箱梁预制施工工艺方案Word格式.docx

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面板与背楞焊缝采用200*30mm断焊，背楞与背楞采用全焊。

并考虑到拼拆方便，设计时，在底部设置滚动轮、调节丝杠、偏心吊钩，并对安放附着式振动器的部位予以局部加强。

3.3内模

采用专业生产厂家制作的5mm厚定型钢模板。

由于箱梁顶板预留进人孔尺寸不宜预留过大，为便于拆模，内模采用定型组合钢模组拼，标准节长150cm，转角和异型部分进行特制加工，用U型钢卡连接，每隔70cm设一道支撑骨架，支撑骨架与钢模间用搭扣螺栓连接。

内模在外面分段组拼成一整体，用龙门吊安装就位，内模底支撑在钢筋马凳上，侧板用钢筋定位，上侧设压杠以控制其上浮。

为方便底板混凝土施工，内模顶板、底板均预留开口，待底板混凝土浇筑完成后再行封堵。

3.4端模

端模亦采用5mm钢板加工制成。

端模的锚垫板（位置要保证准确无误），用螺丝固定在端模上，两端用螺丝调节其变化段的长度。

3.5接缝处理

底板部的接缝采用对接形式，用3mm的双面胶粘结于底模的侧面上。

侧模、横隔板接缝用螺栓连接，中间夹止水胶垫（5mm厚）。

箱梁模板示意图

4钢筋制作绑扎及波纹管安装

底、腹板钢筋绑扎流程：

底板钢筋安装→腹板钢筋安装→穿设波纹管→定位波纹管

每片预制预应力箱梁的钢筋绑扎时间安排为1天，钢筋在台座上绑扎。

绑扎时应先用钢管搭设支承架，放套箍筋，绑扎主钢筋及有关分布筋，其后穿预力应管道并用“井”字钢筋固定。

钢筋接头设置在内力较小处，并错开布置。

搭接钢筋的接头数量，在同一截面内，对受拉钢筋不宜超过受力钢筋的1/4；

对受压钢筋不宜超过受力钢筋的1/2。

接头相互间的距离，如不超过钢筋直径的35倍时，均视为在同一截面内。

搭接时双面焊缝的长度不小于5d，单面焊缝的长度不小于10d。

为保证混凝土保护层的厚度，应在钢筋骨架与模板之间错开放置适当数量的混凝土垫块，骨架侧面的垫块应绑扎牢固。

底板、腹板钢筋绑扎完成、验收合格后，穿设塑料波纹管；

波纹管采用“定位网法”安装，严格按照设计给定的坐标将波纹管用“#”形定位筋进行固定；

定位筋用φ10钢筋，曲线段每40cm一道，直线段每80cm一道。

钢束平弯处设置防崩钢筋，每10cm一道，防崩钢筋的内侧圆弧一定要与波纹管内曲面相密贴，定位筋和防崩钢筋点焊在箱梁腹板或箍筋上，不得松动。

定位过程中应防止锐器刮破、电弧焊火花烧伤波纹管，以免造成漏浆。

波纹管连接采用大一号波纹管作为接头管，其长度为被连接管道内径的5～7倍，接缝处用胶带缠裹牢固，防止进浆。

波纹管的安装，应做到曲线圆滑，直线顺直，圆直段过渡平顺，在安装过程中与波纹管冲突的钢筋适当调整位置。

喇叭型锚垫板与梁端面必须在一个平面，垂直于孔道轴线，并固定于梁端模板和梁端主筋上，不得松动。

用泡沫发泡剂将喇叭口堵严，防止掉进杂物。

安放锚垫板前应先安装螺旋筋，焊接锚下钢筋网片。

