管道安装施工方案文档格式.docx
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矫正后的允许偏差
钢板的局部平整度
T14
1.5
角钢肢的垂直度
B/100
构件切割完毕检查合格后进行焊接组装，组装时要合理确定组装顺序。
支架组装完毕后涂刷底漆，运往现场，在钢结构或地沟内已划线的部位稳装支架。
1.4钢管道除绣、刷漆
根据设计要求，采用喷砂或手工动力机具除绣，所有管道除绣至少要达到表面无浮锈、无氧化皮、无深锈斑，并且光滑无毛刺，除绣到位后方可进行涂刷底漆。
管道涂漆应根据设计要求进行，不得私自减少涂层遍数和涂膜厚度，涂装时要根据涂料说明书要求的环境条件、涂装时机进行，涂刷后要无流坠、无漏涂，面漆要遵照业主要求的颜色进行涂刷，并保证外观光滑。
1.5钢管就位、焊接
管道根据不同的管径、单重和现场条件采用吊车、倒链、手板葫芦、滑轮等进行管道吊装就位。
吊装时必须保证吊点合理、安全。
钢管对口时应使内壁齐平，可采用长300m的直尺在接口外壁周围顺序贴靠，错口的允许偏差为0.2倍壁厚，且不得大于2mm。
不同壁厚的管节对口时，管壁厚度相差不宜大于3mm。
所采用管道的外表应无斑疤、裂缝、严重锈蚀等缺陷，表面光顺、均匀，焊道与母材应平缓过渡。
对于管径≥200的管道接口处必须打坡口。
焊条的化学成分、机械强度应与母材相同且匹配，兼顾工作条件和工艺性，冬季施工焊条使用前用保温箱进行加温，并在使用过程中保持干燥。
管道对口合格后，方可进行点焊，点焊时应对称施焊，其厚度应与第一层焊接厚度一致，钢管的纵向焊缝及螺旋焊缝处不得点焊。
点焊的焊条采用与接口相同的焊条。
点焊长度与间距应符合下表：
管径（mm）
点焊长度（mm）
环向点焊点（处）
350～500
50～60
5
600～700
60～70
6
≥800
80～100
点焊间距不宜大于400mm
同一管节允许有两条焊缝，管径大于或等于600mm时，纵向焊缝的间距应大于300mm；
管径小于600mm时，其间距应大于100mm。
纵向焊缝应错开，当管径小于600mm时，错开的间距不得小于100mm，当管径大于或等于600mm时，错开的间距不得小于300mm。
直管管段两相邻的环向焊缝的间距不得不得小于200mm。
对于管径≥200钢管，焊接时，管道应打V型坡口，形式如图：
坡口各部尺寸
间隙b（mm）
钝边P（mm）
坡口角度a
0--2
0—2
65-75
管道法兰连接时平行度允许偏差为法兰外径的1.5%，且不应大于2mm；
螺孔中心允许偏差为外径的5%。
管道安装允许偏差如下表（mm）：
允许偏差
无压力管道
压力管道
轴线位置
15
30
高程
10
1.6管道水压试验
（1）当管道工作压力≥0.1MPa，应进行强度试验。
（2）管道水压试验前，应做好水源的引进及排水疏导路线的工作。
（3）管道灌水应从下游缓慢灌入。
灌入时，在试验管段的上游管顶及管段的凹起点应设排气阀，将管道内的气体排除。
（4）后背设在原状土或人工后背上；
土质松软时，应采取加固措施，后背的墙面应平整，并与管道轴线垂直。
（5）管道水压试验时，当管径≥600mm时，试验管段的端部的第一个接口采取柔性接口，管道水压试验的分段长度不得大于1.0km。
（6）水压试验时采用的弹簧压力计时精度不应低于1.5级，最大量程宜为试验压力的1.3～1.5倍，表壳的公称直径不应小于150mm，使用前应校正。
（7）水泵、压力计安装在试验管段下游的端部与管道轴线相垂直的支管上。
（8）试验管段所有的敞口应堵严，不得有渗水现象，不得采用闸阀做堵板，不得有消火栓、安全阀等附件。
（9）管道升压时，管道内的气体应排除，升压过程中，当发现弹簧压力计表针摆动、不稳，且升压缓慢时，应重新排气再升压。
