室外供热管网施工组织设计方案Word格式.docx
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3、运输、布管与下管
4、管道的防腐
5、管道的焊接
6、压力管道的吊装
7、管道支架、吊架的安装
8、管道焊接外观检验
9、阀门闸阀安装
10、管道压力试验
11、法兰安装
12、管道工安全技术措施
五、质量目标及保证措施
六、安全生产技术组织措施
七、文明施工及扬尘治理技术组织措施
八、劳动力配备计划及主要施工机具设备计划
1、工程概况
（一）工程内容
本工程位于***，*****保障性住房，对该段进行管沟开挖、夯实、回填，管沟内铺细沙；
砌筑检查井，聚乙烯聚氨酯发泡直埋螺旋管安装敷设，接头保温；
安装中压闸阀、三通、弯头、热计量表；
安装固定支墩支架，浇筑固定支墩；
安装波纹补偿器，管道做强度严密性试验。
（二）工程地点
*******
二、施工方案
（一）施工前的准备工作
1、熟悉图纸：
组织图纸内审，组织现场技术人员熟悉施工图纸，深刻领会设计意图及要求，会同建设单位、设计单位做好图纸会审工作，把图纸上存在的问题在施工前解决。
2、技术交底：
项目部经理组织项目部专业技术人员对工程的关键部位、关键工序、特殊过程施工编制专门的施工方案，对采用的新工艺、新材料应编制施工作业指导书，并及时做好各进场班组的技术、质量、安全交底工作。
3、提出材料计划：
在图纸会审的基础上，认真进行工料分析，提出各种材料计划根据施工顺序编制材料需用计划，提出加工预制及采购计划，所有材料必须按计划进入施工现场。
4、提出人机计划：
制定劳动力计划和机械需用计划，开工前做到人员、机械设备落实到位，一旦确定进现场时间，保证做到随时调动施工人员和机械设备，达到开工所具备的一切条件。
及时组织施工人员队伍，使劳动力有计划、有组织的分段进入现场，满足施工高峰期的劳动力需用量，并对进入现场的人员进行安全与环境维护的教育及交底工作。
5、与建设单位清点、检查施工现场，了解具体的工程数量，与建设单位落实施工设备原材料的保管运输等环节。
6、加强对施工人员进行安全教育，施工人员必须遵守本部制订的有关《安全操作制度》及甲方的规章制度。
（二）组建项目部
1、选派项目经理组建项目部：
为保证工程的施工进度计划，确保工程质量，做好安全、文明施工，选派具有丰富经验的管理优秀的项目经理来担任本工程的施工，并以精干高效的原则组建项目部成员，以确保投标书承诺的每一款，保持良好的信誉，达到使业主的满意。
2、项目部成员职责要求：
项目部工程管理体中，项目经理全权负责项目施工中的各项目技术、质量、经济指标。
项目技术负责人全面负责技术管理工作和工程质量的监督检查。
材料机具供应员负责材料的供应和施工机具的合理调配。
专职质检员负责工程质量检验及评定工作，全面配合施工人员严把质量关。
专职安全员负责整个工地的安全秩序工作，检查和消除安全隐患，杜绝安全事故的发生。
专职资料员负责技术资料的收集、整理工作。
专业施工员由项目部经理选派具有同类工程有丰富经验的专业技术人员担任，负责各专业技术工作技术、质量及具体施工。
（三）施工流向
办理各项施工手续
现场清点查看
防腐
管道焊接
气密试验
法兰安装
流量计
阀门安装
接头防腐
清理现场
整理竣工资料室
验收
（四）施工阶段划分关键控制点
序号
阶段
主要完成的工作内容
1
施工准备阶段
组建项目经理部，施工管理人员进场，生活、生产区设计规划建设、搞好三通一平，施工用设备进场，图纸资料自审、编织作业指导书和施工方案
2
第二阶段
