一体化泵站施工组织设计文档格式.docx
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物质设备科
财务科
各施工班组
材料采购员
设备管理员
公司质量处
综合办公室
质量检查技术指导
跟踪评定资料审批
信息反馈
技术指导后勤补给
图纸交底
第二章工程主要施工方法及技术措施
第一节施工前准备
1施工场地：
首先在施工现场做好场地清理，清除现场障碍物，做好防护工作，清出管道搬运通道及管道焊接场地。
2施工作业面：
进行现场勘察，查出影响施工的问题，及时解决，理出施工作业面。
3配备足够的安装、调试机具、并对所有进入现场的施工机具进行检查和试运转，并作好记录，保证机械完好率在95%以上。
4按照施工进度计划和工程要料计划，对于可以预制的要提前加工，采购材料。
5做好现场雨雪天施工准备，做好施工中的防雨、防风工作，落实雨雪天施工技术措施，作好机具的防雨雪和防潮工作。
第二节室外消防管网施工
土方开挖
１道开挖前应根据城市痤标测定管线的中心位置，并标出与管线交叉的地下管线、构筑物的位置。
２核对永久水准点，沿线第隔３００米左右布置临界时水准点，水准测量的闭合差不得大于１０√K（mm）。
３根据挖槽深度及土质确定挖槽断面，钢骨架塑料复合管放入沟中，两侧应留有必要的２００—３００mm余宽，挖沟宽度可按下表中所示数据考虑。
公称直径DN（mm）
沟宽B（m）
100—250
0．8—0．85
300—450
1．00
500—700
1．20
800—1000
1．50
４开挖沟槽后如发现土质松软或与设计土质情况不符，须与设计单位联系，研究处理措施。
5在多石块的土层情况下，为保证钢骨架塑料复合管有条理地连续放置，应考虑安装层的问题（松软土质不必考虑）。
安装层由松软颗粒状物质组成（沙土、小碎细石粒、过筛上），其厚度应保证管子底部距石块层最小距离不小于１００mm。
管道布置
1在沟槽内铺设管道时，如设计未规定其它材料的基础，应铺设在未经扰动的原状土上。
管道安装后，铺设管道时所用的垫块应及时拆除。
2管道穿越公路时应设钢或钢筋混凝土套管，套管内径至少大于管材外径150mm。
套管内有接头时，则必须在试压合格后方可进行穿越。
3钢骨架塑料复合管在地面下铺设时，最小管顶覆土厚度应符合下列规定：
（1）埋设在车行道下时，不宜小于1m；
（2）埋设在非行车道下时，不宜小于0.6m；
（3）埋设在水田下时，不宜小于0.8m。
4在直管段埋设时宜随地形自然弯曲铺设，直管段结束端应设置固定支墩，以防止其变形压力传递到其他原件上并造成破坏。
5钢骨架塑料复合管埋设时，在直段较长的管线与阀门、弯头三通、管件设备（凝水缸、过滤器等）相接角处设置固定支墩。
限定其在直管段上膨胀（或收缩）。
6对于直管段较短时，管件处坑挖大一些，回填沙（或原状素土）要高于设计标高100-200mm。
7在地上安装时与阀门、缸体、水泵等相连时，要采取固定支架，直管段采取滑动（轴向、横向）支架。
管道铺设
1管道敷设应在沟槽验收合格后进行。
2管道宜在沟槽内进行连接，下管时应采用软带或麻绳平衡下移，防止管材划伤、扭曲或过大的拉伸和弯曲。
3管道如在沟上连接，待多根管连结后，并经过充分冷却后方可下沟，采用2台吊管机用吊管带吊管，保证两车的吊装距离，使管道吊起后不产生弯曲力，吊起高度应不超过1.0m。
4要保持管子平衡，将管子缓慢放入沟底，放管时不能使管线产生较大振动，严禁抛甩管线。
