施工质量控制要点及通病预防处理Word文件下载.docx

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防止板中部下挠，板底混凝土面不平的现象。

　　a、楼板模板厚度要一致，搁栅木料应有足够强度和刚度，搁栅面要平整。

　　b、支撑材料应有足够强度，前后左右相互搭牢，支撑系统应稳固。

c、板模按规定起拱。

施工质量控制要点及通病预防处理——钢筋工程

1．避免质量通病

⑴钢筋开料切断切断尺寸不准，根据结构钢筋的所在部位和钢

筋切断后的误差情况，确定调整或返工。

⑵钢筋成型尺寸不准确，箍筋歪斜，外形误差超过质量标准允许值，对于Ⅰ级钢筋只能进行一次重新调直和弯曲，其他级别钢筋不宜重新调直和反复弯曲。

2．钢筋绑扎安装：

2.1避免工程质量通病

⑴钢筋骨架外形尺寸不准，绑扎时宜将多根钢筋端部对齐，防止绑扎时，某号钢筋偏离规定位置及骨架扭曲变形。

⑵保护层砂浆垫块厚度应准确，垫块间距应适宜，否则导致平板悬臂板面出现裂缝，梁底柱侧露筋。

⑶钢筋骨架吊将入模时，应力求平稳，钢筋骨架用“扁担”起吊，吊点应根据骨架外形预先确定，骨架各钢筋交点要绑扎牢固，必要时焊接牢固。

⑷钢筋骨架绑所完成后，会出现斜向一方，绑扎时铁线应绑成八字形。

左右口绑扎发现箍筋遗漏、间距不对要及时调整好。

⑸柱子箍筋接头无错开放置，绑扎前要先检查；

绑扎完成后再检查，若有错误应即纠正。

⑹浇筑混凝土时，受到侧压钢筋位置出现位移时，应及时调整。

⑺同截面钢筋接头数量超过规范规定：

骨架未绑扎前要检查钢筋对焊接头数量，如超出规范要求，要作调整才可绑扎成型。

3．钢筋连接：

避免工程质量通病

⑴套管的几何尺寸圾钢筋接头位置要符合设计要求。

⑵钢筋的连接端和套管内壁不准有油污、铁锈、泥沙；

套管接头外边的油脂必须擦干净。

⑶柱子钢筋接头要高出混凝土面1m，以利于钢筋挤压连接作业。

⑷不准砸平带肋钢筋花纹。

⑸钢筋端部要平直，如有弯折，必须予以矫直。

4．钢筋前台绑扎：

1）墙柱钢筋绑扎

（1）钢筋的规格、型号和数量是主控项目，一定要保证100%合格。

在实际施工程中注意螺纹二级钢和三级钢混用尤其是12mm和14mm的小直径钢筋，若发生定会造成质量隐患或者钢筋浪费，返工又会影响工程进度。

（2）在本工程中，钢筋直径≥18mm的采用直螺纹套筒连接，现场施工中直螺纹套筒连接易漏扣严重，要求不能超过一个完整扣。

控制措施：

a、后台钢筋套丝加工一点要用通环规和止环规进行检测，合格丝头要立即佩戴塑料保护帽，保护钢筋丝头防止受损。

b、工人操作应做好标识工作，防止漏拧。

（3）构造暗柱的主筋数量，以及箍筋的肢数（需设计明确），此处很容易忽视。

（4）墙体水平和竖向钢筋间距，检测是用尺量，每五档偏差控制在±

10mm范围内。

一般剪力墙钢筋，横向钢筋在外侧，竖向钢筋在里侧。

人防的剪力墙钢筋绑扎正好相反。

（5）柱箍筋加密区高度和箍筋间距。

（6）钢筋搭接长度和接头位置，以及接头错开应满足35d和500mm中的较大值。

（7）结构截面尺寸和钢筋间距、直径和型号发生变化的部位一定要注意。

钢筋的收头应按图集03G101-1做法进行处理。

钢筋直径小变大的比如：

KZ1，1层为25mm，2层变为28mm，此时2层28mm的钢筋应伸入一层，在一层变化。

（8）注意洞口加强筋的设置，有的只需补强暗筋，较大洞口则需设置补强暗柱和暗梁。

（9）连梁高宽比不小于2的应设置暗筋或暗撑。

（10）竖向起步筋距柱50mm，水平起步筋距地面50mm。

（11）竖向筋偏位，通过设置水平梯子筋和柱定位钢筋加以控制。