锚具M15-5螺旋筋采用φ12mm钢筋，锚具M15-4螺旋筋采用φ10mm钢筋或购买锚具四件套。

底、腹板钢筋验收合格后，根据设计图纸给定的位置对通气孔预埋件进行安装，预埋件采用外径10cm的PVC管每片梁预埋2个通气孔。

钢筋制安注意事项：

（1）钢筋绑扎时的允许偏差：

受力筋间距：

±

5mm

箍筋、横向水平筋间距：

0，-20mm

钢筋骨架尺寸：

长：

10mm

宽、高：

弯起钢筋位置：

20mm

保护层厚度：

（2）当梁体钢筋与预应力管道相碰时，可适当移动梁体的构造钢筋或进行适当弯折

（3）绑扎铁丝尾段不得伸入保护层内，绑扎扣放到钢筋侧面。

（4）在设计图纸无要求时，直径在16mm及以上的钢筋采用电焊连接，其焊接长度：

单面为10d，双面焊为5d（d为钢筋直径），配置在同一截面的接头严格按施工规范执行。

底板主筋在焊接前要进行打弯处理保证钢筋轴线同心。

（5）腹板钢筋在绑扎时注意接头位置一上一下交错布置。

（6）垫块采用高强度混凝土垫块，呈梅花型布置，每平米不少于4个。

考虑箱梁翼缘板与腹板交接处砼保护层不易控制，且砼表面易出现钢筋纹，要求在翼缘板下10cm处腹板钢筋外侧上再绑扎一道垫块，水平方向间距50cm。

钢筋在预制厂钢筋车间内统一成形后按绑扎进度分批运往绑扎现场。

直径在16mm以上的钢筋采用电焊连接，其焊接长度：

钢筋先进行试下料和试弯制，合格后进行批量下料。

底模清理干净，涂上一层隔离剂，安放钢筋笼，钢筋的净保护层不小于30mm，用垫块与底板隔离，垫块采用同梁体标号的砼垫块，垫块要有足够的强度，垫块间距50cm呈梅花型布置，每平米不少于4个。

5模板处理安装及安装预埋件

在模板安装时，注意检查模板的端部和底部有无被碰撞而造成的影响使用缺陷和变形，砼浇筑前检查预埋件位置，特别是支座板设置是否准确水平，上下拉杆及支在模板上的垫件、扣件是否完好齐全等。

模板安装成型后，其尺寸、垂直度及线型偏差必须符合规范要求。

在施工中，不定期检查模板各部尺寸，其挠度及变形情况等是否规范要求，如有偏差，应及时校正、补齐。

对于预应力系统的保护，模板安装还应注意一下几点：

端模位于梁体的两端头，安装时连接在侧模上，端模需要两种型号。

第一种型号是与梁体模板同时支立的端模，其形状按张拉用锚固板的位置作成阶梯状；

第二种型号是封端用端模，此端模在施加预施预应力、管道压浆后支立，目的是封闭锚头和保证梁体外型符合设计要求。

梁端模板应使用刚性模板，喇叭型垫板固定在模上，孔道用泡沫塑料封闭。

在确定梁钢筋、模板和波纹管位置、尺寸准确无误后，方可合梁端、侧模板。

（1）模板打磨

对新到模板进行初次的打磨，清除模板表面的浮锈、焊渣以及其他油漆等，除锈时一般采用角磨机配钢丝球和砂轮片除锈，处理2～3遍，锈蚀严重的可适当增加处理次数。

（2）模板氧化处理

模板打磨完成后，涂刷模板漆前需要保持模板的清洁。

模板清洁采用清洗剂逐块清洗，并及时拌制1:

1的水泥砂浆，摊铺在每块模板的面板上（包括倒角圆弧段），厚度20-30mm，静置48小时，然后将面板上的水泥砂浆层轻轻剔除，开始模板的二次打磨；

打磨必须安排专人采用细粒百叶片尽可能放平打磨，不得使用砂轮片或钢丝刷倾斜打磨，避免打磨时造成模板面板出现不均匀的划痕，影响混凝土外观质量。

模板打磨完成后，采用清洗剂逐块清洗，再用干净毛巾将模板内表面擦干净，随后检查模板清洁度，以手触摸无黑印后方可上漆为原则。

上漆时工人注意要避免污染模板，影响效果；

涂刷模板漆前需要保证模板表面的干燥，如果模板表面潮湿，会造成涂刷模板漆后起泡以及表面没有光泽，影响混凝土表面的光洁度。

（3）模板脱模剂施工

模板打磨氧化处理经监理验收合格后，开始涂刷脱模漆，脱模漆采用清水混凝土专用脱模剂，简称模板漆。

涂刷时需注意以下要点：

1）涂刷模板漆要搭设防尘篷布，刷漆工作在棚内进行，防治灰尘污染，刷模板漆24小时及实干后，即可进行模板吊装。

2）模板漆涂刷采用滚轮刷，为了避免滚轮刷在使用过程中粘黏、掉毛，购买女式长筒丝袜剪成段套在滚轮刷上，两端绑紧；

涂刷时将模板平放，沿高度方向有序排刷；

每次涂刷时毛刷上的浆液量应基本相同，随后均匀涂刷在模板上，以达到涂刷均匀，不得漏刷或局部涂刷过多，严禁无序随意涂刷。

3）模板漆不能在雨水天气情况下涂刷，被雨淋的后要重新涂刷。

在一般温度情况下，模板漆3小时内即可表干，表干后可采用适当的遮盖，以免被雨淋，24小时实干后即可进行模板的吊装及浇筑混凝土。

模板按照图纸尺寸由厂家统一制作成钢模，运至现场后进行试拼，对于稍有变形的模板，试拼前要进行整形。

两模板接缝处用打磨机打磨，以防止浇筑砼时漏浆。

模板拼装按规范要求允许误差：

相邻两板表面高差1mm，表面平整度3mm，轴线偏位5mm，模内长宽尺寸不低于设计，预埋位置10mm，模板标高±

10mm，纵向位移±

10mm。

不符合规范要求的模板，不得使用。

模板拼好后对模板内侧进行除锈、刷模板漆。

等钢筋绑扎好，吊装模板并加固。

（4）外模

外模采用定型钢模板，卧式振动器分二排固定在模板的中、下方，每块独立摸板上按装8只。

每块板间的连接采用螺栓紧固法，底部采用落地法支撑。

模板底部和顶部设置Ф24底拉杆和顶拉杆固定，拉杆必须上双螺帽紧固。

（5）安装预埋件

按照设计图纸要求预埋钢板，锚固钢筋与3cm厚预埋钢板采用双面焊连接，焊缝长度不小于5d。

（6）内模

按设计图纸要求，内模采用活络式钢模板，每一片箱梁拟设2个独立仓体，每个仓体采用不同形状的钢模用Φ20螺丝拼接而成。

为防止内模变形，在内模内每间隔1ｍ用Φ40粗的钢圆管和升降螺丝支撑。

（7）端模安装

根据立面图，预制箱梁端模安装时考虑纵坡；

为保证伸缩缝宽度满足设计要求，箱梁端模固定时设置相应倒坡，腹板分布钢筋伸出端模时的缝隙用泡沫发泡剂进行封堵。

端模面板立面与外模拼缝处在端模安装前在面板立面位置处粘双面胶。

（8）内模上浮控制措施

为解决整体浇筑混凝土时内模上浮问题，故在每个内模的底部中间设置2个Φ100mm圆孔，作排气用，待浇筑混凝土时，观察底板混凝土将满溢时，再从窗口进入封闭内模底面圆孔。

另外，在内模安装就位后，然后用18cm槽钢两根对焊，插入“u“型筋内，中间焊上两根Φ32mm钢筋卡住内模顶面。

通过上述两项技术措施，内模上浮问题基本可以解决，箱梁底板和顶板的混凝土厚度也可得到保证。

6混凝土的浇筑

6.1原材料选择

本工程混凝土采用商品混凝土，混凝土为C50；

预制箱梁为清水混凝土标准，为控制混凝土表面的色差和颜色均匀，保证混凝土拌合物的性能，混凝土的水泥应为同一厂家（年产量应在400万吨以上）生产、同一品种、同强度等级，且采用同一熟料磨制，颜色均匀。

