家具业程序文件范例文档格式.docx

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《试装检查工作指示》对拆装出厂的家具（如实木台、胶板台等），每批每种起码要试装1件（

一般情况下应每件都要进行一次试装），合格后将结果记录于《成品检验报告》中交相关生

产车间主管审核，并检查按要求安装的五金配件是否合格，才可往包装工序移交。

整装产品

按《安装质检工作指示》全面检查，板面完好无损，喷油符合质量要求，内外结构严密紧凑

，边角、隐蔽处质量符合要求，并将结

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果记录于《工序质检记录表》内，方可转入包装。

②若发现不合格品，按《不合格品控制程序》处理。

若整批不合格，则由各相关车间主管按《纠正与预防措施控制程序》开《纠正预防报告》交生产工序进行分析改进。

③进入包装级的工件，包括整装、散装件、五金配件等，由包装终检员按照《包装检查工作指示》全部检查合格后，方可进行包装作业，包装终检员每天均须向各相关生产车间主管提交《工序质检记录表》。

④不合格品返修件必须经终检员检验合格后，记录于《工序质检记录表》中，方可

包装。

⑤包装时要详细查对工件配套情况，单包工件数量、五金件数量等，严格按照《包

装顺序表》准确无误地包装。

⑥没有进行试装的五金件（包括安装所需要的紧固件，如螺钉等）由包装终检员到原

材料仓按出货总量的1％进行抽检，内容包括小包装的数量、规格、质量等是否符合要求，随行五金件的包装是否加外包装，未加外包装的是否有多层软包装袋，并将结果记入《工序质检记录表》中。

（5）成品检查内容还须包括产品及包装品外观检查、包装检查。

（6）成品外包装包括：

合格标识、批号、型号、操作者工号、质检员姓名或号码及唛头。

●成品仓出货前检查

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经车间终检员检验合格送往成品仓的成品，成品仓终检员要按每批号的不同产品型号进行抽查，整装件每批抽查4件以上，拆装件每批2件以上，填写《成品检验报告》前必须有销售人员现场查验，发现问题时，加抽1～2件，仍有问题时，提交《成品检验报告》送厂长/五金部经理/生产部经理，并视情对该批号入仓产品全检。

●对超过储存期的成品，出货前成品终检员要分产品型号和类别各抽查一套，如发现有问题时，要开包全检。

●检验记录：

所有的成品检验都应有相应的检验报告，并按《质量记录控制程序》的要求予以妥善保管、控制。

5.0支持性文件

●《试装检查工作指示》

●《包装检查工作指示》

●《成品仓终检工作指示》

●《安装质检工作指示》

●《不合格品控制程序》

●《纠正和预防控制程序》

●《培训管理程序》

●《计量仪器控制程序》

●《质量记录控制程序》

6.0相关记录

●《成品检验报告》

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●《工序质检记录表》

●《纠正预防报告》

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分承包方评估控制程序

对分承包方进行评定考核，以确保分承包方能长期稳定提供质量上乘、价格合理的原辅材料及服务。

本程序适用于对本公司提供原辅材料、服务的分承包方的评定与选定。

●研发部进行原辅材料采购质量标准的制订。

品管部负责对分承包方提供的产品进行全面测试，并且出具检测报告。

●物控部建立分承包方档案，收集、整理分承包方资料，对承包方进行评定。

●厂长对分承包方产品质量、供货能力、服务水平等因素进行评定。

●制造商类分承包方的评定

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（1）分承包方初选

①物控部根据本公司所用原辅材料情况结合市场供方信息，初步选择几家信誉卓著的生产厂家作候选分承包方。

②物控部向候选分承包方发出《分承包方调查表》，并请分承包方提供样品及价目表。

③品管部根据原辅材料采购质量标准对样品进行检测，并出具《进料检验报告》。

（2）分承包方的调查

物控部对候选分承包方进行实地调查、听取介绍等方式了解分承包方的经营理念、质量管理、技术水平、供货能力等情况，根据调查结果填写《分承包方调查表》。

（3）试用跟踪检测

①物控部联系分承包方，提供少量样品作检测与生产试用，并在样品包装上做好“试用”标识；

②品管部对“试用”样品进行现场跟踪测试，测试结果填入《进料检验报告》，具

体操作参照《进货检验和试验控制程序》、《过程检验和试验控制程序》、《质量记录控制程序》；

（4）分承包方的调查物控部对候选分承包方进行实地调查、听取介绍等方式了解分承包方的经营理念、质量管理

、技术水

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平、供货能力等情况，根据调查结果填写《分承包方调查表》。