2）顶梁顶板钢筋绑扎

实际施工过程中，尤其注意顶梁和顶板的附加筋，防止漏放或数量不足。

（2）顶梁钢筋直径≥18mm的采用直螺纹套筒连接，现场施工中直螺纹套筒连接易漏扣严重，要求不能超过一个完整扣。

且套筒连接位置应错开35d且大于500mm。

（3）顶梁箍筋加密区长度（与抗震等级有关）和箍筋间距。

（4）顶梁有效高度超过450mm的应按构造或设计加构造腰筋。

主次梁相交处应加密主梁的箍筋，并按设计要求加吊筋。

（5）注意梁筋间距应大于钢筋直径且大于25mm，注意多层排布的顶梁钢筋一定要保证位置正确。

（6）顶梁钢筋的伸入支座的锚固长度，直锚达不到要求的话应进行弯锚。

（7）顶板钢筋绑扎位置，短向钢筋应置于外侧。

（8）顶板钢筋的锚固长度，搭接长度和位置。

（9）顶板钢筋起步筋应与梁的角筋距离为1/2的板筋间距。

（10）顶板的厚度，马凳高度＝顶板厚度－2个保护层厚度－3个顶板筋直径，马凳支腿下方只有一层板筋。

（11）保护层厚度，注意梁底和梁侧。

5．钢筋后台钢筋加工：

（1）箍筋加工尺寸，箍筋末端应弯成135°

，平直部分长度为10d。

（2）HPB235级钢筋末端应做180°

弯钩，其弯弧内直径不应小于钢筋直径的2.5倍，弯钩的弯后的平直部分长度不应小于钢筋直径的3倍。

（3）钢筋做不大于90°

的弯折时，弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍。

（4）在钢筋切断过程中，如发现其有劈裂、缩头或严重的弯头等必须切除。

将同规格钢筋根据不同长度长短搭配，统筹排料，一般应先断长料，后断短料，减少短头，以减少损耗。

（5）对于直螺纹丝头的加工控制：

加工工人应逐个目测检查丝头的加工质量，每加工10个丝头应用通、止规检查一次，并剔除不合格丝头。

检查丝头还应结合进场的套筒进行检验，因为不同厂家，不同生产批次的套筒也会有略微的差别。

检查合格的丝头应加以保护，在其端头加保护帽或用套筒拧紧，按规格分类堆放整齐。

施工质量控制要点及通病预防处理——混凝土工程

1．混凝土工程：

1.1施工缝的浇筑与处理：

（1）在施工缝处继续浇筑混凝土时，已浇筑的混凝土的抗压强度必须达到1.2MPa以上，其所需龄期一般15℃以上需要20小时。

在施工缝施工时，应在已硬化的混凝土表面上，清除水泥薄膜和松动的石子以及软弱的混凝土层，同时还应加以凿毛，用水冲洗干净并充分湿润，一般不宜少于24h，残留在混凝土表面的积水应予清除，并在施工缝处铺一层水泥浆或与混凝土内成分相同的水泥砂浆；

（2）注意施工缝位置附近回弯钢筋时，要做到钢筋周围的混凝土不受松动和损坏。

钢筋上的油污、水泥砂浆及浮锈等杂物也应清除；

（3）在浇筑前，水平施工缝宜先铺上10～15mm厚的水泥砂浆一层，其配合比与混凝土内的砂浆成分相同；

（4）从施工缝处开始继续浇筑时，要注意避免直接靠近缝边下料。

距施工缝800～1000mm停止。

1.2大体积混凝土

1）在正常情况下，通过热工计算，混凝土水化热所产生的应力足以使该混凝土产生裂缝，这样的混凝土视为大体积混凝土，应采取大体积混凝土施工措施。

大体积混凝土施工设计配合比时尽量利用混凝土60天或90天的后期强度，以满足减少水泥用量的要求。

但必须征得设计单位的同意和满足施工荷载的要求。

2）施工要点：

大体积混凝土施工前，应对混凝土中的温度场进行分析，并根据气温、使用的材料和现场条件进行热工计算，确定浇筑顺序、浇筑方法、保温或隔热养护措施和时间、测温方法，保温或隔热养护、测温人员的安排，以及出现异常情况的预案措施等，制定有针对性的施工方案。

