关于壁板坡隧道出口横洞进洞施工方案Word格式.docx

关于壁板坡隧道出口横洞进洞施工方案Word格式.docx

《关于壁板坡隧道出口横洞进洞施工方案Word格式.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《关于壁板坡隧道出口横洞进洞施工方案Word格式.docx（26页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

壁板坡隧道横洞洞口里程为HDK000+350，设计横洞全长350m。

在HDK000+000处与平导以41°

37′04″角度相交，线路设计为“人”字坡，沿出口向进口方向依次为8‰上坡、23.5‰上坡、25.0‰下坡。

洞口段按V级单车道模筑（仰拱）设计，开挖断面面积47.75m2，净空断面面积31.78m2。

横洞除洞口HDK0+350～HDK0+340段10m采用明挖法施工，设置明洞衬砌外，其余段落采用暗挖法施工，设置单车道模筑（仰拱）衬砌。

地质岩性：

本隧测区内出露地层以石碳系、二叠系和三叠系为主。

地层主要为石碳系下统大塘组（C1d）～三叠系下统永宁镇组（T1yn）的海陆交替相碎屑岩、台地浅海相碳酸盐岩和深水广海盆地相陆源碎屑岩地层，区内第四系较发育，主要分布于沟槽低洼地带，厚度不小于10m。

二、适用范围

适用于新建沪昆客运专线（云南段）TJ-1标段内壁板坡隧道出口横洞洞口工程施工。

三、横洞进洞总体方案

横洞出口处于缓坡地段，地表出露岩体主要为粉质黏土、粘土、强风化，其稳定性较差，在进入隧道前须进行洞口加固施工。

结合洞口地形，地貌和地质条件，并针对洞口段工程的特点和难点，制定以“明洞上台阶开挖，大管棚超前支护，洞身开挖，加强支护，尽早封闭，监控量测，衬砌紧跟”为原则的总体施工方案。