体操作参照《进货检验和试验控制程序》、《过程检验和试验控制程序》、《质量记录控制程序》。

（5）分承包方的选定

厂长组织物控部依据《分承包方调查表》、《进料检验报告》填写《合格分承包方评定表》确定合格分承包方，并将其纳入《合格分承包方名单》。

●对供销方／市场经销商类分承包方的评定

（1）通过实地考察，听取介绍等方式了解基本情况并索取授权证明文件。

（2）填写《分承包方调查表》。

（3）在购买地点进行进货检验。

必要时经过试用与检验由品管部填写《进料检验报告》并注明“样品试用”。

（4）经过两次试用没有质量问题时根据《分承包方调查表》、《进料检验报告》填写《分承包方评定表》与上述材料一并交厂长审批，合格后纳入《合格分承包方名单》。

（5）由物控部进行质量跟踪，出现质量问题时，以书面形式对其反馈并联络退换，对经过三次反馈没有改进的分承包方，取消其合格分承包方资格。

●服务分承包方评定

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（1）服务类分承包方包括校准、运输、外部文件更新及检验和试验分承包方。

（2）对于服务类分承包方首先应调查下述内容，并将调查结果填写分承包方调查评定

表：

①服务范围、资格及其资质证明文件；

②服务价格；

③准时提供服务的能力；

④服务设施；

⑤对待客户的态度等。

（3）对于服务类分承包方提供的服务，经过一次试用后，由采购部门填写《分承包方调查/评定表》经厂长审批后，确定为合格分承包方，并纳入《合格分承包方名单》。

●合格分承包方档案的建立

物控部保留分承包方历次供货/提供服务的验证记录，并填入《历次供应质量记录表》中。

对每一选定的分承包档案资料按照《质量记录控制程序》进行管理。

●合格分承包方的复评

（1）每年对分承包方历次供货情况进行评定，评定内容包括质量适应性（材料质量状况）适价（价格合理性）、适量（交货数量的准确性）、适时（交货的及时性）的评定考核。

（2）调阅《分承包方档案》，统计分承包方在考核期内总交货金额、质量优劣、退货金额、交货比率、发生延误时间的比率、发生数量差错的比率进行评定考核，其评定准则为《合格分承包方评价标准》。

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（3）评定后填写《分承包方复评表》报厂长审批。

（4）不符合标准的列为观察分承包方，限期改进以观后效或取消其分承包方资格。

（5）根据复评结果修订《合格分承包方名单》。

●对体系运行前已稳定供货达一年以上的分承包方的评审

首先根据前述方法分类调查，并填写《一年以上分承包方资格确认表》由物控部主管复核，厂长审批以确认其资格。

●《采购控制程序》

●《进货检验和试验控制程序》

●《过程检验和试验控制程序》

●《原辅材料采购质量标准》

●《合格分承包方名单》

●《分承包方档案》

●《合格分承包方评价标准》

●《进料检验报告》

●《分承包方调查表》

●《分承包方评定表》

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●《服务类分承包方调查／评定表》

●《一年以上分承包方资格确认表》

●《历次供应质量记录表》

●《分承包方复评表》

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机器设备保养控制程序

确保机器设备功能符合要求，并经常保持正常状态，以确保生产力的持续。

适用于本公司所有生产设备及搬运设备维护与保养。

工程部及相关单位负责辖区设备的维护与保养工作。

●零件或设备的购买

（1）生产线需增购或以旧换新零件时，由工程部主管或单位主管依《采购控制程序》

的规定提出请购。

（2）新购入的设备入厂后，应由使用单位实际安装试车，确定符合需求时，予以验收

判定合格；

若不合需求，则由采购部通知供应商来厂整修或办理退货。

（3）验收合格设备，由使用部门编号，登录于《机器设备一

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览表》，并建立《机器设备履历表》以记录机器设备维修状态。

