钢管混凝土拱桥监理质量控制要点Word格式文档下载.docx
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（3）对于巡视，平行检验等项目，监理工程师应及时填写规定的报表；
对钢结构的生产建议给有实力的生产厂家完成，现场进行组装，它的优点在于一是进度、质量可以保证；
二是降低了费用。
（4）所用的表格要进行统一
①由承包商报监理审阅；
②由总监办统一制作；
③由业主统一制作。
五、桥梁的安全、环保
安全、环保应符合国家相关规定和要求。
其他方面，可根据具体情况及当地的法律法规进行协调。
第二部分
钢管混凝土拱桥监理质量控制要点
一、质量控制
（一）一般要求
1、使用的钢材和其他材料，应符合规范和设计的要求。
2、钢管的加工和拼接，应按施工规范有关钢桥制作的规定施工。
3、钢管拱肋节段，必须经检验合格后方可安装。
4、钢管拱在安装过程中，必须加强横向稳定措施，扣挂系统应符合设计和规范要求。
5、管内混凝土应采用泵送顶升压注施工，有拱脚至拱顶对称均衡地一次压注完成。
6、钢管混凝土应具有底泡、大流动、收缩补偿、延后初凝的性能。
管内混凝土的浇筑应严格按设计要求进行，并对混凝土的质量进行检测。
7、钢管的防护应符合设计要求。
（二）外观鉴定
1、钢管拱弧线线形圆顺，无折弯。
2、焊缝均不得有裂纹、未溶合、夹渣、未填满弧坑和焊瘤等缺陷，且焊缝外形均匀，成形良好，焊缝与焊缝之间、焊缝与金属之间过度光滑，焊渣和飞溅物清除干净。
不符合要求时必须重新整修。
3、浇筑混凝土的预留孔应焊接平整光滑，不突出与漏焊，不烧伤混凝土。
4、钢管组合节点位置准确，取接牢靠，管壁与混凝土结合紧密。
5、钢管表面防护涂料和层数应符合设计要求，表面喷涂均匀密实，色调一致。
6、吊杆、系杆顺直，无破损现象。
7、防护层完好，无破损现象。
（三）实测项目
1、钢管制作
（1）钢管构件外形几何尺寸，应符合下表的要求。
钢管制作允许误差
偏差名称示意图允许值（mm）
±
1.0
长度f≤L/1000纵向弯曲
10mm
≤f
f/d≤3/1000
椭圆度t≤1/500直径
t≤5mmf/1/500管端不平
3m注：
管端不平度中指加工之后的钢管端部平面与施工详图的端部平面之差
（2）拱肋轴线可采用设计曲线，也可以采用分段直线以代替曲线。
采用分段直线代替曲线时，每节直管可根据卷管长度、拱肋长来具体确定，一般应符合下式的要求，且相邻管节长度不应过于悬殊。
θ≤0.04d/L
式中：
θ—折角；
d—钢管直径（m）；
L—直线段长（m）。
（3）钢管进入拱肋加工前，应进行验收。
验收时应具备下述资料：
①钢材的质量证明书及抽样检验报告。
②焊接材料质量证明书及抽样检验报告。
③涂装材料质量证明书。
④焊接工艺评定报告。
⑤焊缝质量外观检测报告。
⑥内部探伤报告。
⑦钢管构件加工施工图（含原设计图、设计变更文件以及制作中对技术问题处理的协议文件）。
⑧钢管构件几何尺寸检测报告。
⑨按工序检验所发现的缺陷及处理方法记录。
⑩钢管构件加工出厂产品合格证和质量证明书。
2、钢管拱肋制作
（1）钢管拱肋拼装台座的技术要求
钢管拱肋拼装台座（或称胎架或放样台）宜满足半拱肋按1：
1放大样（卧置）要求。
场地受限制时，台座的面积也应满足至少三个相邻吊装段按1：
1放样的要求。
拼装台座应支承在坚实的地基基础上，拼装台座自身应牢靠稳定，并宜通过预压消除后座非弹性变形，必要时应设预抬高值。
拼装平台应先进行测平；
测点间距不宜大于1m，标高容许偏差为±
2mm；
拼装台座表面需定期监测调整。
拼装前应清理组拼装台座表面，拼装台座表面上应画出拱肋外包线、轴线、角尺线、水平线、检查线等必要的标记。
（2）桁架钢管拱肋的组拼可采用双层侧卧法。
钢管拱肋的上下弦杆、腹杆、横缀条、隔板、横撑等必须按1：