（10）应分级升压，每升一级应检查后背、支墩、管身及接口，当无异常时，在继续升压。
（11）水压试验过程中，后背顶撑，管道两端严禁站人，严禁对管身、接口进行敲打或修补缺陷，应做出标记，卸压后修补。
（12）管道水压试验的试验压力为：
钢管为工作压力的1.5倍，但不得小于0.6MPa。
（13）水压升至试验压力后，保持恒压10min，检查接口、管身无破损及漏水现象时，管道强度试验为合格。
（14）管道打压完毕对焊口部位进行补刷防锈漆、防腐漆。
1.7管道水冲洗
（1）管道系统的冲洗应在管道试压合格后，调试、运行前进行。
（2）管道冲洗进水口及排水口应选择适当位置，并能保证将管道系统内的杂物冲洗干净为宜。
（3）冲洗时，应采用设计提供的最大流量或不小于1m/s的流速连续冲洗，直至出水口处浊度、色度与入水口处冲洗水浊度、色度相同为止。
冲洗时应保证排水管路畅通安全。
2暖通管道安装
1采暖管道安装工艺：
安装准备→预制加工→卡架安装→干管安装→立管安装→支管安装→试压→冲洗→防腐→保温→调试
2按施工图绘制施工草图，按施工草图，进行管段的加工预制，包括：
断管、套丝、上零件、调直、核对好尺寸，按环路分组编号，码放整齐。
3安装支架，按设计要求或规定间距安装。
采暖管道根据土质要求和现场实际进行支架安装，用膨胀螺栓固定在墙上。
支架安装前一定要按施工图纸要求的坡度进行放线，保证管道内冷凝水能够排出。
4干管安装：
（1）按施工草图，进行管段的加工预制，包括：
（2）安装卡架，按设计要求或规定间距安装。
吊卡安装时，先把吊棍按坡向、顺序依次穿在型钢上，吊环按间距位置套在管上，再把管抬起穿上螺栓拧上螺母，将管固定。
安装托架上的管道时，先把管就位在托架上，把第一节管装好U形卡，然后安装第二节管，以后各节管均照此进行，紧固好螺栓。
（3）干管安装应从进户或分支路点开始，装管前要检查管腔并清理干净。
在丝头处涂好铅油缠好麻，一人在末端扶平管道，一人在接口处把管相对固定对准丝扣，慢慢转动入扣，用一把管钳咬住前节管件，用另一把管钳转动管至松紧适度，对准调直时的标记，要求丝扣外露2～3扣，并清掉麻头依此方法装完为止（管道穿过伸缩缝或过沟处，必须先穿好钢套管）。
（4）制作羊角弯时，应煨两个75°
左右的弯头，在联接处锯出坡口，主管锯成鸭嘴形，拼好后即应点焊、找平、找正、找直后，再进行施焊。
羊角弯接合部位的口径必须与主管口径相等，其弯曲半径应为管径的5倍左右。
（5）分路阀门离分路点不宜过远。
如分路处是系统的最低点，必须在分路阀门前加泄水丝堵。
集气罐的进出水口，应开在偏下约为罐高的1/3处。
丝接应与管道联接调直后安装。
其放风管应稳固，如不稳可装两个卡子，集气罐位于系统末端时，应装托、吊卡。
（6）采用焊接钢管，先把管子选好调直，清理好管膛，将管运到安装地点，安装程序从第一节开始；
把管就位找正，对准管口使预留口方向准确，找直后用气焊点焊固定（管径≤50mm以下焊2点，管径≥70mm以上点焊3点），然后施焊，焊完后应保证管道正直。
（7）遇有伸缩器，应在预制时按规范要求做好预拉伸，并作好纪录。
按位置固定，与管道连接好。
波纹伸缩器应按要求位置安装好导向支架和固定支架。
并分别安装阀门、集气罐等附属设备。
（8）管道安装完，检查坐标、标高、预留口位置和管道变径等是否正确，然后找直，用水平尺校对复核坡度，调整合格后，再调整吊卡螺栓U形卡，使其松紧适度，平正一致，最后焊牢固定卡处的止动扳。
（9）摆正或安装好管道穿结构处的套管，填堵管洞口，预留口处应加好临时管堵。
5立管安装：
（1）核对各层预留孔洞位置是否垂直，吊线、剔眼、栽卡子。
将预制好的管道按编号顺序运到安装地点。
（2）安装前先卸下阀门盖，有钢套管的先穿到管上，按编号从第一节开始安装。
