车吊储料斗运进行灌注。
为确保灌注的顺利进行。
③、首批混凝土灌注后，灌注砼由砼运输车溜槽直接对料斗放料进行灌注。
其容量不小于1.5立方米
④、灌注中，每车混凝土灌注完成或预计拔导管前量测孔内砼面位置，以便及时调整导管埋深。
导管埋深一般控制在4～6m之间。
⑤、在灌注将近结束时，核对砼的灌入数量，以确定所测砼的灌注高度是否正确。
灌注完成后对桩顶2米范围内砼用50型插入式振捣器进行振捣，振捣器移动间距不超过其作用半径的1.5倍，振捣要均匀，不得漏振、过振，以保证桩顶范围内砼密实。
灌注完的桩顶标高应比设计标高高出0.5m，高出部分在砼强度达到80%以上后凿除，凿除时防止损毁桩身。
⑥、灌注完毕后，拔出护筒。
3.3施工过程中可能出现的情况的处理措施
3.3.1砼堵管处理
用吊车将料斗连同导管一起吊起，在50cm范围内小幅度上下提升三次，应注意的是切不可把导管提出砼面以外。
为避免此类事故发生，应严格要求做到：
导管要牢固不漏水；
砼和易性坍落度要好；
砼浇注必须要在初凝前完成，导管埋深控制在4～6m。
3.3.2钢筋笼上浮预防措施
①砼底面接近钢筋骨架时，放慢砼浇注速度，浇筑速度控制在0.2m/min左右；
②砼底面接近钢筋骨架时，导管保持较大埋深，导管底口与钢筋骨架底端尽量保持较大距离；
③砼表面进入钢筋骨架一定深度后，提升导管使导管底口高于钢筋骨架底端一定距离。
④在保证钢筋笼中心位置不变的情况下，通过四根定位钢筋将钢筋笼固定在钢护筒上。
3.4实测项目
3.4.1钻孔桩成孔质量标准
项
目
允
许
偏
差
孔的中心位置（mm）
群桩：
100；
单排桩：
50
孔径（mm）
不小于设计直径
倾斜度
小于1%
孔深
摩擦桩：
不小于设计规定；
支撑桩：
比设计深度超深不小于50mm
沉淀厚度（mm）
符合设计要求，当设计无要求时，对于直径≤1.5m的桩，≤300mm；
对于直径＞1.5m的桩或桩长＞40m或土质较差的桩，≤500mm；
不大于设计规定
3.4.2钻孔灌注桩实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1△
混凝土强度（MPa）
在合格标准内
试件大于等于10组时，按数理统计方法评定；
试件小于10组时，按非统计方法评定；
2△
桩位（mm）
群桩
100
全站仪或经纬仪：
每桩检查
排架桩
允许
极值
3△
孔深（m）
不小于设计
测绳：
每桩量测
4△
孔径（m）
探孔器：
5
钻孔倾斜度（mm）
1%桩长，且不大于500
6△
摩擦桩
符合设计规定，设计未规定时按施工规范要求
测绳量测：
支撑桩
7
钢筋骨架底面高程（mm）
±
水准仪：
测每桩骨架顶面高程后反算
3．6成品保护
1、钻孔灌注桩浇注完成后，清理桩头表面浮浆。
2、钻孔施工“跳孔”进行，保证桩身砼浇注后24小时内，其周围3.5d（桩径）范围不被扰动。
四、冬季施工保证措施
1、放样时，桩位护桩应设置在孔壁1米以外，防止钻孔设备在钻进过程中扰动护桩。
如发生护桩位移应及时通知测量人员进行复测。
2、钢筋焊接宜在室内进行，当必须在室外进行时，最低气温不能低于－20℃，并采取防雪挡风措施，减小焊件温度差。
焊接后接头严禁立刻接触冰雪。
冷拉钢筋时的温度不低于－15℃。
3、冬季施工，用锅炉对拌合用水进行加热，根据天气预报情况确定拌合用水的加热温度。
当天气的最低温度为零下15℃以内时，对拌合用水加热至50-70℃。
4、当对拌合用水进行加热时，混凝土的拌制顺序为：
现将水和集料进行拌合45秒，然后加入水泥进行拌合，拌合时间90秒。
5、混凝土运输采用混凝土罐车运输，运输罐用棉被包裹保温，以减少混凝土在运输过程中的温度损失。
6、混凝土灌注应连续进行，当中途因故停止时间超过30分钟时，应对现场罐车内的混凝土进行温度坍落度进行检测，当温度小于5℃时和坍落度不符合灌注要求时，不得使用；
当中途停止时间超过混凝土初凝时间时，不得使用。
7、灌注桩混凝土灌注完成后，混凝土初凝前将桩头清理干净，初凝后覆盖一层塑料布，回填90cm戈壁料，以保证桩头不受冻害。
五、文明施工、安全环保保证措施
5.1安全生产保证措施
1、建立健全安全生产责任制
建立健全安全生产保证体系，实行安全生产责任制，有组织地开展安全管理活动。
建立各级各部位安全岗位责任制，将其与员工经济收入挂钩，形成上下齐抓共管的安全管理网络。
做到安全工作层层有人抓。
工前有布置，工中有落实，工后有讲评，项目经理是安全生产的第一责任人，对安全负总责。
2、加强安全生产教育
①利用墙报、标语、会议、学习等形式，对进场施工人员进行安全生产教育，使
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