1比例进行放样。
放样坐标必须准确，误差不得超过±
2mm。
（3）拱肋节段组拼后应作固定性点固焊接，拱肋节段初步形成后，应对其几何尺寸检查合格后方可进行组拼发现问题应及时调效；
几何尺寸作详细检查，
焊接；
焊后可复检尺寸。
组拼焊接前后两阶段的标高和外形尺寸容许偏差均为±
（4）拱肋节段组拼定位中心线（拱轴线）与组拼场地中心线重合的容许误差为±
1.0mm；
端口和节段长度检查线重合的容许误差为±
1.0mm。
（5）直缝钢管纵向对接时，纵向焊缝要错开150mm以上。
对于压了形拱肋，纵向焊缝还应布置在上、下钢管连接板的腹腔内和耳腔内。
（6）拱肋上的吊杆孔应准确定位，锚垫板与吊杆孔应垂直且平整，表面应铣平。
（7）钢管拱肋相邻节段预拼装的检查项目和技术要求：
①在拼装台座上检查组装成形的节段尺寸；
②检查相邻节段接头的平直性；
③检查相邻节段接头处间歇的均匀性；
④在矫正和修复超差及有缺陷的节段时，应使其对接的错边量不大于1.0mm；
⑤报检合格后，安装节段间的临时连接件。
（8）构件尺寸误差要求
①断面高度、宽度允许误差±
3mm；
②钢管轴线长度允许偏差±
③桁架单元对角线允许偏差±
（9）组装要求：
玄杆、竖杆、斜腹杆的轴线应处于同一平面上，竖杆、斜腹杆的轴线交汇与设计的偏差值应不超过3mm；
竖杆之间、横向撑之间的间距误差不应超过±
5mm。
（10）节段单元组装和拱肋的预拼装精度还应满足下列要求：
钢管拱肋制作实测项目见下表。
钢管拱肋制作实测项目
项次检查项目1
规定值或允许偏差
检查方法和频率
钢管直径2钢管中距
±
d/500及±
5±
5
尺量：
每管检查尺量：
每段检查
3内弧偏离设计弧线
8
样板：
每段测
4拱肋内弧长+0，-10尺量：
每段检查52尺量：
检查各对接断面节段对接错边．
1~2~1~
6节段平面度7竖杆节间长度
3±
2
拉线测量：
每段检查尺量：
检查每个节间
8焊缝尺寸
符合设计要求
量规：
检查全部
焊缝探伤
超声：
射线：
符合设计规定，设计规定时按
5抽
注：
D为钢管直径。
（11）钢管拱肋制作完成后，应提交产品质量证明及下列技术文件：
①加工图纸（施工图、设计变更文件、修改部位、拼装简图等）；
②制作中对问题处理的协议文件；
③所用钢材、焊接材料的质量证明书及必要的检测、试验报告；
④焊接的无损检验记录：
产品质量证明书（构件合格证）（产品质量证明书应附简图，并标注各关键部位的检查公差），焊工、探伤人员等资质证明复印件。
3、焊接
（1）钢管对接焊缝的允许偏差，应符合下表要求。
对接焊缝允许偏差表
项目允许偏差图例
对口错边小于t/10且不大于2.0mm
1.0mm
间隙
（2）钢管拱肋中焊接钢管的卷管对接焊缝、钢管的纵向对接环焊缝等应按焊缝质量等级Ⅰ进行超声波探伤和射线探伤检验。
对于无法进行射线探伤检验的钢管拱肋高空吊装节段拼装、合龙等接头处的对接焊缝，应进行100%的超声波探伤。
（3）哑铃形截面中钢管与腹板的角焊缝、腹板之间的角焊缝等应按照焊缝质量等级Ⅱ进行超声波探伤。
钢管桁式拱肋中主管与主管之间的焊缝宜按焊缝类别Ⅱ进行超声波探伤。
对于无法进行超声波探伤的角焊缝，应做焊接工艺评定、磁粉探伤，并加强外观检验。
（4）所有焊缝必须进行外观检查。
碳素结构应在焊缝冷却到环境温度、低合金结构钢应在完成焊接24小时后方可进行外观检查。
（5）进行局部探伤的焊缝，探伤过程中如发现裂缝有较多或其他缺陷时，应继续延长探伤，必要时可直至焊接全长。
（6）焊缝的外观检查、超声波探伤和射线探伤检验按相关规定的要求进行。
（7）经射线和超声波两种探伤方法检查的焊缝，必须达到各自的标准，该焊缝方可认为合格。
、防腐涂装4．
（1）涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求。