涂铅油缠麻将立管对准接口转动入扣，一把管钳咬住管件，一把管钳拧管，拧到松紧适度，对准调直时的标记要求，丝扣外露2～3扣，预留口平正为止，并清净麻头。
（3）检查立管的每个预留口标高、方向、半圆弯等是否准确、平正。
将事先栽好的管卡子松开，把管放入卡内拧紧螺栓，用吊杆、线坠从第一节管开始找好垂直度，扶正钢套管，最后填堵孔洞，预留口必须加好临时丝堵。
6支管安装：
（1）检查散热器安装位置及立管预留口是否准确。
量出支管尺寸和灯叉弯的大小。
（散热器中心距墙与立管预留口中心距墙之差）。
（2）配支管，按量出支管的尺寸，减去灯叉弯的量，然后断管、套丝、煨灯叉弯和调直。
将灯叉弯两头抹铅油缠麻，装好油任，连接散热器，把麻头清净。
（3）暗装或半暗装的散热器灯叉弯必须与炉片槽墙角相适应，达到美观。
（4）用钢尺、水平尺、线坠校对支管的坡度和平行距墙尺寸，并复查立管及散热器有无移动。
按设计或规定的压力进行系统试压及冲洗，合格后办理验收手续，并将水泄净。
（5）立支管变径，不宜使用铸铁补芯，应使用变径管箍或焊接法。
7散热器安装
（1）散热器安装前进行抽样试压，试验压力为0.9MPa。
安装散热器，用钢尺、水平尺、线坠校对支管的坡度和平行距墙尺寸，并复查立管及散热器有无移动。
散热器距墙面距离为30mm。
（2）托钩和固定卡安装：
托钩高度应按设计要求并从散热器的距地高度上返45mm画水平线。
托钩水平位置采用画线尺来确定，画线尺横担上刻有散热片的刻度。
画线时应根据片数及托构数量分布的相应位置，画出托钩安装位置的中心线，挂装散热器的固定卡高度从托钩中心上返散热器总高的3/4画水平线，其位置与安装数量同带腿片安装。
（3）用錾子或冲击钻等在墙上按画出的位置打孔洞。
固定卡孔洞的深度不少于80mm，托钩孔洞的深度不少于120mm，现浇混凝土墙的深度为100mm（使用膨胀螺栓应按膨胀螺栓的要求深度）。
（4）用水冲净洞内杂物，填入M20水泥砂浆到洞深的一半时，将固定卡、托钩插入洞内，塞紧，用画线尺或φ70mm管放在托钩上，用水平尺找平找正，填满砂浆抹平。
（5）带腿散热器稳装。
炉补心正扣一侧朝着立管方向，将固定卡里边螺母上至距离符合要求的位置，套上两块夹板，固定在里柱上，带上外螺母，把散热器推到固定的位置，再把固定卡的两块夹板横过来放平正，用自制管扳子拧紧螺母到一定程度后，将散热器找直、找正，垫牢后上紧螺母。
（6）钢制散热器抬起挂在固定支架上，带上垫圈和螺母，紧到一定程度后找平找正，再拧紧到位。
（7）散热器安装完毕进行水压试验，试验压力为0.6MPa。
试压用压力表量程应选1.0MPa，表壳的公称直径不应小于150mm，精度不低于1.5倍。
水泵、压力计应安装在试验段下游的端部与管道轴线相垂直的支管上；
在最高点设置放风阀；
升压时当发现弹簧压力计指针摇摆不定且升压较慢时应重新排气后再升压；
水压升至试验压力后，保持恒压10min，检查接口、管身无破损及漏水现象，管道强度试验为合格。
试压合格后，将散热器和管道内的存水放净。
3氧气、氮气、氩气管道安装
3.1施工材料准备
3.1.1焊接材料
（1）碳素钢焊接材料应具备出厂质量证明书，并符合相应规定要求。
（2）焊接材料必须在干燥的库房中存放，库房内不允许有腐蚀性介质和有害气体，并应保持整洁。
焊条、焊剂使用前应按说明书要求进行烘干，焊条领用后应在保温筒内存放使用，超过四小时焊条、焊剂必须进行重新烘干。
焊丝在使用前应检查表面的锈蚀、油污等杂质应仔细清理去除。
（3）氩弧焊所用氩气纯度应不低于99.9%，且含水量不大于50ml/m3。
3.1.2管道主材
（1）管道材料必须具有质量证明书或合格证，无质量证明书或合格证的产品不得使用。