（1）大体积混凝土的施工，一般宜在较低温条件下进行，即最高气温≤30℃时为宜。

气温＞30℃时，应周密分析和计算温度（包括收缩）应力，并采取相应的降低温差和减少温度应力的措施。

（2）对于混凝土的施工过程的控制，可依据大体积混凝土内在质量控制系统所得到的实测曲线，对保温、养护措施进行适时的调整，混凝土内外的温差应小于25℃。

（3）大体积混凝土的浇筑，应根据整体连续浇筑的要求，结合结构尺寸的大小、钢筋疏密、混凝土供应条件等具体情况，选用以下三种方法：

全面分层法，即将整个结构浇筑层分为数层浇筑，当已浇筑的下层混凝土尚未凝结时，即开始浇筑第二层，如此逐层进行，直至浇筑完成。

这种方法适用于结构平面尺寸不太大的工程。

一般长方形底板宜从短边开始，沿长边推进浇筑，亦可从中间向两端或从两端向中间同时进行浇筑；

分段（块）分层法适用于厚度较薄而面积或长度较大的工程。

施工时从底层一端开始浇筑混凝土，进行到一定距离后浇筑第二层，如此依次向前浇筑其它各层；

斜面分层法适用于结构的长度和厚度都较大的工程，振捣工作应从浇筑层的底层开始，逐渐上移，以保证分层混凝土之间的施工质量。

3）当基础底板厚度超过1.3m时，应采取分层浇筑。

分层厚度宜为500mm。

对于大块底板，在平面上应分成若干块施工，以减少收缩和温度应力，有利于控制裂缝，一般分块最大尺寸宜为30m左右。

为了减少大体积混凝土底板的内外约束，浇筑前宜在基层设置滑移层。

为了减少分块间后浇缝处钢筋的连接约束，应将钢筋的连接设在后浇缝处。

4）混凝土的泌水和表面处理：

（1）混凝土泌水的处理：

大体积混凝土施工，由于采用大流动性混凝土进行分层浇筑，上下层施工的间隔时间较长（一般为1.5～3h），经过振捣后上涌的泌水和浮浆易顺着混凝土坡面流到坑底。

当采用泵送混凝土施工时，混凝土泌水现象尤为严重，解决的办法是在混凝土垫层施工时，预先在横向上做出20mm的坡度；

在结构四周侧模的底部开设排水孔，使泌水及时从孔中自然流出；

少量来不及排除的泌水，随着混凝土的浇筑向前推进被赶至基坑顶端，由顶端模板下部的预留孔排至坑外。

当混凝土大坡面的坡脚接近顶端模板时，应改变混凝土的浇筑方向，即从顶端往回浇筑，与原斜坡相交成一个集水坑，另外有意识地加强两侧模板外的混凝土浇筑强度，这样集水坑逐步在中间缩小成小水潭，然后用软轴泵及时将泌水排除。