一般情况下，环氧富锌、环氧沥青和聚氨酯漆不允许在10℃以下施工，其他涂料不允许在环境温度5℃以下或35℃以上施工；
不允许相对湿度在80%以上，雨天、浓雾或风沙场合施工。
构件表面有结露时不得涂装。
涂装后4小时内不得淋雨。
（2）表面除锈处理与底层涂装之间的间隔时间应尽可能缩短。
涂装应在除锈处理后4小时内开始，8小时内完成。
（3）安装焊缝处应留出30~50mm暂不涂装。
涂层系统各层间的涂覆间隔应按涂料制造厂的规定执行，如超过其最长间隔，则应将前一涂层用粗砂布打毛后再进行涂装，以保证涂层间的结合力。
（4）除锈的质量要求应符合相关规定。
表面处理后，钢铁表面粗糙度R值y应满足设计要求。
无设计要求时，对涂装涂料涂层的R值应在25～60微米的范y围之内；
对热喷金属涂层的，R值应在25~100微米范围之内。
y（5）任何一种涂料，都应具备下列资料：
①产品说明书、产品批号、合格证或检验资料。
②涂料工艺参数，包括闪点、比重、固体含量，表干、实干时间、最长和最短的涂覆间隔时间，一道涂层的干、湿膜厚度及理论涂布率等。
③涂料制造厂对基体金属涂装前的表面处理等级、涂装施工环境的要求等。
④多组分涂料的混合比及混合后使用时间的指导性说明。
（6）涂料、涂层数、涂装厚度均应符合设计要求。
当应优先采用前者。
金属涂层应分层喷涂，两次喷涂间隙约为10min，最长时间间隙不得超过2h。
前一层与后一层间采用45°
~90°
交叉喷涂，相邻喷涂区域要搭接30%面积。
（8）金属热喷涂工艺要求：
①喷涂用的压缩空气应清洁、干燥，压力不得小于0.4MPa。
②喷涂距离100~200mm；
喷枪宜与基体表面成直角，不得小于45°
。
③喷枪移动速度，以一次喷涂厚度达25~80微米为宜。
④各喷涂带之间应有1/3的宽度重叠，厚度要尽可能均匀。
⑤各喷涂层之间的喷枪走向应相互垂直，交叉覆盖。
涂层的表面温度降到70℃以下时，再进行下一层喷涂。
（9）涂装质量检测与验收
涂装前的表面处理等级检验按相关规定评定，注意磨料不同造成的外观上的差别。
表面粗糙度比较的检验按有关规定评定，或用仪器直接测量进行评定。
①目测比较样块法应根据不同的磨料选择相应的样块，每2㎡表面至少要有2.
一个评定点，且每一评定点的面积不小于50mm②用表面粗糙度仪测粗糙度时，每2㎡表面至少要有一个评定点，取评定产度为40mm,在此长度范围内测五点，取其算术平均值作为此评定点的表面粗糙度值。
涂层表面质量检查方法采用目测法。
每层涂装前均应对前一涂层进行外观检查。
涂料涂层的外观宜均匀，无明显起皱、流挂、附着应良好。
底漆、中间漆要求平整、均匀、漆膜无气泡、裂纹、无严重流挂、脱落、漏涂等缺陷，面漆除达到要求外，其颜色应与比色卡相一致。
热喷涂金属涂层的外观应均匀，无起皮、鼓包、粗颗粒、裂纹、掉块及其他影响使用的缺陷。
涂料涂层干膜厚度和湿膜厚度的检测应按相关规定进行。
涂装过程中，应及测点85%时用湿膜测厚仪测定湿膜厚度，涂料涂膜固化干燥后的干膜厚度测定，
的厚度应达到设计厚度；
没有达到设计厚度的测点，其最小厚度应不低于设计厚度的85%。
热喷涂金属涂层采用磁性测厚仪测量涂层厚度。
测量方法按相关规定进行，测点位置按相关规定进行。
磁性测厚度要求对表面积大于2㎡的工件，每件测10处；
表面积小于2㎡的工件，每件测5处，每处测3点，取平均值记录。
当设计对涂层厚度有要求时，85%测点的厚度应等于或大于规定值，15%测点的厚度应达到规定值的85%。
每遍涂层干漆膜厚度的最大偏差值不应超过-5微米，总厚度最大偏差值不应超过-20微米。
涂装质量必须符合紧密不透水、不粉化龟裂、耐磨及防锈性能、附着力、粘结力良好和不含侵蚀钢料的化学成分等要求。
涂料涂层附着力检验按相关规定做划格试验或拉开试验。