对特征数据有异议的材料，应进行复验或必要的分析，异议未解决前，管道材料不得使用。
（2）管道材料必须进行外观检查，其表面应符合下列要求：
无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷;
锈蚀、凹陷及机械损伤的深度，不超过产品相应标准的壁厚负偏差;
螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计要求或制造标准;
有产品标识。
3.2管道安装要求
允差（mm）
标高
水平管平直度
3L/1000
立管铅垂度
5L/1000，最大30
滑动支架和导向支架滑动面必须平滑，管子滑动部位与支架应接触良好，以保证管道自由伸缩。
不锈钢管道与支架之间垫入不锈钢、不含氯离子的塑料或橡胶垫片，防止不锈钢与碳钢直接接触。
氧气管道的弯头、分岔头不应与阀门出口直接相连，阀门出口侧的碳钢管、不锈钢管宜有长度不小于5倍外径，且不小于1.5m的直管段。
架空氧气管道与其它管线之间最小并行及交叉距离应符合规范及图纸要求。
3.3施工流程
氧气管道:
材料进场→材料检验、报验→管子除锈、脱脂→阀门试验→管托制安→管道安装→管道吹扫→管道试压→涂漆
氮气、氩气管道：
材料进场→材料检验→管子除锈→阀门试验→管托制安→管道安装、焊接→管道吹扫→管道试压→涂漆
3.4管道酸洗、钝化、脱脂
3.4.1管道酸洗、钝化采用槽式酸洗法。
施工顺序：
酸洗→水冲洗→中和→钝化→水冲洗→干燥→封口。
酸洗、中和、钝化剂配方
溶液
槽式酸洗液
成分
浓度（％）
温度（℃）
时间（分）
PH值
酸洗液
盐酸
乌洛托品
12-15
1-2
常温
240-360
－
中和液
氨水
2-4
10-11
钝化液
亚硝酸钠
8-12
10-15
8-10
管道酸洗应根据锈蚀程度、酸洗液浓度和温度，掌握酸洗时间，不得造成过酸洗，管道浸入酸洗液时，必须使管内全部空气逸出。
管道的酸洗顺序采用：
先酸洗锈蚀轻的，然后根据锈蚀的程度，分批进行酸洗；
在进行酸洗液调配时，浓度应根据酸洗的管道的锈蚀程度逐渐增长。
酸洗时，采用机械配合施工，施工工人穿带防护用具，防止酸洗液进入眼中，同时把自来水引到酸洗现场，当有酸液进入施工人员眼中时及时采用清水冲洗。
3.4.2管道脱脂：
（1）由于管道的材质为碳钢、不锈钢，脱脂液采用工业四氯化碳。
所采用的脱脂液必须具有合格证，使用前按照技术条件对其外观、水分、油脂含量等进行复检，不合格的严禁使用。
在施工过程中分阶段进行检查，当脱脂液的有机溶剂含油量大于50mg/L时，更换脱脂液。
管子及阀类等附件脱脂前，首先进行干燥，擦干或吹干。
（2）脱脂方法：
管道直径小于DN300的管道，采用浸泡法，制作脱脂液槽，把管道放入槽中浸泡1～1.5小时，进行脱脂。
管道直径大于DN300的管道，采用擦拭法擦洗。
（3）管道脱脂完成后，用无油无水压缩空气吹刷管道，把管道内残留的溶剂清除。
把管道内的脱脂溶剂清除干净后，用塑料布对管道两端进行封堵，防止二次污染。
（5）同时，由于管道存在转弯、高差变化等因素影响，在脱脂前首先对管道进行下料、坡口加工等，然后进行脱脂，脱脂合格的管道直接使用，避免管道的二次加工造成二次污染。
（6）脱脂合格后的管道，经监理报验合格后，施工方会同监理人员粘贴标签，证明管道可以进行安装了。
3.4.3管件的脱脂
（1）阀门脱脂前，应先拆成零件，并清除铁锈等杂物，把阀门及零件整体放入脱脂液中进行浸泡，时间为1～1.5小时，脱脂合格后进行干燥，把管件上的脱脂溶剂气味全部消失。
（包括非金属垫片的脱脂）阀门脱脂前应按规范《GB50235-97》第3.0.6条规定阀门每批抽查10%，且不得少于1个进行壳体强度试验和密封试验，抽查合格后方可进行脱脂工作，否则不得进行脱脂工作。