（4）根据全厂的机械设备，现拟定以表单形式编号识别：

（略）

（5）部门识别码为：

●日常点检

各生产设备由单位主管指定机修人员依照《机器保养检查记录表》点检项目，每日、每周查检，机修人员发现机器设备异常时应及时予以维修。

日常点检表点检项目由工程部建立，现场单位主管应不定期查核各机器点检结果，以确保机器正常运转。

●各单位现场操作人员职责

（1）依照各机器设备操作保养规定使用机器设备。

（2）每日或每项工作前的检查

①将机台内尘埃、污物擦拭干净；

②不必要物品工具不得置放于机器上，机台必须保持整洁；

③检查各部门机器是否有足够的润滑。

（3）工作中应注意事项

①不得超越机器设备性能范围；

②因故障而停机时，必须将电源或气压切断，以确保人员安全；

③注意运转情况，有无异常声音、振动、松动等情况；

④油路系统是否畅通、有无阻塞现象；

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⑤注意产品良劣，以决定是否停机；

⑥发现不良情形立即向主管报告。

（4）工作后应注意事项

①擦拭机器，清洁机器周围地面；

②检查机器各部位是否正常；

③工具及附件应保持干净，并置于固定位置。

●定期保养

（1）厂内发电机、空气压缩机、吊车设备、消防设备应由工程部按时间规定呈报主管进行定期保养，并记录于《机器保养检查记录表》（堆高机由总务部呈报）。

（2）定期保养由工程部维修人员或委托厂外专业技师执行。

（3）各单位机修人员职责

①机器故障整修、拆换零组件、定期换油等；

②其他有关操作人员请示支援事项。

●机器设备维修保养的异常处理

（1）机器设备发生故障或异常时，应由维修人员进行修复，并将维修内容记录于《机器设备履历表》内。

（2）若厂内无法修复时，须向主管报告，并填写《联络单》，经核准后送外修复或请厂外专业技师到厂修复，修复后由厂内维修人员予以验收并记录于《机器设备履历表》。

（3）若机器故障无法修复时，由主管填写《报告申请单》呈总（副总）经理核准后，予以报废。

●机器设备若闲置无法使用时，须拉到工程部维修或在现场

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维修。

●有关机器设备维护保养记录，依品质记录管理程序规定予以保存。

●《机器设备操作手册》与机器保养检查记录表须置放于设备上面。

●《机器设备一览表》由各单位制定并由各单位主管保存，全厂则由工程部存档。

●《生管作业管理程序》

●《各部门机器操作说明书》

●《机器设备一览表》

●《机械设备履历表》

●《报废申请单》

●《机器保养检查记录表》

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检验与测试状态控制程序

确保只有经过检验的合格品，才能进入下道工序或交付客户。

本程序适用于公司内所有物料、半成品、成品检测状态标识控制过程。

●厂长/生产部经理/五金部经理确保完整、持续有效地实施本程序。

●质检人员负责对各类物/半成品/成品的检验和测试状态进行标识。

●本公司检测状态标识，包括三种检测状态：

（1）待检状态。

（2）正检测状态。

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（3）已检测状态：

已检状态（包含合格和不合格）。

公司对正在检测状态、待检状态标识、已检合格状态标识内容，必须明确品名、规格、数量、日期，质检员（若相关标识已明确时，可适当省略）。

●工序半成品检验不合格时，立即交由责任人返修，须返修的工件由检验人员贴上《返修标签》，并记录于《工序质检记录表》中，不能立即返修的，由质检科开《返工卡》予以标识，并记录于《工序质检记录表》中。

●各生产车间应保护好检验与测试状态标识，不得人为破坏，若标识不幸遗失应马上补上。

产品检验与测试状态标识不明的产品应安排重新检验。

●检验和测试状态标识不全或遗失或不明的产品不得在车间内流转，更不能入库或出货。

●检验与测试状态标识由检验人员负责使用，其他人员不得动用。

●《来料检查作业程序》

●《工序质量控制程序》

●《产品最终检验控制程序》

●《产品标识和可追溯性程序》

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●《返工卡》

●《工件流转卡》

●《返修标签》

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设计开发控制程序

对产品的设计开发过程进行控制，确保产品的设计开发满足客户的要求。

适用于由公司工程部负责的所有产品的设计及开发过程（包括客户订做产品和自主开发产品）。

●营业部负责向工程部提交顾客要求及相关资料。

●工程部负责产品的设计、开发。

●统计部负责产品成本核算。

●设计输入及评审

（1）设计开发输入来源于以下两个方面：

①营业部代表客户填写《设计开发报告》向工程部提出设计要求；

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②公司根据市场需求制订开发指示，由工程部据此填写《设计开发报告》。

（2）工程部接到设计开发要求后，组织有关人员对其进行设计输入评审，评审的内容包括：

①公司要求或客户要求是否清楚明白，是否提供了相应的产品样品、图片等资料；

②是否包括国家或国际家具产业生产法规的要求；

③与产品有关的其他要求；

④各要求之间是否有相互冲突或矛盾。

（3）若评审结果不能通过，则由工程部将评审结果与设计要求一起与营业部或其他相关b部门重新确认设计输入的内容，直至评审合格为止。

●设计策划、组织及技术接口

（1）工程部应根据设计要求和具体工作情况进行设计策划，制定设计与开发计划，填写在《设计开发报告》中，对具体的活动进行规定，并针对每项活动列出相应的职责和负责人员。