钢套管防腐、管沟开挖、沟基础处理、井室砌筑、管道安装、管线吹扫、管线强度和气密性试验、警示带或示踪带安装、土方回填夯实、路面恢复、场地清理、垃圾外运
3
工程交付验收
竣工图、竣工资料验收、工程总验收
（五）本工程管道安装的基本要求：
在施工中采用的主要技术规范、标准
《城镇供热设计规范》GB50028-2006
《建筑设计防火规范》GB50016-2006
《高层民用建筑设计防火规范》GB50045-95（2005年版）
《城镇供热输配工程施工及验收规范》CJJ33-2005
《城镇供热埋地钢制管道腐蚀控制技术规程》CJJ95-2003
《室外给水排水和供热热力工程抗震设计规范》GB50032-2003
《埋地钢质管道阳极阴极保护设计规范》SY/T0019-97
《埋地钢质管道外防腐层修复技术规范》SY/T5918-2004
《涂装前钢材表面预处理规范》SY/T0407-1997
《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》GB50058-92
《工业金属管道工程施工规范》GB50235-2011
《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236-2011
《金属熔化焊焊接接头射线照相》GB/T3323-2005
《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB/T11345-1989
《低压流体输送用焊接钢管》GB/T3091-2008
《输送流体用无缝钢管》GB/T8163-2008
《钢制管法兰》GB/T9112~9124-2000
《钢制对焊无缝管件》GB/T12459-2005
《供热用埋地无缝钢管管道系统第1部分：
管材》GB15558.1-2003
《供热用埋地无缝钢管管道系统第2部分：
管件》GB15558.2-2005
《供热用埋地无缝钢管管道系统第3部分：
阀门》GB15558.3-2008
《建筑物防雷设计规范》GB50057-2010
《钢制管法兰、垫片、紧固件》HG/T20592～20635-2009
《承压设备无损检测》JB/T4730-2005
三、土建施工技术措施
（一）土建施工的内容
土建施工的内容包括：
测量、定位、放线、路面切割、管沟开挖、基础处理、标高测量、井室砌筑、土方回填、路面恢复等。
（二）定位放线
1、依据图纸及甲方提供的座标、标高控制网布置图、编制放线作业指导书，经甲方、监理批准后实施。
2、沟槽底部中心及标高控制线一定要严格测量，控制尺寸不超过允许值范围。
（三）管沟人工开挖
1、白灰撒线，报经业主、监理验收合格后，方可施工。
2、管沟开挖之前，为了保护周围环境和文明施工及安全，必须在管沟两边设置密闭防护栏，使行人车辆完全与施工现场隔离。
3、在距施工现场20m处设置安全警示牌，设置安全警示标语和文明施工标语及安装夜间施工警示装置。
4、所有开挖工程都应设有围栏及照明,其围栏设置要求应符合市政维护管理部门的规定。
5、管道沟槽应按设计标高开挖。
6、沟底遇有杂物时必须清除，然后铺≥150mm的细沙或原土，并平夯实至设计标高。
7、无缝钢管开挖：
沟底应无石块等杂物。
当沟底为岩石时，应将沟槽挖至比正常超挖深度（150mm）再低75mm，然后应用细沙填厚垫层（225mm）。
8、开挖柏油、混凝土路面的地方，在开挖之前按照撒线位置，用砼切割机将路面上的柏油面切开。
9、沟槽顶部既有路面进行机械破碎后，采用人工挖槽。