不可以用来浸泡的阀门，采用擦拭法进行脱脂。
脱脂合格后的管件，经监理报验合格后，施工方会同监理人员粘贴标签，证明管道可以进行安装了。
3.5管道坡口的加工
坡口的加工采用移动式管子坡口机或电动车管机、角向磨光机等机械加工方法进行；
当机械加工有困难时，可采用等离子弧、氧炔焰等热加工方法进行。
加工坡口后，外侧表面不小于10mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺、坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层等清除干净，露出金属光泽，不得有裂纹、夹层等缺陷，并应将凹凸不平处打磨平整，其坡口内侧壁应平滑无锐边、毛刺。
3.6氧气管道施工
3.6.1管道、阀门、管件的质量检查
（1）钢管、阀门及管件必须具有制造厂的合格证明书，其指标符合现行国家或部颁技术标准。
管道的外径及壁厚的尺寸偏差应符合国家或部颁的钢管制造标准。
（2）钢管、阀门、管件等在使用前，需要对其作规格、材质、型号及外观的检查。
要求其表面不得有裂纹、缩孔、气泡、夹渣、折迭、重皮等缺陷；
锈蚀或凹陷不得超过壁厚的负偏差；
螺纹密封面良好，精度及光洁度应达到制造标准。
（3）阀门使用前须检查其表面不得有粘砂、裂纹、缩孔等缺陷，并须用洁净水逐个进行强度和严密性试验，阀门强度试验压力为其工作压力的1.5倍，严密性试验压力等于工作压力，试验时间符合规范要求，以壳体、填料无渗漏为合格。
试验合格后及时排走内部积水，并须用无油的空气进行吹干，然后关闭阀门，两侧密封。
（4）法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽，法兰螺纹部分应完整、无损伤。
凸凹法兰能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹面的深度。
（5）螺栓及螺母的螺纹应完整、无伤痕、毛刺等缺陷，每批应各取2根进行硬度检查，若有不合格的须加倍检查，如仍有不合格，全部检查。
（6）石棉橡胶、塑料等非金属垫片应质地柔韧，无老化变质或分层现象、表面不得有折损、皱纹等缺陷。
金属垫片应无裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕及锈斑等缺陷。
3.6.2管道安装前，管道材料、阀门必须已经报验合格，除锈、脱脂合格。
焊接前，对母材、焊条、焊剂等材料，应作规格、型号等的检查，焊条药皮应无脱落合裂纹，焊丝表面不应有油污、锈蚀等，对质量不合要求的不得使用。
3.6.3管道的焊接材料的选择
被焊件材质
焊接方法
焊条或焊丝牌号
碳钢
氩弧焊打底，电焊填充盖面
E4303
不锈钢与碳钢
氩弧焊
HOCr19Ni9、HOCr19Ni9Ti、E309-16
3.6.4弯管、异径管及焊制三通的制作，其质量应无裂纹、分层、过烧等缺陷，其壁厚减薄率、弯曲角的偏差值参数应符合《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB235-97）的规定。
预制完毕的管段应将内部清理干净并封闭管口。
3.6.5管道连接，不得用强力对口、加热管子、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。
管子对口应检查平直度，在距接口中心200mm处测量，允许偏差1mm/m，但全长允许偏差最大不超过10mm。
3.6.6在管道吊装前，先进行管道托座的安装，根据图纸把管道的滑动托座、固定托座、导向托座安装到支架上，与支架连接完毕。
保证在管道的拐点、π形补偿器的两侧设置导向管托，相临π形补偿器之间、管道的自然补偿段与π形补偿器间设置固定管托，管道在直线段上通过滑动管托进行铺设。
