转作风应对严峻形势 提能力促进安全生产.docx

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转作风应对严峻形势提能力促进安全生产

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转作风应对严峻形势提能力促进安全生产

　　炼铁厂料场车间2012年在厂领导的正确指导和组织下，经过车间全体职工的共同努力，截止到10月底共计斗轮堆取料333.43万、混匀堆料70.5万吨、混匀取料65.4万吨、消化除尘灰1.98万吨、重力除尘灰1.6万吨、炼钢污泥3.5万吨。

混匀料稳定率由最初的89%提高至98.9%左右，Sio2稳定率由88%提高至98.8%左右。

设备检修率同比降低3%。

同时，料场车间没有发生任何安全生产事故和质量异议和事故。

　　通过以上主要经济技术指标可以看出，料场车间在安全生产、工艺技术创新、设备运行管理、标准化作业等方面的各项经济技术指标，都取得了较大的进步与提升。

为了更好地完成下半年的生产任务和目标，特就全年的工作做以下总结：

　　一、根据炼铁厂生产任务，加强生产一线基础管理，狠抓混匀堆、取质量，确保供料，促进高炉稳产、顺产。

　　面对严峻的市场形势和繁重的生产任务，料场车间立足于实际情况，保持高度清醒的认识，切实积极转变观念，从源头入手，加强原、燃料进厂质量把关和控制，与总厂生产部和炼铁厂调度室积极配合，强化现场管理，克服外来进厂送料车辆卸和厂内倒料车辆同时作业的难题，全体职工同心协力，紧紧围绕生产任务，从严加强基础管理，狠抓一次料场、混匀堆、取质量，以确保烧结、高炉供料，进一步促进高炉稳产、顺产、高产为最终目标，增强责任感、危机感和紧迫感，树立战胜困难的信心和勇气，积极迎接挑战和考验，确保车间各项生产任务的完成。

　　组织车间全体党员干部职工及生产骨干利用车间晨会、班组班前会、班后会与每周一次的汇总会，认真学习和积极研讨，落实炼铁厂每日“安全生产调度会”会议内容和工作安排，统一职工思想、以“增产、降耗、增效”为基础工作目标，采取有效措施，制定及实施车间“每周安全生产检查计划”并加以落实，查找问题，挖掘细节，整改习惯，端正态度，确保了全年安全生产的顺利进行。

　　1、把安全生产放在首要位置，配合“创建创新学习型班组”、“5S现场管理”和“安康杯”及“学规程、反违章、保平安”“创优争先”、“转作风，提高科学管理水平”大讨论、“转作风，提能力，强管理，比贡献主题实践活动”和“质量双月”等活动，培育全体职工“安全生产是实现目标计划的保障和基础”这一思想认识，使职工在实际工作中自觉执行“先确认、后行动”的作业标准。

其次，通过党建工作中的“基层组织建设年”活动设立“党员责任区”，让每一位党员在安全生产中首先起到表率作用，带动其他职工自觉遵守各项规章制度，由此，负责各岗位的每日安全生产检查，纠正各生产岗位的违章违纪行为，对发现的问题做详细的记录，以纳入每月考核。

另外还利用“党员在实际生产中提合理化建”及全体职工积极实施“安全预想活动”，要求每一位党员、职工都能遵照“安全预想”中的措施，自觉查处设备、设施、人身及作业环境等安全隐患，加以纠正和整改，以提高职工的安全防范意识，做到和实现“人人都是安全员、人人都要查隐患”的目标。

　　1-10月份共查处重点安全隐患380余项，并做到了及时上报和整改，完全实现了避免出现安全事故发生的目标。

在“人人都是安全员,人人都要查隐患”制度的落实过程中对平时查出的如：

护栏开焊、平台加固做到了随时发现，随时整改。

当班或跟班钳工每天利用巡检、点检等措施，实行四时巡查，以做到随时发现、整改。

为2012年全年安全生产无工伤、.无重大设备操作事故，奠定了坚实的基础。

　　2.组织全体职工积极参加总厂和炼铁厂组织的各项活动与竞赛，使职工的技术技能和整体业务素质在活动竞赛中都得到了锻炼和提高，并有多人获得了较高的荣誉和成绩。

在“创新职工”活动中，组织和引导职工，积极开拓思维，使提高工作效率、增产、降耗，安全生产的措施都得到了落实，并在实际工作中发挥了显著的效能，前三季度车间共有4人次获得总厂“创新职工”荣誉称号。