采用这种方法适用于排除最后阶段的水分。

（2）混凝土的表面处理：

大体积混凝土（尤其采用泵送混凝土工艺），其表面水泥浆较厚，不仅会引起混凝土的表面收缩开裂，而且会影响混凝土的表面强度。

因此，在混凝土浇筑结束后要认真进行表面处理。

处理的基本方法是在混凝土浇筑4～5h左右，先初步按设计标高用长刮杠刮平，在初凝前用铁滚筒碾压数遍，再用木抹子压实进行二次收光处理。

经12～14h后，覆盖一层塑料薄膜、二层草袋充分浇水湿润养护。

5）大体积混凝土养护

（1）养护时间：

大体积混凝土浇筑完毕后，应在12h内加以覆盖和浇水。

普通硅酸盐水泥拌制的混凝土不得少于14天；

矿渣水泥、火山灰质水泥、大坝水泥、矿渣大坝水泥拌制的混凝土不得不于21天。

（2）大体积混凝土养护方法，分降温法和保温法两种。

降温法，即在混凝土浇筑成型后，用蓄水、洒水或喷水养护；

保温法是在混凝土成型后，使用保温材料覆盖养护（如塑料薄膜、草袋等）及薄膜养生液养护，可视具体条件选用。

夏季施工时，一般可使用草袋覆盖、洒水、喷水养护或喷刷养生液养护。

冬期施工时，一般可使用塑料薄膜、草袋覆盖保温、保湿养护。

冬期施工时，由于环境气温较低，一般可利用保温材料以提高新浇筑的混凝土表面和四周温度，减少混凝土的内外温差。

另外亦可使用薄膜养生液、塑料薄膜等封闭料，来封闭混凝土中多余拌合水，以实现混凝土的自养护。

但应选用低温下成膜性能好的养生液。

养生液要求涂刷均匀，最好能互相垂直地涂刷两道，或用农用喷雾器进行喷涂。

6）混凝土测温：

为了掌握大体积混凝土的升温和降温的变化规律以及各种材料在各种条件下的温度影响，需要对混凝土进行温度监测控制。

（1）测温点的布置：

必须具有代表性和可比性。

沿浇筑的高度，应布置在底部、中部和表面，垂直测点间距一般为500～800mm；

平面则应布置在边缘与中间，平面测点间距一般为2.5～5m。

当使用热电偶温度计时，其插入深度可按实际需要和具体情况而定，一般应不小于热电偶外径的6～10倍，则测温点的布置，距边角和表面应大于100mm。

测温宜采用热电偶或半导体液晶温度计。

（2）测温制度：

在混凝土温度上升阶段每2～4h测一次，温度下降阶段每8h测一次，同时应测大气温度。

（3）所有测温孔均应编号，进行混凝土内部不同深度和表面温度的测量。

（4）测温工作应由经过培训、责任心强的专人负责。

测温记录，每天应报技术负责人查验并签字，作为对混凝土施工和质量的控制依据。

（5）在测温过程中，当发现混凝土内外温度差接近25℃时，应按预案措施及时增加保温层厚度或延缓拆除保温材料，以防止混凝土产生温差应力和裂缝。

1.3混凝土养护

混凝土浇筑完毕后，为保证已浇筑好的混凝土在规定龄期内达到设计要求的强度，并防止产生收缩，应按施工技术方案及时采取有效的养护措施。

混凝土养护并应符合下列规定：

1）应在浇筑完毕后的12h以内对混凝土加以覆盖并保湿养护；

高强混凝土浇筑完毕后，必须立即覆盖养护或立即喷洒或涂刷养护剂，以保持混凝土表面湿润。

2）混凝土浇水养护的时间：

对采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥拌制的混凝土，不得少于7d；

对掺用缓凝型外加剂或有抗渗要求的混凝土，不得少于14d；

当采用其他品种水泥时，混凝土的养护应根据所采用水泥的技术性能确定。

3）浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态；

混凝土养护用水应与拌制用水相同。

4）采用塑料布覆盖养护的混凝土，其全部表面应覆盖严密，并应保持塑料布内有凝结水。

5）混凝土强度达到1.2N/mm2前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。

1.4常见缺陷的一般处理方法

1）蜂窝：

系指混凝土表面无水泥浆，露出石子深度大于5mm，但小于保护层厚度的缺陷。

处理方法：

先凿去蜂窝处薄弱松散的混凝土和突出的颗粒，用水洗刷干净后，用与原混凝土同成分的（或1:

（2～2.5），水泥:

砂）水泥砂浆分层压实抹平。

抹压砂浆前，表面应充分湿润（但无积水），并刷素水泥浆，一次抹压厚度不超过10mm。

第一遍抹压应用力将砂浆挤入和填满石子空隙，砂浆不应太稀，以防止收缩裂缝。

待第一遍砂浆凝固（表面仍潮湿但手按无印痕）后，进行第二遍抹压。

最后的表面层抹压时，应注意压平压光，与完好混凝土的交界处应刮平压光。

待表层砂浆凝固后，用麻袋片包裹或覆盖保温养护。

养护时间同混凝土要求。

2）露筋：

系指混凝土内主筋、分布筋和箍筋，没有被混凝土包裹而外露。

对表面露筋，刷洗干净后，用1:

2或1:

2.5水泥砂浆压实抹平整，并认真养护；

如露筋较深，应将薄弱混凝土和突出颗粒凿去，洗刷干净后，用比原来高一强度等级的细石混凝土填塞压实，并认真养护。

3）孔洞：

系指混凝土结构内有空腔，局部没有混凝土的缺陷。

应经过有关单位共同研究，制定修补或补强方案，经批准后方可处理。

一般孔洞处理是将孔洞周围的松散混凝土凿除，用压力水冲洗，支设带托盒的模板，洒水充分湿润后，用比结构高一强度等级的半干硬性细石混凝土仔细分层浇筑，强力捣实，并养护。

突出结构面的混凝土，须待达到50%强度后再凿去，表面用1:

2水泥砂浆抹光；

对于面积大而深的孔洞，将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆模凿除，用压力水冲洗后，在内部埋压浆管、排气管，填清洁的碎石（粒径10～20mm），表面抹砂浆或浇筑薄层混凝土，然后用水泥压力灌浆方法进行处理，使之密实。

4）夹渣：

系指施工缝处混凝土结合不好，有缝隙或夹有杂物，造成结构整体性不良的缺陷。

缝隙夹层不深时，可将松散的混凝土凿去，洗刷干净后，用1:

2.5水泥砂浆填嵌密实；

较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，强力灌细石混凝土捣实，或将表面封闭后进行压浆处理。

5）疏松：

系指混凝土结构由于漏振、离析、或漏浆造成混凝土局部无水泥浆，且深度超过蜂窝的缺陷

凿除疏松的混凝土，按孔洞处理方法进行处理。

6）裂缝：

是指混凝土结构由于收缩、温度、沉降、表面干缩、超载或承载能力不足等原因造成混凝土表面出现≥0.05mm以上的宏观裂缝。

（1）对裂缝进行宽度和深度观测，分析裂缝产生的原因及危害性；

对于由于沉降、超载或承载能力不足引起的裂缝，应对裂缝发展进行观测。

如裂缝继续开展，应立即查明原因，采取“结构加固或补强”措施。

（3）对于室内正常环境、年平均相对湿度小于60%地区的受弯构件，裂缝最大宽度小于0.4mm；

室内正常环境、设计允许出现裂缝的构件，裂缝最大宽度小于0.3mm；

室内潮湿环境，非严寒和非寒冷地区的露天环境、与无侵蚀性的水或土壤直接接触的环境，使用除冰盐的环境，严寒和寒冷地区冬季水位变动的环境，滨海室外环境，设计允许出现裂缝的构件，裂缝最大宽度小于0.2mm；

设计允许出现裂缝的预应力钢筋混凝土构件，裂缝最大宽度小于0.2mm等。

属于上述情况之一的混凝土裂缝，经观察不再发展的，可不进行处理；

属于上述情况之一的裂缝，但个别裂缝宽度超过了上述最大裂缝宽度值，经观察不再发展的，可采取“表面修补（封闭）法”处理。

1.5现浇混凝土结构的缺陷预防措施

1.5.1露筋

1）原因分析：

（1）混凝土浇筑振捣时，钢筋保护层垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋。

（2）钢筋混凝土结构断面小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上，混凝土水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产露筋。

（3）因配合比不当混凝土产生离析，浇捣部位缺浆或模板严重漏浆，造成露筋。

（4）混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位，造成露筋。

（5）混凝土保护层振捣不密实，或木模板湿润不够，混凝土表面失水过多，或拆模过早等，拆模时混凝土缺棱掉角，造成露筋。

2）预防措施

（1）浇筑混凝土前，应检查钢筋位置和保护层厚度是否准确，发现问题及时修整。

受力钢筋的混凝土保护层厚度应按设计要求执行。

（2）为保证混凝土保护层的厚度，要注意固定好保护层垫块。

水平结构构件钢筋的下方每隔1m左右，垫1块水泥砂浆垫块或塑料垫块；

竖向构件和水平构件钢筋的侧面每隔1m左右绑扎1块水泥砂浆垫块，最好使用塑料钢筋保护层卡环；

水平结构构件上部的钢筋，在浇筑混凝土时应采取可靠措施，防止人踩和重压，造成保护层过厚或钢筋局部翘起。

受力钢筋保护层的允许偏差：

基础±

5mm；

墙柱梁板偏差＋5mm，-3mm。

（3）钢筋较密集时，应选合适的石子，石子的最大粒径不得超过结构截面最小尺寸的1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4。