5管道在穿越或在工程中断及每次施工收工后，管口应封堵，禁止杂物进入。
6管道穿越铺设时，应征得有关管理部门的同意。
7管道在穿越采用打洞机施工时，必须保证穿越段周围建筑物、构筑物不发生沉陷、位移和破坏。
8管道在穿越套管时要有固定措施，防止运行或打压时复合管颤动而造成损坏。
管道连接
1钢骨架塑料复合管在连接前应对管材、管件及附属设施按设计要求进行核对，并应在施工前进行质量检查，符合要求后方可使用。
2钢骨架塑料复合管的连接采用电熔连接或法兰连接，埋地管道一般不宜采用法兰连接，与金属管道连接时采用法兰连接。
3复合管道连接的操作工人上岗前，应经过专门培训，经考试和技术评定合格后，方可上岗操作。
4检查焊接电源线接触是否良好，输送端插头是否变形、有油污泥沙或电氧化层，检查管子（或管件）是否完好，电熔接头中的铜线是否断线。
上述检查合格后，才可进行下一步操作。
5用表测焊机输入端电压，是否在220V±
20V范围内，如不在此范围内不能焊接。
6现场施工之前必须参照基本工艺参数进行试验，试验件必须进行解剖、撕裂，以便观察焊接效果，并根据现场气候、电源情况及试验情况，适当调整焊接工艺参数。
每个工程试验件不少于两个，施工过程中若遇气候、环境变化时，必须进行不定期试验，增加试验次数。
7在焊接前，要对焊接表面即套筒内表面和宽封口外表面进行打磨，去除氧化层，这对保证熔焊质量极为重要。
8焊接工艺根据现场环境温度、湿度及其他影响因素专门给出。
9、用水或汽油清洗焊接面的泥沙、油渍，然后再用95%以上的酒精或丙酮清洗，确保焊接表面清洁，用钢刷或电动钢刷打毛焊接表面。
10对接看清待装管走向，将其摆正，然后插入电熔接头。
11将扶正器夹在管线上，两个卡环调到适当位置，注意电源插孔与扶正器的相对位置，拧到位时扶正器卡环应抵住电熔接头。
12、拧紧卡环螺栓，用对角上两条拉杆轮换将待装管拉到位，拧紧拉杆上的螺母准备焊接。
13在对接的两根管表面划上焊接区标记，用锤子轻击电熔接头四周，将电熔接头打入到标记处（两管头各打入电熔接头长度的一半）为止，禁止敲击电源接线柱处。
14电热熔套管与管材配合过松时，应对两者进行校合比较，剔除不正常者，过紧时应用手动刮削机具进行刮削。
15焊接完毕后，待电熔接头冷却后或扶正器螺丝自行松动后方可取下扶正器。
在电熔接头没有完全冷却下来的时候，不许强行拉动或弯曲管子。
管道系统的试压与验收
1试压前应进行吹扫，吹扫压力可以根据现场具体气源压力来规定或双方协商，吹扫口应选择地形较高、人烟稀少的地方，避免人员伤亡。
2吹扫和试压前应用符合要求的原土回填管道两侧并夯实，管道下部与管底间的空隙必须填实。
直至回填到管顶以上0.2-0.5米处方可吹扫或试压。
管道接口1m范围内不得回填。
以便观察试压情况。
3管道试压的介质可用水或空气，根据现场情况及环境条件确定。
4、管道试压采用水作介质，应缓慢向管道内注水，并排出管道内的空气。
强度试验压力应为实际使用压力的1.5倍，保压1小时。
严密性试验压力应为管道实际使用压力的1.25倍，保压8小时。
管道用气作介质试压时，试验过程用肥皂水反复涂抹连接处检查。
5钢骨架塑料复合管试压可采取全管线试压或分段试压两种方式，试压管段的长度应视情况而定。
对于无节点连接的管道，试压管段长度不宜大于1.5公里，有节点连接的管道，试压管道长度不宜大于1公里。
6法兰连接的管线在试压完成后，将螺丝再紧固一次。
7管道试压应由建设方和施工方共同进行，管线分段试压合格后，应进行全线试运行，无异常现象后方可正式交付使用。