同时，在“创新学习型班组建设”和“班组安全标准化”活动中“混匀堆料机班”、“混匀取料机班”都荣获总厂“一星级创新学习型班组”荣誉以及好评。

　　3.加强班组基础管理中，以当班作业为主导，以党员、班组长为骨干，积极探索斗轮堆取料机、混匀堆料机、混匀取料机、槽下放料工四个岗位的配合作业思路，不断调整策略，改进操作方法，提高堆、铺、取操作，提升作业效率，减少设备检修次数，加强设备的维护和保养，来逐步稳定提高工作效率和质量，落实安全生产和技术指标的实施与进步。

同时，将每周每月每季度的工作指标、成绩、问题，进行同比数据找差距对比后，数据化.明细化.目标化，公布上墙，以充分分析同类型企业同类型车间的相关数据，来查问题.找差距.挖掘工作细节，吸收先进工作经验和先进操作法，自我整改缺点和习惯，以实现“增产.降耗.增效”的目的。

　　特别是在进入2012年总厂增建筛分系统工程项目开工占用料场场地的前提下，2-5月份大力实施提高一次料场场地利用率，有效降低料场二次堆料，提高料槽直通上料，使料场利用率、供料速度、质量都得到了很大的提升，确保了高炉供料、烧结用料，连续近三个月平均供料在12000吨/日以上，有效提高了产量，降低了能耗。

从6月份开始，筛分系统进入基本正常供料以来，从车间至班组均十分重视，针对筛分现有职工为派遣工的实况，积极开展各类技术、技能、工艺、设备、安全等教育，为确保正常生产奠定了坚实的基础。

　　4、保质保量的供料是使烧结、高炉正常运转实现连续性强化冶炼、烧结的关键，车间为了确保进一步实现增产、降耗、增效的目标，确立了在班组中实施专人负责点检巡检的工作思路和制度，实行层层负责制，班长及当班操作工，首先确保对所使用的设备、工艺.性能进行检查，维护和保养。

在严格细化规章制度的基础上加大管理考核力度，确保设备正常运转，杜绝了人为因素的安全事故和操作事故，极大降低了设备维修率，为实现产量新突破夯实了基础。

同时在不影响正常生产的情况下，积极配合增建的筛分系统项目施工单位，对新投入安装的筛分设备，依据现有设备运行特点和现场生产实际，提出整改建议和意见，为筛分系统建成后能够顺利负荷试车、调整奠定了坚实的基础。

截止10月底共计提出整改、改装项目50多条（点、项）。

　　5、今年1-10月份在实行奖金效益联挂制度中，进行层层包干，考核.细化职责和责任，明确目标，各班组各岗位实行指标分解.目标创新.奖励先进.处罚后进，共兑现60人次。

同时，在车间内部进行班长之间及操作工之间实行指标竞赛，工作质量及责任考核。

使人人有责任.人人有目标.人人有压力，确保了全年安全生产各项技术指标的完成。

　　二.以点带面，加强效级管理，实施日成本核算，开展技术革新创新，促进各项目标新突破。

　　面对市场大环境和企业实际状况的不断变化以及日益严峻的生产经营形势，料场车间按照总厂“五个一百”工程的精神要求和炼铁厂的工作任务目标，结合实际从细节入手，对标挖潜，认真开展节能降耗，降低铁前成本。

通过“围绕生产任务，加强基础管理，狠抓混匀质量，确保烧结供料，促进高炉稳产、顺产、高产”措施的实施和落实，虽取得了一定的成绩和进步，但我们还需要继续不断总结.完善和改进，使生产保持持续良性运转，为全年115万吨铁目标的完成而努力。

　　1.不断完善各项管理措施。

安全方面，充分发挥“安全员轮值制度”“专（兼）职点、巡检制度”严格落实在实际工作中的“四不放过”“安全确认”以及工作岗位面对面交接班制度，制定更详实的安全管理责任制度和措施，开展形式多样的安全知识活动，在内部全面实施日核算，周分析制度，加大对违规违纪违章现象的处罚力度，确保安全生产。

对供、堆、取料产量，料场利用系数，进厂原、燃料质量指标，以及“水（喷淋）、电、尘（环境）、备品备件”等消耗指标的成本进行详细分解，进行统计核算，随时掌握指标变化情况。