试验时涂层厚度不大于80微米时，划线间隔为1mm；
涂层厚度为80~120微米时，划线间隔为2mm；
涂层厚度大于120微米时，划线间隔为3mm。
本试验宜做带样试验，如在工件上进行，应选择非重要部位，测试后立即补涂。
厚浆型涂料应用针孔仪进行全面检查，若发现针孔，应打磨后补涂。
热喷涂金属涂层的附着力检验按相关规定进行切格试验或拉力试验。
试验结果在方格形切样内不能出现金属涂层与基底剥离的现象。
5、钢管拱肋的安装
钢管拱肋安装精度要求见下表。
钢管拱肋安装实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
12
轴线偏位（mm）mm）拱圈高程（
L/6000±
L/3000
经纬仪：
检查5水准仪：
检查5
3
允许对称点高
水准仪：
检查各接
差
mm（）极值
允许偏差的2倍且反向
头点
4拱肋接缝错边（
mm）
壁厚且不大于0.2
2尺量：
每个接缝
焊缝尺寸
符合设计要求
检查全部射线：
符合设计规
定，设计未规定时焊缝探伤按5%抽查
L为跨径。
6、管内混凝土浇筑
（1）管内混凝土的基本要求
低水化热、低收缩、高流动性、应具有低泡、管内混凝土除满足强度要求外，
缓凝和早强等工作性能。
坍落度宜不小于15cm，粗集料最大粒径在3cm以内，并具有较好的和易自密性和坍落度衰减慢等性能。
管内混凝土的浇筑应连续一次完成，在充分一次考虑了施工过程的不利因素后，混凝土的初凝时间应大于混凝土浇筑施工时间，同时要求混凝土尽早获得强度参与结构受力，因此配制混凝土时，应掺入高效缓凝早强外掺剂。
管内混凝土是高强泵送混凝土，宜掺入一定数量的粉煤灰，以提高混凝土的崩送性能和低水化热。
粉煤灰的质量等级不低于2级。
管内混凝土可掺入一定量的微膨胀剂，以补偿混凝土的收缩。
（2）管内混凝土填充质量的检验
钢管混凝土填充密实度检测办法应以超声波检测为主，人工敲击为辅。
超声波检测参考相关规定进行，如发现有异常情况，需进行钻孔复检，存在不密实的部位，应用钻孔压浆法进行补强，然后钻孔补焊封固。
（3）钢管拱肋混凝土浇筑实测项目见下表。
钢管拱肋混凝土浇筑实测项目
检查项目两侧高差
规定值或允许偏差20
1注：
混凝土强度（MPa）为吊杆长度。
L
在合格标准内
按相关规定检查
2项次
轴线偏位（mm）检查项目
L≤60m10L=200m50柔性系杆实测项目规定值或允许偏差
检查5检查方法和频率
L＞200mL/4000
3拱圈高程（mm）
4
对称点允许L/3000
检查各接头点高差
mm）（极值允许偏差的2倍且反向
1、L为跨径。
2、L在60~200m间时，轴线偏位允许偏差内插。
7、系杆、吊杆安装系杆、吊杆制作安装实测项目见下表。
吊杆的制作与安装实测项目
项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率
1吊杆长度（mm）0.001L及±
10用钢尺量
吊杆拉力允许符合设计要求测力仪：
每吊杆检查下承式拱吊杆拉力偏差极值
20%
每吊3吊点位置（mm10
）点检查
每吊104
吊点高程高程±
点检查）mm（
查油压读数：
每根符合设计要求1）张拉应力（MPa
检查尺量：
每根检查）张拉伸长率（%2
符合设计要求，设计无6
要求时为±
二、控制要点
（一）钢管拱肋（桁架）加工
1、钢管混凝土拱桥所用钢管直径超过600mm的应采用卷扬焊接管，卷制钢管宜在工厂进行。
在有条件的情况下，应优先选用符合国家标准系列的成品焊接管。
2、应检查成品管及制管用的钢材和焊接材料等是否符合设计要求和国家现行标准的规定，是否具备完整的产品合格证。
3、应进行钢管分节长度、施工样图、焊接技术措施、环焊间缝长度、对接径向偏差、焊缝强度以及外观等项目的检查。