其主要技术参数要求如下表：

表5-1水泥主要技术参数表

细度（80µ

m筛余%）

化学成分（%）

安定性

烧失量（%）

碱含量

Mgo

So3

合格

≤0

≤10

低碱≤0.6

≤3.5

粗骨料应连续级配良好，颜色均匀、洁净，其它指标应符合规范要求；

细骨料应选择质地坚硬，级配良好的河砂，其相关技术指标要符合规范要求，且在同一工程中使用的骨料应为同一生产厂家产品；

所选择掺合料必须对混凝土和钢材无害，且在同一工程中使用的掺合料应为同一生产厂家同一品种；

外加剂要求与水泥品种相适应，并具有显著的减水效果，能够改善混凝土的各项工作性能；

拌和用水和养护用水符合《混凝土拌和物用水标准》。

由于箱梁腹板厚度较薄，为保证混凝土浇筑的质量，选用5～25mm的碎石作为混凝土的粗骨料，细骨料选用细度模数2.2～2.6的河砂。

混凝土加入缓凝早强剂，以使连续浇筑过程中不出现冷缝或色差，塌落度控制在160～200mm之间，并能保证正常气温下7天达到设计张拉强度，按计划时间张拉、移梁。

6.2混凝土浇筑

在顶板钢筋绑扎完毕，浇筑砼前，为了防止浇筑振捣过程中造成波纹管变形或是损坏，因此波纹管内要穿内衬管，对波纹管进行保护。

波纹管内衬管选择PPR材质的管道，外径比波纹管内经小2-3mm，壁厚4-5mm，长度比波纹管长2米，保证浇筑时波纹管不会变形。

预制箱梁混凝土主要采用泵车进行浇筑，龙门吊在空闲时配合浇筑。

混凝土的振捣主要依靠安装在外侧模上的附着式振捣器，其布置间距为1.5米，附着式振动器的间隔及振动时间，每次振捣20s，用ø

30型振捣棒及ø

50型振捣棒辅助落料及振捣。

底板浇筑后，对腹板分层对称浇筑，分层厚度不超过30厘米。

混凝土振捣时，振捣棒不得碰到波纹管或模板。

振捣上层混凝土时振捣棒需插入下层混凝土5～10cm左右，防止出现冷缝。

振捣棒插点的间距不大于1.5倍有效工作半径，操作上要求快插慢拔，振捣到混凝土表面不再有沉降，无气泡冒出，同时表面泛出浮浆。

浇筑顶板时，为防止操作人员走动对顶板钢筋的扰动变形，铺设木板支撑在侧模上作为操作平台。

在浇筑过程中安排专人对模板、支撑、波纹管进行检查，发现松动、变形、等现象及时处理，浇筑完成后立即用清孔器进行清孔，以防孔道因漏浆堵塞，清孔完毕后用木塞堵住锚具孔，防止异物进入，影响穿钢绞线束。