8试压结束后，及时泄压并将管线内的水排尽。
管道回填
1、在管道安装与铺设完毕后应立即回填，回填时间宜在气温较低的时候进行，回填土中不应含有砾石及其它硬物。
管沟底部采用人工回填，高度为管顶上300mm，300mm以上采用机械回填。
2、管沟回填一般分两次进行。
铺设管道的同时，宜用细土回填管道的两侧，一次回填高度为0.1-0.15m，夯实后再回填第二层，直到回填到管顶以上至少0.1m处。
回填过程中，管道下部与管底间的空隙必须填实；
（管道接口前后0.2m
范围内不得回填）宜在管道内充满水的情况下进行。
采用机械回填时，要从管子两侧同时回填，机械不得在管道上行驶。
3、管道在试压前，管顶以上回填厚度不应少于0.5m，以防试压时管道移动。
第三节一体化泵站施工
本设备为一体化预制泵站设备，型号：
FYPS-2000-53-2；
泵站筒体规格：
直径2000mm，高度5300mm；
潜水排污泵型号：
200WQ400-7-15,一用一备，报警水位时可同时启动。
单泵参数：
流量400m³
/h,扬程10m，N=20kw。
通用设备安装方法
1施工准备
1.1技术资料准备
即在设备安装前收集相应设备安装所需的技术资料，包括：
⑴机器的出厂合格证明书；
⑵制造厂提供的有关重要零件和部件的制造、装配等质量检验证书及机器的试运转记录；
⑶机器与设备安装布置图、安装图、基础图、总装配图、主要部件图、易损零件图及安装使用说明书等；
⑷机器的装箱清单；
⑸同时与建设单位现场专业人员取得联系，确认其安装所要执行的规范及安装技术要求或方案。
1.2施工现场应具备的条件
设备安装前施工现场应具备下列条件：
⑴土建工程已基本结束，即基础具备安装条件，基础附近的地下工程已基本完成，场地已平整；
⑵施工运输道路畅通；
⑶施工用的照明、水源及电源已备齐；
⑷起重运输机械具备使用条件，所需各种工具，仪器均已备齐；
⑸备有零部件、配件及工具等的贮存设施；
⑹设备周围及上方的工艺主管已安装完毕；
⑺设备附近备有必要的消防器材和设施。
设备吊装与运输
设备吊装
我们计划在设备安装阶段现场长驻1台20T汽车吊直至设备安装工程结束，对于比较重大设备需用大型吊机时在根据具体情况及使用实际时间调配进场。
对于一般设备可采用钢丝绳绑扎于设备吊耳处进行吊装，而对于无吊耳的钢构类设备及较精密设备则须采用吊装软索进行吊装，以免划伤设备表面及影响设备本体精度，无吊耳设备其吊点选择须征得业主或设备供应商的同意。
在正式吊装前应进行试吊，试吊的目的就是检查机具在载荷工况下的受力状况，确认一切正常方可正式吊装，试吊时，被吊设备一般脱离地面、支撑件或拖排15～20CM左右，此时应进一步考核吊机的制动性能是否正常。
吊装时施工人员不得在设备下面、受力索具附近及其它有危险的地方停留，吊装时任何人不得随同设备或吊装机具升降。
在吊装作业区设置警戒线，并作明显标志，严禁无关人员进入该警戒区。
设备装卸
⑴设备采用吊起法装卸时，应按设备吊装有关规定进行作业；
⑵圆柱形设备采用滚动法装卸时，应考虑其强度及刚度，并根据其直径、长度、壁厚、重量等条件搭设枕木垛，滚道或钢梁滚道，一般多采用两条滚道，上层应有足够宽度，并和设备内部有圈环的位置对正，以免损伤设备。
滚道的坡度不宜过大，一般不超过20度，滚道搭设要平整、坚实，接头应错开。
设备的搬运
⑴设备运输前，应对路面的宽度、承载能力、弯道以及沿途障碍等进行调查核算，确保设备能安全顺利地通过。