钢管拱肋（桁架）加工的分段长度应根据材料、工艺、运输、吊装等因素确定。
在加工制作前，应根据设计图的要求绘制施工样图，包括零件图、节段单元图及组焊、拼装工艺流程图等。
加工前应按半跨拱肋进行1：
1精确放样，注意考虑温度和焊接变形的影响，并精确确定合龙节段的尺寸，直接取样下料和加工。
工地弯管宜采用加热顶压方式，加热温度不得超过800℃.钢管对接端头应校钢管倍。
0.003失圆度不得大于钢管外直径的除成品管按相应国家标准外，圆，
的对接环焊缝可采用有衬管的单面坡口焊和无衬管的双面熔透焊。
两条对接环焊缝的间距应符合设计要求，设计无规定时，直缝焊接管不小于管的直径，螺旋焊接管不得小于3m。
对接径向偏差不得超过壁厚的0.2倍。
为减少运输及安装过程中对口处的失圆变形，应适当地在该处加设内支撑。
拱肋（桁架）节段焊接宜要求与母材等强度焊接。
所有焊缝均应规定进行强度和外观检查，宜要求主拱的焊缝达到二级焊缝标准。
对接焊缝应全部进行超声波探伤。
桁架式钢管拱主管与腹管采用相贯焊接时，宜采用自动或半自动的加工方式来保证相贯线和坡口的制作精度，对焊接材料和工艺的选择在满足焊接接头强度的原则下，应尽量提高接头的韧性指标。
要力求避免和减少焊缝多次相交的不良结构细节。
4、在钢管拱肋（桁架）加工过程中，应注意设置混凝土压注孔、防倒流截止阀、排气孔及扣点、吊点节点板。
如拱肋（桁架）节段采用法兰盘连接，为保证螺旋连接的精度，宜采用三段啮合制孔工艺。
对压注混凝土过程中易产生局部变形的结构部位（如腹箱）应设置内拉杆。
5、在钢管拱肋（桁架）节段形成后，应检查钢管外露面是否设计要求做长效防护处理，其喷涂方式、工艺及厚度是否符合设计要求。
（二）钢管拱肋（桁架）安装
1、钢管拱肋成拱过程中，应同时安装横向联结系，未安装联结系的不得多于一个节段，否则应采取临时横向稳定措施。
2、检查节段间环焊缝的施焊施工对称进行，施焊前须保证节段间有可靠的临时连接并用定位板控制焊缝间隙，不得采用堆焊。
合龙口的焊接或栓接作业应选择杂结构温度相对稳定的时间内尽快完成。
3、采用斜拉扣索悬拼法施工时，应检查扣索与钢管拱肋的连接件的设计计算。
扣索根据扣力计算采用多根钢绞线或高强钢丝束，安全系数应大于2.
（三）钢管混凝土的浇筑
1、管内混凝土应采用泵送顶升压注施工，由两拱脚至拱顶对称均衡地一次压注完成。
除拱顶外不宜在其余部位设置横隔。
2、检查钢管内的混凝土是否具有低泡、大流动性、收缩补偿、延后初凝和早强等工程性能。
3、检查钢管混凝土压注前是否清洗管内污物，润湿管壁，泵入适量水泥浆后再压注混凝土，直至钢管顶端排气孔排出合格的混凝土时停止。
完成后应关闭设于压注口的倒流截止阀。
管内混凝土的压注应连续进行，不得中断。
4、钢管混凝土的质量检测办法应以超声波检测为主，人工敲击为辅。
5、为保证混凝土泵送工艺的顺利进行，对大跨径钢管混凝土拱桥，需按实际泵送距离和高度进行模拟混凝土压注试验。
6、钢管混凝土的泵送顺序应按设计要求进行，宜采用先钢管后腹箱的程序。
（四）桥面系的安装
1、带有可靠锚头的吊杆宜采用具有良好力学性能和防腐效果的挤包护层扭绞成型拉索。
纵横梁安装完成后，检查按高程控制的吊杆是否按设计要求进行内力调整（内力测定），然后在进行桥面施工。
2、应检查预应力系杆应有可靠的防腐措施。
位于拱肋和横梁上的吊杆锚头应做防水、防老化的构造措施。
、预应力系杆的张拉应与加载相对应。
施工过程中除了严格控制系杆的内3．
力和伸长量外，尚应检测和控制关键结构的变位，不得超过允许范围。
三、控制内容与措施
（一）钢管拱肋制作
1、钢结构制作过程中应实行工序检验，并做好各道工序的技术交底工作，当上道工序产品
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