6.3拉毛

箱梁浇筑完毕后，在箱梁收浆前进行顶面拉毛处理，以利于与桥面铺装混凝土的结合。

当梁体顶板砼振捣完成后及时用抹子进行抹平，采用水平尺量测，保证梁顶砼面的平整度以及横坡度；

在砼初凝前用钢抹再次收抹以减少砼的收缩裂缝。

顶板砼初凝后、终凝前，使用钢刷进行拉毛，将梁顶的浮浆刷掉、清扫并用洁净水冲刷干净。

拉毛的梁顶面应平整粗糙、石料应露出三分之一、均匀露出粗骨料。

6.4混凝土养护

在混凝土浇筑完成后，及时用土工布覆盖梁体。

混凝土养护由专人负责养护，定时洒水保持土工布经常湿润，天气炎热时定时向模板外侧冲水降温，以保持湿润状态，养护不少于7d。

6.5拆模

当梁体砼浇注完成达到拆模强度，即可拆除箱梁内外模。

外模拆除先拆除外侧边模，再拆除上翼缘外边的梳齿板。

外模拆除采用龙门吊配合人工进行拆除，内模采用人工进行拆除。

全部拆模过程中，不得用铁件猛撬，以免损坏梁体砼表面，模板拆除后，吊运到存放处，清洗、维修、涂油保养以供下次使用。

模板拆除完毕后要对存在施工缝部位的混凝土面进行凿毛。

凿毛时先用墨线弹出轮廓边际线，再进行凿毛。

凿毛标准为均匀露出骨料，无松动石子。

凿毛结构四周边缘预留2cm宽原砼面。

在模板拆除完毕后，预制箱梁中隔板及端隔板下方用顶托顶住定制的钢板对其进行保护，防止翼缘板与腹板交界处三角部位出现裂缝。

并用竹胶板做三角形边框对砼边角进行保护。

箱梁在养护及存放期间钢筋会锈蚀，为了防止雨天时，顶板流下的水沿着腹板往下流，对腹板造成污染，影响美观，在拆模后必须在翼缘板下方紧贴翼缘板立面处，沿箱梁长度方向粘贴双面胶，将顶板流下的水进行引流，使其直接落到地面上。

每片预制箱梁需要双面胶70米。

6.6混凝土浇筑注意事项

混凝土浇筑是确保箱梁质量的关键工序之一。

混凝土浇筑前应检查各项准备工作是否完成。

检查模板几何尺寸﹑钢筋预埋件﹑吊装预留孔、通气孔是否符合设计图纸要求。

一切检查验收完毕后，才能进行混凝土浇筑。

混凝土浇筑时应注意以下几点：

（1）由于两边2个箱体端部处于一个斜面状，混凝土浇筑时，应从箱梁中间低处同时向两端高处逐渐分层推进浇筑，并使混凝土始终接近同一水平面。

（2）混凝土放料时应分层下料，每层厚度控制在30cm内。

（3）箱梁采用插入式振捣器和附着式振捣器同时振捣，应严格控制好振捣时间，不宜过长，当振至混凝土表面充分泛浆后达到其密实要求即可。

附着式振动器安装于侧模上。

箱梁浇筑至腹板时，两侧振动器并同时进行振动。

（4）安装在模板上的振动器，须待混凝土浇灌到高于振动器后再开机振动；

当结构断面较窄、钢筋较密、混凝土不易分布时，可多设浇注点，多安装振动器，边浇注，边振动。

（5）附着式振捣器安装在外模中间部位，每隔1.5m设置1个。

混凝土入模后方可开始振动。

浇筑腹板混凝土时，应边布料边振动。

模板上安装附着式振动器的间隔及振动时间，每次振捣20s，应以振到混凝土成一水平面且不在出现气泡为止。

（6）插入式振捣器每1插点要掌握好振捣时间，过短不易捣实，过长可能引起混凝土产生离析现象。

操作上要做到“快插慢拔”。

（7）底板混凝土浇筑时，可从箱梁顶面2个预留窗中观察，当混凝土从内模底板中间圆孔处满溢后，应及时封闭内模底板圆孔。

（8）混凝土浇筑过程中，现场必须有质量员跟班，其职责除严格控制浇筑质量外，还要注意观察外模﹑支撑，特别是内模上浮等情况，发现问题应及时处理。

7预应力筋穿束

钢绞线下料长度考虑孔道长度和工作长度，采用砂轮切割机切割下料。

钢绞线编束时，每隔1.5米绑扎一道铁丝，钢绞线端头胶布包裹，以防松散，穿束时顶穿波纹管。

每5根或4根钢绞线为一束，浇筑完成后采用人工穿束方式将钢绞线逐根穿入孔道，穿束过程中钢束不得转动，应平直通过孔道，穿入后来回拉拔几次使其通顺，防止钢绞线互相缠绕。