结构截面较小部位或钢筋较密集处可用细石混凝土浇筑。

（4）为防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋。

在钢筋密集处，可采用直径较小或带刀片的振捣棒进行振捣。

保护层混凝土要振捣密实，振捣棒至模板的距离不应大于振捣器有效作用半径的1/2。

（5）如采用木模板时，在浇筑混凝土前应将模板充分湿润。

模板接缝处用海绵条堵好，防止漏浆。

（6）混凝土的自由倾落高度超过2m（或在竖向结构中超过3m）时，应采用串筒或溜槽下料，防止混凝土离析。

（7）拆模时间要根据试块试验结果正确掌握，防止过早拆模。

1.5.2蜂窝

（1）混凝土砂、石、水泥材料计量不准确，或加水未计量，造成砂浆少石子多。

（2）混凝土搅拌时间短，没有拌和均匀；

混凝土和易性差，振捣不密实。

（3）浇筑混凝土下料不当，使石子集中，振不出水泥浆，造成混凝土离析。

（4）混凝土一次下料过多，没有分层浇筑，振捣不实或下料和振捣配合不好，下一层未振捣又下料，因漏振而造成蜂窝。

（5）模板缝隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆或烂根，形成蜂窝。

（1）采用预拌混凝土时，应严格按照规范规定进行验收。

（2）混凝土下料时的自由倾落高度不得超过2m，超过时应采用串筒或溜槽下料。

（3）在竖向结构中浇筑混凝土时，应采取以下措施：

a支模前在模板下口抹80mm宽找平层，找平层嵌入柱、墙体不超过10mm，保证模板下口严密。

开始浇筑混凝土时，底部先填50～100mm与混凝土成分相同的水泥砂浆。

砂浆应用铁锹入模，不得用料斗或泵送直接灌入模内，防止局部堆积、厚薄不匀。

b竖向结构混凝土应分段、分层浇筑。

分段高度不应大于3.0m，如超过时应采用串筒或溜槽下料，或在模板侧面开设不小于300mm高的浇筑口，装上斜溜槽下料和振捣。

混凝土浇筑时的分层厚度，应按规范规定执行。

（4）振捣混凝土拌合物时，插入式振捣器移动间距不应大于其作用半径的1.5倍，对轻骨料混凝土则不应大于1倍；

振捣器至模板的距离不应大于振捣器有效作用半径的1/2；

为保证上下层混凝土结合良好，振捣棒应插入下层混凝土50mm；

平板振动器搭接不小于平板部分的1/4。

1.5.3孔洞

（1）在钢筋密集处或预留孔洞和埋件处，混凝土浇筑不畅通，不能充满模板而形成孔洞。

（2）未按顺序振捣混凝土，产生漏振。

（3）混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，或严重跑浆，形成特大蜂窝。

（4）混凝土工程的施工组织不好，未按施工顺序和施工工艺认真操作而造成孔洞。

（5）不按规定下料，吊斗直接将混凝土卸入模板内，一次下料过多，下部因振捣器振动作用达不到，形成松散状态，以致出现特大蜂窝和孔洞。

（1）在钢筋密集处，如柱梁及主次梁交叉处浇筑混凝土时，可采用细石混凝土浇筑，使混凝土充满模板，并认真振捣密实。

机械振捣有困难时，可采用人工配合振捣。

（2）预留孔洞和埋件处两侧应同时下料，孔洞和埋件较大时，在下部模板的上口开设振捣口或出气孔，振捣时应待振捣口或出气孔处全部充满或充分冒浆为止；

较大的预埋管下侧混凝土浇筑时，从管两侧同时下料，先浇管中心以下部分，然后两侧同时振捣，充分冒浆后再浇筑其上部混凝土。

（3）混凝土振捣应采用正确的振捣方法，严防漏振。

插入式振捣器应采用垂直振捣方法，即振捣棒与混凝土表面垂直或斜向振捣，振捣棒与混凝土表面成一定角度，约40～45°

。

振捣器插点应均匀排列，可采用行列式（间距500mm）或交错式（间距580mm）顺序移动，不应混用，以免漏振。

每次移动距离不应大于振捣棒作用半径的1.5倍。

一般振捣棒的作用