3.1施工顺序

截水天沟→边仰坡施工→明洞拱部开挖→导向墙施工→大管棚施工→台阶法进洞。

3.1.1截水天沟的施作

施工前先进行测量放线，根据测量放线做好边坡开挖轮廓线和截水天沟，以利截排水；

清理开挖范围内的树木、草皮等；

同时将洞口段开挖线以外10～15米范围的漏斗、洼地进行回填封闭处理，防止地表水向下渗漏或陷穴等继续扩大影响隧道安全，对危石进行清理，确保边仰坡稳定。

距设计开挖边线5m位置处准确放出天沟位置，天沟线性应圆顺、美观。

1）截水沟截面形式：

2）建筑材料：

C25砼。

3）施工技术要求

（1）天沟基础应放置在稳固的基岩上并视地形情况进行必要的顺接，天沟走向及坡度应按现场放线位置及地面坡度确定，以保证排水畅通。

（2）天沟尺寸应严格按照设计要求施作，将地表的草皮、树木、浮土、危石清除后可进行天沟开挖，注意控制上口开挖的宽度及深度。

基础大致挖成型以后再对基底及边坡进行细部整修。

在基坑开挖的同时应做好地表防排水工作，避免基坑积水。

开挖边坡超挖部分及缝隙采用M10浆砌片石嵌补。

（3）天沟沟底及槽身统一采用小块钢模C25砼现场浇注。

在天沟浇注之前需对基坑进行整修，开沟基坑断面尺寸需满足设计要求。

（4）严格控制砼配合比，按照规定的施工配合比进行拌料；

（5）为防止泥砂淤积，截水沟沟底纵坡不大于3‰，当其纵坡土质大于2003‰，石质大于400‰时，应设置基座，以保证纵向稳定。

截水沟可根据地形向两侧排水或路堑天沟相连，还应注意处理避免冲刷和危害农田及建筑物。

（6）沿截水沟每隔15m设置沉降缝一道，缝宽2cm，采用沥青麻筋嵌缝。

（7）混凝土浇注前，应对模板支撑、基层的平整、润湿情况等进行全面检查。

（8）装运混凝土拌合物，不得漏浆；

并应防止离析。

浇注砼时的卸料高度，不应超过1.5m。

（9）振捣器在每一位置振捣持续时间，应以拌合物停止下沉、不再冒气泡并泛出水泥砂浆为准。

插入式振捣器的移动间距不应大于其作用半径的0.5倍，其至模板的距离不应大于振捣器作用半径的0.5倍，并应避免碰撞模板。

（10）振捣时应辅以人工找平，并应随时检查模板。

如有下沉、变形或松动，应及时纠正。

（11）混凝土浇注完成后立即开始养生，养生时间应根据混凝土强度增长情况而定，一般宜为14～21d。

（12）拆模时间应根据气温和混凝土强度增长情况确定，一般情况昼夜平均气温在30℃以下时，拆模时间不得小于18h。

拆模应仔细，不得损坏混凝土板的边、角，尽量保持模板完好。

3.1.2洞口段（明洞）边仰坡开挖支护