⑵细长或薄壁的设备在运输时，应采用适当的胎具或加固措施，以防止设备产生永久变形。
⑶运输车辆应有可靠的制动装置。
⑷为防止设备在载体上移动或晃动，应用钢丝绳或手拉葫芦等封车，钢丝绳应采用绳卡紧固。
开箱检验及处理
设备的开箱检验，要会同业主或成套设备供应商有关人员共同参加，按照装箱清单进行，其工作内容包括：
⑴对照设备的名称、型号、规格、包装箱号、箱数并检查包装情况；
⑵检查随机技术资料及专用工具是否齐全，非标设备及危险场所的设备应有详细试验记录；
⑶对主机、附属设备及零、部件进行外观检查，并核对零部件的品种、规格、数量等；
⑷检验后应提交有签证的检验记录；
⑸设备的各零部件，若暂不安装，应采取适当的防护措施，妥善保管，严防变形、损坏、锈蚀、老化、错乱或丢失等现象；
⑹凡与设备配套的电气、仪表等设备及配件，应由各专业人员进行验收，按型号、位号妥善保管；
⑺设备开箱应将设备搬运至安装地点附近进行，以减少开箱后搬运工作，重要零部件放在专用木板架上而不要放在地上，设备上的防护及包装应按顺序适时拆除，不要过早拆除。
泵坑开挖
泵井挖掘方式（要考虑斜坡的稳定性，可能的排水方式等）应适于当前的土壤环境。
坑底边缘可做一个小型集水井，随时排水，保证坑底平面无积水。
必须按设计图纸开挖，并制定开挖方案，在开挖时要密切关注基坑的安全。
泵坑底部必须是干爽的，不允许有水，如有，必须采取适当的降水措施。
采取合适的基坑维护方式，避免泵坑坍塌。
坑底要挖平，如果有需要，铺上一层无石卵石层，用夯实机压实，压实程度达到90%的压实试验结果。
泵坑开挖结束后，确认泵站进出水管连接管以及电缆等现场条件具备，才能进行泵站安装。
基坑开挖具体措施如下：
1、基坑土方施工控制措施
⑴坑顶周围严格限制堆土等地面超载，严禁超过设计荷载；
为此在施工布置时，基坑边18米范围内均采用20㎝厚C30砼硬化，其中10米范围内为施工平台，重载运渣车均在10米外运输便道上，避免地面超载。
同时设备移动时应尽量在运输便道上，可以适当隔离振动荷载作用。
⑵严格控制土坡坡度，确保土坡稳定。
支撑下部土体采用人工配合小挖机翻土。
在每个限定长度的开挖段中，每一层土体的开挖底面标高以略低于该层支撑中心50㎝为止，严禁超挖。
根据设计地质勘察报告坑内淤泥层在地面下10-13米，厚度约3米；
主要影响第3、4层土方开挖。
淤泥层透水性差，降水后土体内含水量仍较大，挖土设备坑内纵向作业通道根据情况进行石渣换填，同时采取沿通道分段后退开挖方式。
⑶每一层土体开挖中，采用水准仪控制坑底标高，并在桩上做好标记。
在基坑底标高以上200～300mm的土方必须采用人工开挖；
开挖保护层时，集中劳动力和配套设备，开挖一片，铺设一片垫层，防止人类活动和自然因素造成的扰动。
⑷对局部超挖处要用砂填实，严禁用开挖土方回填。
本层土方开挖必须在最短的时间内完成，并在1天内完成垫层砼的浇注。
⑸当开挖至第三、四、五道支撑时，由于支撑层间距太小而不能使用挖掘设备纵向开挖，在施工过程中此时采用在同层支撑的两相临钢管间横向倒退开挖。
⑹坑底要设集水坑，及时排除坑内积水。
开挖时及时封堵围护结构接缝内出现的水土流失，严防小股流水、流砂冲破围护结构接缝中存在的充填泥土的孔洞而导致大量涌砂和基底失稳。
⑺开挖过程中，定时检查井点降水深度。
⑻人工开挖至坑底设计标高后，立即量测最下一道圈梁（或钢支撑）底面至坑底的高度，并从观测此高度随时间而发生的变化中，定出坑底土体回弹量，并据此定了为保证结构底板在砼浇注后能达到设计标高和设计厚度。