若钢束不能自由地滑动，则应查明原因，采取措施予以纠正。

每根钢绞线两端应作对应编号标记，同一根钢绞线在锚板上的位置相同，如不正确应调整一致。

穿束前再进行一次外观检查，特别注意钢绞线端部松股的不能使用，表面污物清除干净，注意梁两端外伸长度应对称一致。

在混凝土浇筑过程中，要检查波纹管，防止波纹管漏浆后造成堵管，给后续穿钢绞线造成困难。

8预应力箱梁张拉

张拉强度预测用混凝土试件与梁体在相同外界条件下养护，混凝土试件经过试压，达到设计强度100%，并且混凝土的龄期不少于7天，方可进行预应力张拉。

张拉前将张拉设备、仪表、设备和仪表校定结果、上报监理工程师，监理工程师认可后方可进行张拉，张拉采用智能张拉系统，通过实时检测、存储和传输张拉数据，并由数据处理模块对检测到数据进行运算和分析，自动调整泵站的工作状态，实现张拉过程的全自动控制。

8.1选择千斤顶

（1）预应力筋的张拉采用穿心式双作用千斤顶，千斤顶的额定张拉力宜为所需张拉力的1.5倍，且不得小于1.2倍。

与千斤顶配套使用的压力表选用防振型产品，其最大读数宜为张拉力的1.5～2.0倍，标定精度应不低于1.0级。

张拉机具设备与锚具产品配套使用，并应在使用前进行校正、检验和标定。

千斤顶和高压油泵在使用前和使用中按规范要求进行标定。

并绘制标定曲线，张拉时按标定曲线配套使用。

（2）标定方法

千斤顶校验后连同相关标定资料上报监理工程师，经同意后方可进行使用。

所选校验、标定的单位，应具备相应的资料。

8.2预应力管道质量要求

（1）所有管道与管道间的连接及管道与喇叭管的连接应确保其密封性。

（2）所有预应力管道的定位必须准确牢固，严格按照施工图中所示的钢束大样设置定位钢筋，在直线段定位钢筋的纵向间距不大于50cm，在曲线段定位钢筋的纵向间距不大于30cm，每定位点的坐标安装偏差不得大于1mm。

（3）由于部分箱梁位于曲线上，因此腹板内的预应力束应按图纸要求设置“Ω”字形防崩钢筋，防崩钢筋采用ф12圆钢弯制而成，必须和腹板内外侧的腹板内外的腹板钢筋可靠连接，根据曲线弯曲半径，防崩钢筋间距控制在50～100cm，以确保其能承受曲线段腹板径向力。

（4）管道轴线必须与锚板端面垂直。

（5）波纹管在安装前应将去掉端口处毛刺。

（6）在波纹管安装后，每束钢束的两端安设灌浆孔，在相应区段管道曲线的最高点设置长度1500mm、ф25的排气管。

8.3钢铰线、锚具等质量要求

（1）钢绞线采用Φs12高强度低松弛钢绞线，选用具有国家认证的合格产品，并符合《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224-2003）的要求。

每批（不大于60t）钢绞线都要有出厂合格证，并分批进行外观检测，力学性能试验，合格经监理认可方能验收。

（2）钢绞线运抵工地后要放置在室内，并采取防止锈蚀的措施。

当不能在室内放置时，必须离地30cm放置，并采用防雨布覆盖保护。

（3）钢绞线的下料不得使用电焊或氧弧切割，应采用切割机冷割，且应使钢绞线的切割面为一平面，以便在张拉时检查断丝。

（4）所需预应力锚具均为成套产品，每套锚具为含锚垫板、夹片、锚圈、加强螺旋筋等在内的定型产品。

在施工前必须按规范要求对锚具的质量做抽检试验。

（5）在箱梁混凝土分段、分层浇筑开始直至初凝完成的时段内，要派专人对已安放在管道内的胶管进行上、下、左、右摆动和旋钮，以防止因管内少量渗浆造成卡住胶管。

（6）对锚具和连接器不仅要检测硬度，且需对钢绞线锚具组装件做整束张拉的静载试验，使其满足《公路桥涵预应力钢绞线用锚具、夹具连接器》（JT/T329-2010）的要求。