洞口段10m范围采用明挖施工，模筑衬砌施作完成后，两侧回填浆砌片石。

首先按设计坡率开挖明洞段上半断面至明暗分界处，紧跟坡面防护施工。

明挖断一次开挖深度至导向墙底部便于暗洞口超前支护方便施工为宜。

待暗洞口超前支护施作完毕，进洞后将明挖段下半断面降至设计标高位置。

（1）洞口（明洞）边仰坡开挖前，应做好临时排水，将地表水接入既有排水系统，防止地表水渗入开挖面，影响洞口边、仰坡的稳定性。

洞口（明洞）边仰坡按设计坡度由上而下分层开挖，开挖采用机械施工辅以人工修坡。

边坡坡度为：

以隧道中线向左侧4.0m、向右侧4.0m、标高1884.83m处为界，此两点以上坡比为1：

2.0，其中线路左侧边坡在1891.61高度预留2.0m宽平台。

仰坡坡度为：

以HDK0+340暗洞洞身开挖轮廓线上约0.25m处为界，往上按1：

1.5的坡度形成洞顶仰坡，往下按1:

1.5坡度分别回填M10浆砌片石（底层）、土夹石（面层）的坡度形成明洞段回填线。

（2）边仰坡开挖后，紧跟支护。

边仰坡开挖成型后立即初喷4cm厚C20砼封闭，布设φ8钢筋网，施作Φ22砂浆锚杆进行锚固，边仰坡钢筋网网格间距25cm×

25cm，锚杆长度3.0m，间距1.2m×

1.2m，然后复喷至8cm厚。

（含M10浆砌片石回填线以下部分边坡开挖后支护施工）

（3）明暗分界直立开挖面：

初喷砼厚4cm厚C20砼封闭，布设φ8钢筋网，网格间距25cm×

25cm，施作Φ22砂浆锚杆进行锚固，锚杆长度3.0m，间距1.2m×

1.2m，最后复喷砼至8cm厚。

3.1.2.1支护施工

3.1.2.1.1Φ22砂浆锚杆施工

在锚杆施工前首先沿开挖轮廓初喷一层混凝土，初喷厚度为4cm，待喷射混凝土终凝后，方可进行锚杆施工。

施工工艺流程见下图所示。

1）锚杆钻孔

锚杆采用风动凿岩机成孔，锚杆钻孔利用开挖台阶搭设简易台架施钻，按照设计间距布孔；

钻孔方向尽可能垂直结构面或初喷砼表面；

锚杆孔的孔径应符合设计要求，锚杆孔的深度应大于锚杆长度的10cm，锚杆孔距允许偏差为±

15cm，成孔后采用高压风清孔。

钻孔前先按设计间距定出实际孔位实际位置；

钻孔保持直线，并应与围岩壁面左或所在部位岩层的主要结构面垂直；

成孔后孔内石粉必须以高压风、水冲洗干净，钻孔应圆而直。

2）砂浆锚杆注浆及安装

锚杆注浆安装前须先做好材料、机具、脚手平台和场地准备工作，注浆材料使用硅酸盐或普通硅酸盐32.5水泥，粒径小于2.5mm的砂子，并须过筛，胶骨比1:

0.5～1:

1，水灰比0.38～0.45，砂浆标号不小于M20。

砂浆锚杆作业程序是：

先注浆，后放锚杆，具体操作是：

先将水注入牛角泵内，并倒入少量砂浆，初压水和稀浆湿润管路，然后再将已调好的砂浆倒入泵内。

将注浆管插至锚杆眼底，将泵盖压紧密封，一切就绪后，慢慢打开阀门开始注浆。

在气压推动下，将砂浆不断压入眼底，注浆管跟着缓缓退出眼孔，并始终保持注浆管口埋在砂浆内，以免浆中出现空洞，将注浆管全部抽出后，立即把锚杆插入眼孔，然后用木楔堵塞眼口，防止砂浆流失。

锚杆孔中必须注满砂浆，发现不满须拨出锚杆重新注浆。

注浆管不准对人放置，以防止高压喷出物射击伤人。

砂浆应随用随拌，在初凝前全部用完，使用掺速凝剂砂浆时，一次拌制砂浆数量不应多于3个孔，以免时间过长，使砂浆在泵、管中凝结。

锚注完成后，应及时清洗，整理注浆用具，除掉砂浆凝聚物，为下次使用创造好条件。

3.1.2.1.2φ8钢筋网片施作

1）工艺流程

施工准备→钢筋除锈调直→截成钢筋条→加工成钢筋片→运抵已标定位置→联片成网并与锚杆可靠连接。

2）施工前准备

施工前对钢筋进行取样试验，确保施工中所用钢筋规格型号、各项技术性能符合设计及规范要求；

认真进行技术交底，确保现场操作人员准确无误按设计图纸施工。

3）钢筋网施工

⑴钢筋网片加工

钢筋网采用Ⅰ级φ8钢筋，网格尺寸为25cm×

25cm，在钢筋加工场内集中加工。

先用钢筋调直机把钢筋调直，再截成钢筋条，钢筋网片尺寸根据拱架间距和网片之间搭接长度综合考虑确定。

钢筋焊接前要先将钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均清除干净；

加工完毕后的钢筋网片应平整，钢筋表面无削弱钢筋截面的伤痕。

⑵成品的存放

制作成型的钢筋网片必须轻抬轻放，避免摔地产生变形。

钢筋网片成品应远离加工场地，堆放在指定的成品区堆放场地上。

存放和运输过程中要避免潮湿的环境，防止锈蚀、污染和变形。

⑶挂网

按图纸标定的位置挂设加工好的钢筋网片，钢筋片随初喷面的起伏铺设，绑扎固定于先期施工的系统锚杆之上，再把钢筋片焊接成网，网片搭接长度为1～2个网格。

4）施工控制要点

⑴钢筋网格尺寸应符合设计要求。

⑵铺设钢筋网按照以下要求执行：

①钢筋网在初喷混凝土4cm以后铺挂，且保护层厚度不得小于3cm。

②砂层地段应先加铺钢筋网，沿环向压紧后再喷射混凝土。

③钢筋网应随初喷面的起伏铺设，与受喷面的间隙一般不大于3cm，与锚杆（锚杆安装3d后）或其它固定装置连接牢固。

④开始喷射时，应减小喷头至受喷面的距离，并调整喷射角度，钢筋网保护层厚度不得小于4cm。

⑤喷射中如有脱落的石块或混凝土块被钢筋网卡住时，应及时清除后再喷射混凝土。

3.1.2.1.3喷射混凝土施工

喷射混凝土采用湿喷工艺。

喷射混凝土在洞外拌和站集中拌和，由混凝土搅拌运输车运至现场，采用湿喷机喷射作业。

在边坡开挖完成后，宜先喷射4cm厚混凝土封闭岩面，然后打设锚杆、挂钢筋网，对初喷岩面进行清理后复喷至设计厚度。

施工工艺如下：

1）喷射前准备

⑴喷射前对受喷岩面进行处理。

清除岩面得浮尘、岩屑、孤石等，确保边坡平顺。

⑵设置控制喷射混凝土厚度的标志，一般采用埋设钢筋头做标志，亦可在喷射时插入长度比设计厚度大5cm的铁丝，每1～2m设一根，作为施工控制用。

⑶检查机具设备和风、水、电等管线路，湿喷机就位，并试运转。

①选用的空压机应满足喷射机工作风压和耗风量的要求；

压风进入喷射机前必须进行油水分离；

②输料管应能承受0.8MPa以上的压力，并应有良好的耐磨性能；

③保证作业区内具有良好通风和照明条件。

④喷射作业的环境温度不得低于5℃。

⑷若遇受喷面有涌水、渗水或潮湿的岩面，喷射前应按不同情况进行处理。

①大股涌水宜采用注浆堵水后再喷射混凝土。

②小股水或裂隙渗漏水宜采用岩面注浆或导管引排后再喷射混凝土。

③大面积潮湿的岩面宜采用粘结性强的混凝土，如添加外加剂、掺合料以改善混凝土的性能。

2）混凝土搅拌、运输

湿喷砼搅拌采取全自动计量拌合站，施工配料应严格按配合比进行操作，速凝剂在喷射机喷头处自动由TK500湿喷机加入，人工根据配合比以及喷料情况适当调整开关的阀值大小。

运输采用砼运输罐车，随运随拌。

喷射砼时，多台运输车应交替运料，以满足湿喷砼的供应。

在运输过程中，要防止混凝土离析、水泥浆流失、坍落度变化以及产生初凝等现象。

3）喷射作业

⑴喷射操作程序应为：

打开速凝剂辅助风→缓慢打开主风阀→启动速凝剂计量泵、主电机、振动器→向料斗加混凝土。

⑵喷射混凝土作业应采用分段、分片、分层依次进行，喷射顺序应自下而上，分段长度不宜大于6m。

喷射时先将低洼处大致喷平，再自下而上顺序分层、往复喷射。

①喷射混凝土分段施工时，上次喷混凝土应预留斜面，斜面宽度为200～300mm，斜面上需用压力水冲洗润湿后再行喷射混凝土。

②分片喷射要自下而上进行，使回弹不致裹入最后喷层。

③分层喷射时，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1h后再进行喷射时，应先用风水清洗喷层表面。