每周召开成本分析会，逐一进行消耗分析、对比，剖析引起成本费用波动的原因，在此基础上制定下一周降低成本的措施和目标，保证生产成本实时监控。

其中，加强对机、物、料消耗的控制，采用加强小修小补、减少大修等措施，积极探索延长设备的使用周期，有效降低和减少备品、备件的用量，加大修旧利废力度，1-10月份共修复（恢复、再利用）设备100（个）件，价值60.5万余元。

　　2.通过加强工艺、技术（改进）操作，积极探索物、料的配比结构，不断加大对炼钢污泥、钢渣精粉、高炉除尘灰、重力除尘灰等工业副产品的消化力度，有效的控制了生产成本。

不断改进操作思路，力求生产技术指标新突破，大力开展QC“提高混匀料二氧化硅的稳定率”、“料场工艺探索”、“斗轮堆取料机大车行走故障点的改造”公关技术创新，对设备、机械、电器等进行系统的技术挖潜和革新，力求使生产设备适应和满足实际生产的技术进步和要求。

1-10月份共消耗和存储各类工业废弃物5.03万余吨，其中，截止到10月底共计斗轮堆取料333.43万、混匀堆料70.5万吨、混匀取料65.4万吨，混匀料稳定率由最初的89%提高至98.9%左右，Sio2稳定率由88%提高至98.8%左右。

设备检修率同比降低3%。

为“五个一百”工程提出的铁前系统降本一百元目标的完成奠定了基础。

　　3.加强和提高操作人员业务素质和技能，首先在增产降耗节能方面下功夫，加强三班统一操作，强化责任心，细化班长考核条例，加大考核力度，通过组织多种形式的业务理论学习，使每位班长的业务技能操作水平能有较大突破，认真组织开展“安康杯”“基层基础深化年”“职工行为准则”“创文明车间自检自查”等活动为契机和引导，以党员先进模范（亮身份、亮承诺、亮形象）为榜样，全员参与“三争、三创”活动和总厂组织实施的“岗位（安全、工艺、设备）操作规程培训考试”摈弃旧有操作习惯，适应当前形势和高强度生产技术指标要求，使供料的各项经济技术指标在2011年的基础上有了较大的提高。

　　截止到10月份共计检查整改安全隐患、环境卫生等150余项，车间内部征集合理化建议230余项，其中92%以上的（点）项都得到了整改实施，收到了良好的效果。

完善岗位安全操作规程百余条，严格执行受限空间工作制度和受限空间作业票；在检修工作中严格执行安全确认签字制度，同时确保车间协议工和外来人员和检修、作业时的安全生产，1-10月共制定计划检修安全措施近300余项；查处“三违”现象30人次。

　　4、由于料场车间是斗轮堆取料、混匀铺料、混匀取料等岗位属于混合作业区，结合总厂实施的“5S现场管理”活动，在实际工作当中实施与结合总厂各项新规定.新措施、制定和落实更加明确详细的奖罚条例，加强操作责任心，提高工作质量，杜绝一切认为责任事故的发生，保持稳定良性发展和进步。

对现场进行拍照检查，对不符合5S管理标准的下发整改通知单；设立5S示范岗，并通过示范岗效应，带动车间现场管理水平逐步提高。

十个多月的整理、整顿、清扫，共清理卫生死角70处，清运积料、杂物260多吨。

整治扬尘点60个，配合外来施工队绿化硬化地面300余平方。

使料场现场环境面貌有了很大改善，也促进了总厂现场整治工作的开展。

　　三、目前存在的实际问题和需要进一步提升的工作。

　　1、料场四台设备的基础路基均出现的不同程度的下沉现象日益明显，导致实际生产中皮带跑偏、漏料、落料时有发生，既增加了职工的劳动强度又在一定程度上影响了实际生产供、堆、取料。

　　2、机械设备的备品备件的明显不足，原因一是本身存量少，不能满足实际生产需求；二是，由于料场现今使用的设备均是我厂新引进的新型设备，在使用、保养、维护和维修方面没有现成的经验和规章制度以及程序，致使设备一旦出现问题的时候便不能满足生产的需要了；三是，对于这些机械设备我们也是边实践边摸索着来适应实际生产，对其备品备件计划的申报也难以完全跟上，同样会制约以上提到的问题；四是，设备仓库和主管部门缺乏实地考察，往往出现削减申报项目和计划，导致领用时无法衔