⑼钢筋砼底板要求在土方开挖完成7天内完成砼浇注。
⑽必须待砼圈梁及支撑达到相应强度后才能开始进入下一道工序。
⑾坑内外排水
①开挖土层平台中间设300×
300MM的横向截水沟，在适当位置设集水坑便于随时将坑内的水排出坑外，严禁将截水沟，集水坑设在坡脚。
②在第一道圈梁临坑边修300mm高×
240mm宽砖墙，外侧用水泥砂浆抹面，
防止施工便道上的雨水流入基坑内。
在基坑底备足高扬程潜水泵，保证基坑底为无水施工。
浇注混凝土
混凝土不得在一个地方集中下料，防止形成起伏不定的界面。
浇注时间不得大于混凝土初凝时间。
振捣棒与侧摸的距离应保持5-10cm的距离，严禁振捣棒直接接触模板。
每一次振捣必须振捣至混凝土停止下沉，不在冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆时方可提出振捣棒。
混凝土应分层浇注，不得在一个地方集中下料，防止形成起伏不定的界面。
底板浇注时保持地下水位在底板下0.5m。
底板浇注时应注意地角螺栓预埋。
底板施工
钢筋加工
钢筋加工前，依据图纸进行钢筋翻样并编制钢筋配料单，以使钢筋接头最少和节约钢筋。
钢筋应平直、无局部弯折，对弯曲的钢筋应调直后使用。
钢筋加工前要清除钢筋表面油漆、油污、锈蚀等污物，有损伤和锈蚀严重的应剔除不用。
钢筋要集中加工，运至现场绑扎成型。
钢筋绑扎及安装：
按照设计图纸和测量放线位置进行钢筋绑扎。
绑扎时要先绑扎立筋，立筋的位置调好后再绑扎横向钢筋。
先由质检员进行自检，然后向监理进行报验。
检验合格后才能浇注混凝土。
底板钢筋应与井壁、后浇隔墙的预留钢筋进行焊接。
焊接长度不小于35d。
格栅安装
1格栅导轨安装中，如何保证其倾斜度偏差要求，是格栅安装的关键，传动轴及齿轮安装完毕，应调整传动轴及传动轮的平行度及同轴度在技术文件要求的偏差范围之内，并调整传动链的松紧度，防止单机试车时，格栅跑偏或脱轨。
2格栅安装精度要求
A、定位允许偏差
项目
允许偏差
平面位置偏差
标高偏差
安装要求
格栅安装后位置与设计要求
≤20
≤30
格栅安装在混凝土支架
连接牢固，垫块数<
3
格栅安装在工字钢支架
<
5
两工字钢平行度<
2mm，焊接牢固
B、机械格栅安装允许偏差如下：
序号
项目
1
轨道实际中心线与安装基线的重合度
≤3mm
2
轨距
±
2mm
轨道纵向倾斜度
1/1000
4
两根轨道的相对标高
≤5mm
轨道与格栅片平面的平行度
0.5/1000
C、格栅安装允许偏差：
错落偏差（mm）
中心线平行度
水平度
不直度
平行度（mm）
格栅与格栅井
格栅与栅片组合
机架
导轨
两导轨间≤3
导轨与栅片组合
≤3
调整与试运转要求
检查结果
左右两侧钢丝绳或链条与齿耙动作
同步动作，齿耙运行时水平，齿耙与格栅片啮合脱开与差动机构动作协调
齿耙与格栅井
啮合时齿耙与格栅片间隙均匀，齿耙与格栅水平，不得碰撞
各限位开关
动作及时，安装可靠，不得有卡住现象
滚轮与导向滑槽
两侧滚轮同时滚动，至少保持2只滚轮在滚动
机械格栅的进退机构
应与齿耙动作协调
钢丝绳
在绳轮中位置正确不得有缠绕跳槽现象
链轮
主、从动轮中心面应在同一平面上，不重合度不大于两轮中心距的2/1000
试运行
用手动或自动操作，全程动作各五次，动作准确无误，无抖动、卡阻现象
管道安装
（１）一般事项：
Ａ、管子、管道附件（三通、弯头等）、阀门，应具有制造厂提供的产品合格证，铸铁管子、管件还必须具有化学成份、机械性能报告，核对其规格、材质，检查外观质量。