一次喷混凝土的厚度以喷混凝土不滑移不坠落为度，既不能因厚度太大而影响喷混凝土的粘结力和凝聚力，也不能太薄而增加回弹量。

边墙一次喷射混凝土厚度控制在7～10cm，并保持喷层厚度均匀。

⑶喷射速度要适当，以利于混凝土的压实。

风压过大，喷射速度增大，回弹增加；

风压过小，喷射速度过小，压实力小，影响喷混凝土强度。

因此在开机后要注意观察风压，起始风压达到0.5MPa后，才能开始操作，并据喷嘴出料情况调整风压。

一般工作风压：

0.3～0.5MPa。

⑷喷射时使喷嘴与受喷面间保持适当距离，喷射角度尽可能接近90°

，以使获得最大压实和最小回弹。

喷嘴与受喷面间距宜为1.5～2.0m；

喷嘴应连续、缓慢作横向环行移动，一圈压半圈，喷射手所画的环形圈，横向40～60cm，高15～20cm；

若受喷面被钢筋网覆盖时，可将喷嘴稍加偏斜，但不宜小于70°

。

如果喷嘴与受喷面的角度大小，会形成混凝土物料在受喷面上的滚动，产生出凹凸不平的波形喷面，增加回弹量，影响喷混凝土的质量。

4）养护

喷射混凝土终凝2小时后，应进行养护。

养护时间不小于14d。

当气温低于+5℃时，不得洒水养护。

3.1.3导向墙施工

3.1.3.1设计参数

壁板坡隧道出口横洞口施作宽2.0m、厚1.0m的C20混凝土导向墙，其环向长度10.329m。

导向墙施工时，预埋Φ159×

7mm导向管。

3.1.3.2施工方法

环行开挖至导向墙基地，清底、立模、埋设定位型钢及导向管后，浇注混凝土。

混凝土采用搅拌站集中拌制，混凝土运输车输送。

3.1.3.3导向墙施工工艺流程

测量放线→导向墙开挖、清底并压实→架设钢架及安装钢筋→安装导向管→立模→搅拌砼→浇注砼→养护拆模

3.1.3.4开挖

施工放样后，采用人工环形开挖预留核心土至导向墙基底，人工清除基底表面浮土并压实。

3.1.3.5架设钢架及安装定位钢筋

导向墙开挖完毕后，开始架设钢架及安装定位钢筋。

型钢采用I14型钢，在钢材加工场加工，运至现场拼装。

节点处采用d=14mm的钢板通过M20*60螺栓连接牢固。

拱架间距为80cm，安装中心里程分别为HDK0+339.8、HDK0+339.0、HDK0+338.2处。

型钢拱架外缘距导向墙基底的垂直高度为33cm。

钢架安装完毕后，在拱架外缘焊接95cm长Φ20架立筋，间距50cm沿钢筋环线分布，并在导向管底部高度位置设置一排Φ16环向定位钢筋，与Φ20架立筋联合固定导向管。

3.1.3.6导向管安装

导向管采用Φ159×

7mm的热轧无缝钢管，单根长2m，环向间距50cm。

放线确定其位置后，将导向管牢固焊接在定位钢筋上，导向管两端采用纺布包裹，防止水泥砂浆堵塞。

3.1.3.7立模

测量放线，准确定出导向墙底部轮廓线，预先抹3cmM10砂浆严格按导向墙底部轮廓弧度施作。

采用木模关注，关模前在导向墙底部铺设一层塑料薄膜。

3.1.3.8混凝土浇注

混凝土采用搅拌站集中拌制，混凝土运输车输送，插入式振动棒捣固密实。

捣固混凝土时，振动棒不得接触模板及导向管。

3.1.3.9养护拆模

混凝土浇注后，常温下洒水养护不得少于7天。

3.1.4超前大管棚施作及导向墙施工

大管棚为超前预支护，在隧道开挖前完成，导管上钻注浆孔，孔径10～16mm,孔纵向间距200mm,环向间距113mm,呈梅花型布置，尾部留不小于100cm的不钻孔的止浆段，注浆压力为0.6～1.0Mp，具体浆液配合比和注浆压力由现场实际确定。

1）设计参数

a.导向墙采用C20砼，截面尺寸为1.0m（厚）*2.0m（长）；

b.导管规格：

热扎无缝钢花管，外径108mm,壁后6mm，单根长35m;

c.孔口管：

外径159mm,壁后7mm;

d.管距:

环向间距50cm;

e.倾角：

外插角1～3度为宜，可根据实际情况调整；

f.注浆材料：

M20水泥浆或水泥砂浆；

g.设置范围：

拱部范围。

2）施工工艺流程

超前大管棚施工工艺流程图如下：

3）施工操作

a.平台开挖

根据钻机高度确定台阶的开挖高度。

开挖方法采用挖机挖装、汽车运输的方式进行，平台高度必须满足钻机施工要求。

b.脚手架搭设

钻机平台用钢管脚手架搭设，应一次性搭好，钻孔由1-2台钻机由高孔位向低孔位进行；

平台要支撑于稳固的地基上，脚手架连接要牢固、稳定，防止在施钻机产生不均匀下沉、摆动、位移而影响钻孔质量；

c.钻机定位

钻机要求与已设定好的孔口管方向平行，必须精确测定钻机位置。

用全站仪、挂线、钻杆导向相结合的方法，反复调整，确保钻机钻杆轴线与孔口管轴线相吻合。

d、钻孔

为了便于安装钢管，钻头直径采用127mm或130mm，岩质好的可一次性成孔，钻进时产生坍孔、卡钻时，需补注浆后再钻进；

钻机开钻时应低速低压，成孔10m后可根据地质情况表逐渐调整钻速和风压；

钻进过程经常用测斜仪测定其位置，并根据钻机钻进的状态判断成孔质量，及时处理钻进过程中出现的事故；

钻进过程中确保动力器、扶正器、合金钻头按同心圆钻进；

认真做好钻进过程的原始记录，及时对孔口岩屑进行地质判断、描述，作为洞身开挖时的地质预测预报参考资料，从而指导洞身开挖。

e.清孔、验孔

用地质岩芯钻杆配合合金钻头进行反复扫孔，清除浮渣，确保孔径、孔深符合要求，防止堵孔；

用高风压从孔底向孔口清理钻渣；

用经纬仪、测斜仪等检测孔深、倾角、外插角。

f.管棚加工和安装

（1）管棚（钢管、钢花管）加工：

每一根的长度为7m一节，直径为108mm、壁厚为6mm的无缝钢管。

管棚管壁上钻孔，并呈梅花形布置其纵向、横向间距为18.8mm，尾部为不钻孔的止浆段150mm。

单孔为钢花管，双孔采用钢管，其环向间距为50mm，倾角（外插角）为1°

～3°

钢管及钢花管在同一截面的接头数不得超过管数的50%。

（2）管棚安装：

安装前应对钻头或高压风对钻孔进行扫孔、清孔，清除孔内浮渣，确保孔径（孔径不得小于127cm）、孔深符合要求、防止堵孔。

管棚顶进采用装载机和钻棚钻进相结合的工艺，即先钻大于管棚直径的引导孔（φ127mm或130mm），然后用装载机在人工配合的情况下顶进钢管；

接长钢管应满足受力要求，相邻钢管的接头应前后错开。

同一横断面内的接头数不大于50%，相邻钢管接头至少错开1m。

用于接长管节的接头钢管用直径为114mm，壁厚为6mm的热轧无缝钢管通过外车丝扣及内车丝扣进行连接，外车丝扣长度为15cm，内车丝扣长度为30cm；

为避免连接时间太长且容易造成滑丝，要求管棚对接的丝扣不宜太细；

接长管亦可采用长1米直径为114mm，壁厚为6mm的热轧无缝钢管，外套108mm钢花管，套管与钢花管每端搭接长度不小于50cm，套管与钢花管间必须全环焊严。

（3）安放钢筋笼（若成孔较好可不设）：

为了提高管棚的抗弯能力，在管棚内增设钢筋笼，如图所示。

该钢筋笼采用4根主筋为18mm的Ⅱ级螺纹钢，固定环采用直径为42mm，长度为5厘米、壁厚为3.5mm的短管节。

主筋采用搭接焊、帮条焊接，在焊接时焊缝的高度不小于4mm,焊缝的宽度不得小于8mm。