（2）设计策划应充分考虑组织及技术接口，安排胜任的人员以确保工作能顺利完成。

●设计输出及评审

（1）工程人员根据《设计开发报告》中产品设计开发类型（客户订制产品或自主开发产品）及其他设计输入资料，可有选择性地输出以下资料：

①彩色效果图；

②立体图；

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③平面布置图；

④产品零件图；

⑤产品施工图。

（2）工程部组织相关人员（营业部、客户及专业人员等）对设计开发的输出进行评审，

看其是否满足设计输入的要求，并将评审结果记入《设计开发报告》。

若评审不能通过，则须对设计开发过程进行检查，并做相应的修改，直到评审合格为止。

（3）通过评审的设计输出资料在发放使用前须经过工程部主任或经理批准。

●产品评审

（1）工程部将审核确认后的图纸发给营业部，若是自主开发的产品，还须另附《样板

生产单》。

（2）对于客户订做的产品，由营业部根据有关资料发出《订货单》，如果是工程单的

样板单，还须注明“样板”字样，以加强相关人员注意，给生产部安排生产。

（3）工程部负责填写《产品开料表》，经核准后发给生产部，但在产品交期短等特殊

情况下，生产车间主管可根据实际需要填写《产品开料表》。

（4）样板做好后，由相关部门对样板进行评审，并将评审结果记录在《设计开发报告》中，并分类处理。

①客户订做产品的确认评审

a.0对于客户订做的非工程单产品，经QC验收合格后，可直接安排出货；

b.0对于客户订做的工程单产品样板，由营业部安排

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客户对样板进行验收确认（客户到工厂验收或送样板给客户），并及时将客户意见反馈给各相关部门。

②自主开发产品的确认评审

a.0统计部对样板产品进行成本核算，并将核算结果交给营业部和工程部；

b.0工程部组织有关人员评审，由营业部总经理确认，若确认不能通过，则中止产品设计，或由各职能部门根据评审意见对产品进行设计变更或返工，直到合格为止。

③工程部负责制定产品的正式编号及安排人员对产品进行拍照，并填写《新产品介绍表》，连同《产品包装图》、《产品零件验收标准》经工程部经理核准后连同产品图片等发放给相关部门。

④营业部根据统计部提供的产品成本制定产品的价格等资料，经核准后将产品推出市场。

●设计更改

（1）设计更改实施的时机

①当产品尺寸、工艺或结构有缺陷或错误时；

②当材料、零件有更改或代用时；

③因设计问题使功能、安全达不到规定要求时；

④客户要求产品变更时；

⑤因其他原因需做设计更改时。

（2）当出现以上问题时，由问题发现部门以《联络单》形式向工程部提出设计更改

要求，由工程部组织有关人员

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对有关问题进行评审。

（3）工程部根据评审的结果对图纸或文件进行确认并在更改文件或图纸的右上角标注

“更改”字样，并注明版本、更改日期和签名确认。

（4）如果更改是由客户提出的，须由营业部通知工程部确认，并以《联络单》形式将

更改内容通知各相关部门，若改动范围较大或更改次数较多时，工程部应重新绘图之后再受控发行，收回旧版图纸。

（5）在特殊情况下，由合资格人员可以在生产现场先行对设计文件或资料进行修改，

标注“更改”字样，和更改版本、更改日期、签名确认，然后再补办正式更改手续。

（6）所有更改过的设计文件或资料在发放前须经过核准，并遵照《文件控制程序》、《记录控制程序》有关规定执行。

（7）品检部负责监督相关部门对设计更改的执行情况，并及时纠正不符合规定的行为。

（8）对自主开发的产品的更改，工程部还须发放《工程变更通知单》。

●《文件控制程序》

●《记录控制程序》

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●《设计开发报告》

●《产品施工图》

●《产品包装图》

●《产品零件图》

●《产品开料表》

●《订货单》

●《样板生产单》

●《工程变更通知单》

●《新产品介绍表》

●《产品零件验收标准》

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样板控制程序

建立生产样板及物料样板控制程序，保证公司生产的产品符合设计要求。

本程序适用本公司生产样板和物料样板的管理。

●主管产品开发副总经理负责验证审批物料样板与产品生产样

板。

●设计部负责指导和组织样板的签发。

●生产样板的制作和修改

（1）根据新产品开发要求，由设计部样板组制作第一件产品样板，经过总经理、设计部、市场部、生管部、品管部等共同评审，提出改进意见，样板组

改进，最后评定通过后，样板组再依最后定稿制作必要的生产样板。

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（2）生产样板经验证、签发至生产小组，指导生产和检验。

（3）色板的制作由喷油房依据开发人员意图制作，经设计部、生产部主任审核后，发给喷油小组，审核未通过时，要重新修改制板，直到审核合格。

●物料样板的制作审批

供应商根据本公司产品开发需要提供物料样品/样件，经设计部选定，设计部主