Ｂ、管子、管件必须在安装前按要求清除其内部杂物，阀门应作解体检查、清洗。
Ｃ、管子、管件必须在安装前，对土建的沟、槽、洞等部位进行检查，应符合设计要求。
与管道连接的设备，应事先安装就位、固定完毕。
Ｄ、安装管道时，需要中途停工，应及时封堵敞开的管口，防止异物进入管道，造成管道堵塞、设备损坏等事故。
Ｅ、管道安装完毕应进行气密性试验，并按要求涂漆防腐。
（２）安装前：
Ａ、管子、管件、阀门应检查规格、型号、数量、品质及出厂技术文件。
Ｂ、管子、管件、阀门的内外表面应无裂纹、缩孔、严重夹渣、密集气孔等缺陷。
Ｃ、阀门传动装置和操作机构重新更新更换、加注润滑剂，并要求动作正确、可靠、无卡涩，开度指示装置完整。
（３）管道安装：
Ａ、应按设计要求，确定管道定位位置走向、坡向及坡度。
Ｂ、法兰连接的管道，法兰中心应与管道轴线平行，每个对接口所用的连接件规格应相同，螺栓安置方向应一致，无严重卡阻，螺栓、垫层及螺帽上应涂上油脂或石墨粉。
紧固螺栓，应对称均匀用力，与法兰面紧贴，没有楔缝，螺栓必须露出螺帽，露出长度一般为０.５个螺栓直径。
Ｃ、螺纹连接的管道，管端螺纹不得有毛刺和乱牙，断扣和缺口部分不得超过整个螺牙的１０％，螺纹的加工长度应比连接长度多2～3个螺牙。
接头处的密封填料应防止挤入管内。
Ｄ、焊接连接的管道，管道的连接点和纵向焊缝应设置在易于操作方便检修的位置；
套管内或其它隐蔽的地方，不应设置焊缝、螺纹接头和法兰；
管道中的对接焊缝或法兰接头应离开支架１００mm以上，直管端上两对接焊缝间的距离应在２００mm以上；
焊缝距弯管的起点不小于管子的外径，并在１００mm以上；
管道的焊缝上，不允许开孔或接支管。
焊接管道的管口，应切出倒角边，并相互对齐。
Ｅ、安置与鼓风机等高速、重载设备相连接的管道，在连接前应在管道自由状态下，检查法兰间的平行度和同轴度，平行度允许偏差为０．１５mm；
同轴度允许偏差为０．０５mm。
正式连接时，应在设备法兰附近装置百分表，机组位移不得大于０．０５mm。
Ｆ、成排管道排列，管子、管件和阀门应排列整齐，衡平、竖直、间距均匀。
Ｇ、阀门应在关闭状态下，按正确方向安置紧固、严密，阀焊应与管道中心线垂直，阀门安装后，应检查密封填料，其压盖螺栓应留有足够的调整余量。
阀门的传动装置和操作机构应进行调整；
开度指示准确，限位开关动作正确、及时。
（４）支架、吊架安装：
Ａ、管道安装时，应同时进行支、吊架固定和调整，支、吊架位置合适，安装平整牢固，与管道接触良好。
管道法兰接口至支、吊架距离不得小于１００mm。
Ｂ、吊架应垂直安装，弹簧吊架的弹簧安装高度应按设计要求调整，并做好记录。
Ｃ、固定支架按设计要求设置，支架的尺寸和数量要与管道的直径、长度相配。
Ｄ、滑动支架的滑动面应清洁平整，不得有歪斜、卡涩等现象，滑托与槽间应留有３～５mm间隙，并留有适当的偏移量。
Ｅ、水平方向安装的大型阀门、管件，在其底部砌墩支撑，不得以管道承重。
（５）作好安装记录与试验记录。
水泵安装
技术文件
1、水泵选型严格执行设计图纸要求，厂家资质文件及时上报相关质量部门及业主审核同意后开始订购成品。
2、进场设备必须根据质量证明文件逐一开箱检查。
a.零部件无缺件、损坏及锈蚀，管口保护物和堵盖应完好；
b.校对泵的主要安装尺寸并应与工程设计
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