固定环与主筋焊接，固定环与固定环的间距为1.5m，纵向两组管棚（钢花管、钢管）的搭接长度不应小于3m。

管棚的安装及加工如图1-4和1-5所示：

g.安装排气管及封堵导向管

超前大管鹏安装完毕后，切除超长部分，要求与导向管管口齐平，在管棚内置入φ20钢管作为排气管，长度与管棚长度相当，外露长度约20cm，出露端应带阀门；

排气管安装完毕后采用预制12mm钢板封堵导向管管口，封堵结构详见下图：

g.注浆

（1）注浆压力和配合比：

管棚及钢筋笼安装（若成孔较好可不加钢筋笼）完成后进行注浆，浆液采用水灰比为1：

1的水泥浆液，注浆顺序原则上由低孔位向高孔位进行。

以单孔设计注浆量和注浆压力作为注浆结束标准，其中应以单孔注浆量控制为主，注浆压力控制为辅；

首先对钢花管进行单液注浆，注浆压力取2.0～3.0Mpa。

当注浆压力达到2.5Mpa,并持压5min以上,可停止注浆,并及时关闭注浆管阀门。

（2）注浆顺序：

由于管棚间距较小，为避免注浆时发生串孔造成相邻钢花管孔堵塞，原则上成一孔就注浆，同时可以让浆液在松散的岩层中进行扩散填充，将破碎的岩层固结，有利于相邻孔在钻孔时减少掉块，避免发生卡钻或掉钻、掉钎现象，有利于加快施工进度。

注浆时先注单号孔（钢花管），待单号孔注浆完成后再钻双号孔并安设钢管，以检查钢花管的注浆质量。

注浆的顺序原则上由底向高依次进行，有水时从无水孔向有水孔进行，一般采用逐孔注浆。

4）控制要点

（1）洞口开挖时应预留管棚施工台阶，搭设工作平台，钻机脚手架平台应支撑在稳固的地基上，软弱围岩地段柱底加设垫板或垫梁；

（2）导向墙的施工应严格按照混凝土施工方法进行施工，做到混凝土振捣密实，外观平顺，无蜂窝、麻面、无跑模、严重漏浆现象；

（3）钻孔前，精确测定孔的平面位置、倾角、外插角，管棚不得侵入隧道开挖线内，相邻的钢管不得相撞和立交,并对每个孔进行编号；

钻孔外插角1～3度为宜，应实际情况进行调整；

钻孔仰角的确定应视钻孔深度中杆强度而定，一般控制在2度，确保大管棚不侵限，钻杆外插角控制为3度；

（4）在施工过程中应严格控制钻机下沉量及左右偏移量,经常测定孔的斜度，发现误差超限及时纠正，至终孔超限者应封孔，原位重钻；

掌握好开钻与正常钻进的压力和速度，防止断杆。

（5）在钻孔时，若出现塌孔时应适量注浆后再钻。

钻孔时，应认真填好钻孔记录，除记录孔号、日期、钻机型号、开孔仰角、开钻和结束时间、钻进深度（分节起止深度和累计深度）外，还应根据钻孔出屑或取蕊情况记录不同深度的围岩情况，达到超前探测围岩的目的。

孔钻完之后应进行清孔。

（6）注浆前应完成开挖面的封闭工作，以便形成止浆墙，防止浆液回流影响注浆效果。

注浆时要注意对地表以及四周进行观察，如压力一直不上升，应采取间隙注浆方法，以控制注浆范围。

（7）注浆时应对注浆管进行编号（注浆编号应和埋设导向管的编号一致），每个注浆孔的注浆量、注浆时间、注浆压力作出记录，以保证注浆质量，注浆记录包括：

注浆孔号、注浆机型号、注浆日期、注浆起止时间、压力、水泥品种和标号、浆液容重和注浆量。

（8）灌浆的质量直接影响管棚的支护刚度，因此必须设法保证、检验灌浆的饱满、密实。

（9）注浆孔封堵方式：

采用钢板在钢管口焊接封堵，预留注浆管及排气管，注浆管必须安装阀门，堵头必须封闭严实。

3.1.5暗洞施工

管棚施工后转入隧道分部开挖与支护。

暗洞开挖前要清除边坡仰开挖线外的浮石、危