8.4钢绞线下料及穿束

（1）钢绞线下料时根据设计要求的孔道长度、张拉端工作长度和锚固长度下料，张拉端的工作长度必须满足设计图纸要求。

（2）箱梁浇筑后，将钢绞线卷放在自制的放线架中后，再将包装铁皮剪断，抓住内圈钢绞线一端，将钢绞线缓缓拉开，根据设计计算长度下料。

钢绞线的下料用砂轮机切割，切口两侧要用20#铅丝绑扎，以保证切口平整，以免松散。

钢绞线使用前应做除锈处理，所有预应力钢材不许焊接。

（3）孔道检查

穿束之前检查所有波纹管及波纹管接头处，确保波纹管的整体完整性及接头处的密封性，防止浇筑时混凝土浆液渗进管道，影响钢绞线张拉。

对照图纸波纹管孔道布置坐标，进行孔道位置检查与校正。

（4）钢绞线按长度和孔位编号，穿束时核对长度，对号穿入孔道。

钢绞线穿束采用穿束机。

（5）与波纹管相矛盾的普通钢筋可适当调整位置。

8.5张拉钢绞线

（1）张拉方式

1）用智能张拉系统进行张拉。

智能张拉系统能准确控制张拉力，并实现张拉力和伸长量数据自动记录，消除了人为因素的影响；

具有在设计张拉力下伸长量超标的提醒功能，以便及时分析原因并进行处理，消除质量隐患。

混凝土强度及弹性模量至少要达到设计强度的100%且龄期达到7天后方可张拉预应力束，张拉时应注意对称进行。

2）箱梁预应力束张拉顺序为：

纵向束—先腹板束，后顶底束；

横向束与纵向束交错张拉，纵向束均沿箱梁中心线对称张拉，每个工作面上必须至少保持不少于2台千斤顶同时操作。

3）预应力采用伸长量与张拉应力双控，以张拉应力为主，伸长量实际值与理论值误差应该控制在6%以内。

每一截面的断丝率不得大于该截面总钢丝数的1%，在任何情况下，一根钢绞线不得断丝1根。

（2）构件检查、清理

穿束前应检查锚垫板和孔道的位置正确，灌浆孔和排气孔应满足施工要求，孔道内应畅通、无水分和杂物，并用压缩空气吹干，同时把锚具、垫板接触处的板面上的焊渣、混凝土残渣清除干净。

锚具垫板必须与钢束轴线垂直，垫板孔中心与管道孔中心一致，安装千斤顶时必须保证锚圈孔支垫板中心严格对中，防止滑丝、断丝等现象。

锚具夹片及锚头锥孔要保持清洁，严禁有金属屑等杂物。

（3）钢绞线穿束

对钢绞线编号后，采用穿束机逐根将钢绞线穿入孔道内。

（4）张拉程序

1）预应力张拉前用0.1σcon张拉一次，再开始测伸长量。

2）张拉顺序：

0→初应力→0.2σcon→1.0σcon设计吨位→持荷5分钟→锚固。

当构件进行超张拉或计入锚圈口摩擦损失时，钢筋中最大控制应力（千斤顶油泵上显示的值）对钢丝和钢绞线不应超过0.8fpk。

上式中σcon为锚下控制应力，其设计值按照设计图纸要求进行控制。

（5）张拉操作

1）张拉准备

清理锚垫板和钢绞线表面，安装锚板、工作锚夹片、限位板；

千斤顶安装就位，并用挡板推紧工具锚夹片。

安装锚板要使其对中，夹片均匀打紧并使外露面平整一致，且外露尺寸不大于5mm，尽量减少夹片回缩量。

安装千斤顶