沟槽开挖过程中，应对两侧构筑物及槽壁加强监控量测，确保施工及构造物安全。
管道沟槽应按设计平面位置和挖深开挖。
10、沟槽出现局部超挖时，应回填夯实。
11、沟槽开挖至设计标高时，由监理工程师检查沟槽尺寸及地基地质，检验合格后进行下道工序。
12、当本工程在既有各类管线下面穿过时，应保证既有管线不下沉、不弯曲、不开裂、不漏水；
当本工程既有管线上面穿过时，则对既有管线加以保护并加固本工程管线基础，保证不压坏各类现有管线并且不影响其检修。
13、沟槽两侧材料及土方堆入或施加其它荷载时，不得危及工作人员、邻近建筑物、各种管线和其它设施的安全，且不得掩埋雨水口、管道周围、地面测量固定标志以及地下管道的井盖，不妨碍其它正常使用。
沟槽周边1m范围内不得堆放建筑材料及挖出土方。
14、沟槽开挖时，如见地下水，则应采取降水措施。
15、施工时在开挖沟槽两侧用土搭设300mm高的防水坝。
16、管线位置、槽底高程、坡度、平面拐点、坡度折点必须经测量检查合格。
17、挖出的多余土方应及时外运，外运时必须遵守当地市容卫生及交通管理部门的有关规定，运土车应覆盖，避免扬尘与泄漏，必要时进行洒水防尘处理。
（四）管沟回填
1、回填土施工工序：
包括填土→摊平→夯实→检查。
本工程将采用机械夯实法。
2、管沟回填必须在管道工程施工验收合格后及时回填，避免沟槽长期暴露造成的影响管道质量、沟槽坍塌。
3、管道周围及管顶之上300mm内采用细沙或原土回填，原土应先经筛网筛选，最大粒径不应超过10mm，管顶500mm以上的回填土内允许有少量直径不大于0.1m的石块。
4、回填土应分层压实，每层厚度0.2-0.3m，管道两侧及管顶以上0.5m内的填土必须人工压实，管顶0.5m以上的回填土可用小型机械压实,每层松土厚度为0.25-0.4m。
5、管道上0.3-0.5m处应敷设警示带，敷设前应对敷设面夯实，警示带不得埋入路基和路面内。
6、中压管道DN400上方0.3--0.5m处应敷设保护板，保护板的宽度应大于或等于DN400管直径。
7、管道回填后,应对防腐钢管的防腐层采用音频检漏仪进行防腐层检漏。
四、管道安装施工技术措施
（一）管道安装的准备工作
1、熟知图纸资料，参加设计交底图纸会审，检查图纸说明是否齐全。
2、根据施工需要做好材料准备工作，及材料运输计划。
3、管材及配件检查与清理。
管子、管件、阀门、法兰必须有制造厂的质量合格证明，按设计要求核对规格型号，最重要的是把好质量关。
（二）管件的预制
切割：
本工程设计适用于压力管道安装过程中的部件加工预制。
保证加工所用的机具设备处于良好的状态，对照现场实地尺寸进行复测，确定预制实际尺寸，同时根据材质应尽量采用机械方法切割，切口表面应平整、无裂缝、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物和铁屑等。
组对焊接：
焊接接头的的管端坡口型式，组对要求和接头施焊应严格按工艺标准和相关焊接工艺规定进行。
并及时填写好焊接记录。
管子与管件组对前应对组焊口两侧各100毫米满园内的表面清除脏物、油迹、水价和锈斑。
组对应在专用平台或胎具上进行，对口宜用同母材的卡具固定，拆除临时卡具后，几点焊卡具部位均应进行着色或其它相关的检查，并及时修磨点焊部位。
管道预制完毕后经检验合格，及时清理管段内部，然后对预制管段进行临时封闭。
管段外表应进行除锈涂漆，最后对预制管段进行编号，分区存放。
（三）运输、布管与下管
1、管子采用卡车运输，运输时，管子放在支撑表面为弧形的宽的支架上，紧固管子的非金属绳等应衬垫好，运输过程中管子不能互相碰撞；