3.6.7进行滑动、导向管托安装时，根据管道的偏移量，结合每个支座距离固定管托的距离，计算出每个支架处管道的偏移量，沿相反的方向对管托进行偏移。
3.6.8管道的探伤：
管道在进行地面组对时，应根据图纸上管道的编号，对管道的位置、单根管道的长度，进行焊口位置的排尺，根据管道的排尺情况，绘制焊口布置图，对监理进行报验。
并在焊口上打上对应的编号。
管道组对时，随时保证对管道进行封口。
3.6.9在下面组对完成的管道，进行X射线探伤，合格后并经监理报验后，吊装到对应的位置上。
管道在支架上进行焊接时，搭设氩弧焊接用的焊接防护棚，保证氩弧焊接的质量。
在管架上的管道，敞口端必须进行封口。
3.6.10管道接口的焊接
焊接接头采用对接接头,坡口形式及尺寸见图1。
氧气、氮气、氩气管道需要采用钨极氩弧焊打底，其它焊层采用手工电弧焊。
中间层采用∮3.2焊条，盖面层采用∮4.0焊条。
α=65º
c=2-4
p=1-2
②焊接规范参数
氩弧打底焊接规范参数（直流电）
焊接电流（A）
电压（v）
氩气流量（l/min）
喷嘴直径（mm）
电极伸出长度（mm）
焊丝直径（mm）
钨极直径（mm）
焊接层数（层）
打底厚度（mm）
130-160
12-14
10-12
5-9
∮5
4-3.2
2-3
手工电弧焊焊接规范参数（交流电）
焊接层数
焊条型号
直径（mm）
焊接电压（V）
焊接速度（cm/min）
电源极性
∮3.2
90-130
16-25
25-45
交流
∮4.0
160-200
焊接工艺要求：
焊接环境出现下列任一情况时，须采取有效防护措施，否则，禁止施焊。
气体保护焊时，风速＞2m/s，手工电弧焊时＞10m/s；
相对湿度＞90％；
下雨环境；
当焊件温度低于0℃时，应在始焊处100mm范围内，预热到15℃以上，并符合设计的要求。
钢管与不锈钢弯头焊接前先行预热，预热温度在150-200℃。
焊接完后，立即均匀加热到600-650℃，并进行保温缓冷。
焊条、焊丝的选择
碳素钢相焊时，焊缝金属的性能和化学成分应与母材相当，可采用E430焊条，氩弧焊打底用焊丝采用HJ401-H08A。
碳素钢与不锈钢相焊时，焊条采用E309-16。
不锈钢与不锈钢相焊时，焊条采用E308-16
焊接注意事项：
管道焊接后必须对焊缝进行焊缝外观检查，检查时，应将妨碍检查的熔渣、飞溅物清理干净。
焊缝不得有裂纹、气孔、夹渣等，咬肉深度不得大于0.5mm。
焊接中应注意收弧和预热处的质量，应在引弧板或坡口内引弧，禁止在非焊接部位引弧，收弧时应将弧坑填满。
防止地线、电缆线、焊钳与焊件打弧。
电弧擦伤处的弧坑需经打磨，使其均匀过渡到母材表面，若打磨后的母材厚度小于规定值时，则需补焊。
做好层间焊根清理工作：
引弧处应保证焊透与熔合，施焊过程中应控制层间温度不超过规定范围。
当焊件预热时，应控制层间温度不得低于预热温度。
每条焊缝应尽可能一次焊完。
当因故中断焊接时，应根据工艺要求，采取保温或后热等防止裂纹产生的措施，再次焊前，应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可施焊。
氩弧打底时，中间不要停止，打底焊缝经检查合格后，才允许盖面层焊缝。
施焊时，应避免烧穿焊缝。
采用锤击改善焊接质量时，第一层焊缝和盖面层焊缝不宜锤击；
引弧板、引出板等不应锤击打落。
多层焊的层间接头应错开。
施焊时管内应禁止穿堂风。
手工钨极氩弧焊，焊件接正极，焊前焊件表面保持干燥，无特殊要求时，可不预热。
氩气纯度不低于99.95％。
引
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