PE管材存放、搬运和运输时，应用非金属绳捆扎，管材端头应封堵，同时不得抛摔和受剧烈撞击，不得曝晒和雨淋，不得与油类、酸、碱、盐等其他化学物质接触。
2、管子运输和布管尽量在管沟挖成后进行。
将管子布置在管沟堆土的另一侧，管沟边缘与管子安全距离不应小于500mm。
布管时，应注意首尾衔接。
在街道布管时，尽量靠一侧布管，不要影响交通，并尽量缩短管道在道路上的放置时间。
3、管道下沟前，管沟应符合如下要求：
①管道下沟前应按设计图纸检查管沟的标高及沟底和沟基质量。
清除沟底的一切杂物。
②应将管沟内塌方土、石块、雨水、油污等清除干净。
③应检查管沟深度、标高和断面尺寸，并应符合设计要求。
（四）管道的防腐
1、检查管道涂料材料质量，根据工作介质确定管道涂漆颜色，漆膜厚度检查。
防腐前的钢材表面预处理：
为了使防腐材料能很好地与钢材表面结合，保证防腐质量，必须在防腐前对钢材表面进行处理。
除去钢材表面的油脂、污垢、氧化皮铁锈以及其他油渍等附着层。
以增加基层表面与防腐层的附着力，对防腐工件的除夕等级按设计文件夹要求规定执行。
2、管外防腐：
工件除锈，涂刷底漆前应将工件上的泥土、杂物、没法清理干净，应用钢丝刷清理浮锈，除锈质量标准应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和和除锈等级》中的ST3标准。
涂底漆前，所需防腐部位表面应干燥无尘，涂底漆前应烘干底漆涂刷要均匀完整，无空白、气泡、凝块和流痕等等缺陷，底漆厚为0.1至0.2mm，配制好底漆只能当天使用，
逾期需要重新配制。
自然干燥的现场涂漆应防止漆膜沾染污物和损坏，漆膜未干燥固化前不应进行下一道工序施工，同时注意层间应结合严密，无分层现象，涂刷后的表面应色调一对致，无透底斑、脱落、流痕、浮膜、漆膜和明显刷痕等等缺陷。
3、管道安装后不易涂漆的地方要先完成涂漆工作，现场组焊的焊缝在压力试验前不应涂漆，保温层表面的涂漆应在保温材料干燥后施工。
4、
防腐效果
腐蚀防护是控制管道是否会发生腐蚀破坏的关键因素。
目前管道的腐蚀防护采用了双重措施，即防腐覆盖层与阴极保护（外加电流或牺牲阳极、排流）。
防腐覆盖层至关重要的是能抵御现场环境腐蚀，保证与钢管牢固粘结，尽可能不出现阴极剥离。
一旦发生局部剥离，就必须保证阴极保护电流的畅通，达到防护效果。
5、把好现场补口质量
①补口材料与管体防腐覆盖层有较好的相容性；
②补口接合部应严密粘牢，必要时可作严密性试验；
③必须认真处理补口处的钢管表面，达到管体表面洁净度的要求。
（五）管道的焊接
本施工方案适用于压力管道安装过程的焊接工作。
1、焊接接头组对：
接头组对前的检查：
应检查接头处管子的不圆度、管端平面的偏斜度以及坡口的形式和尺寸。
管口的不圆度小于0.01D且小于2mm，若有不符合项，应进行校正。
管端和坡口尺寸检查合格后，要进一步对坡口附近和坡口表面进行清理的质量检查，不得有裂纹、夹层、毛刺、溶渣、氧化皮、油污、铁锈和油漆等缺陷。
2、对接接头组对的要求：
接头错边量以管子内表面基本宜。
当管子内壁存在错边时，其最大错边量应不超过管壁厚度的10%，且不得大于2mm。
若接头两侧管壁厚度不相等而差值超过上述规定或外壁错边时超过3mm时，应将厚壁管子通过加工削薄来达到要求。
定位焊的点焊数量应能保证焊缝在破戒焊接过程中不致开裂，一般不少于三处，点焊高度和长度应符合相关规范的要求。
同时定位焊应由合格焊工采用与概况焊道相同的焊接材料和工艺进行施焊。
同时应满足以下要求：
焊条焊接材料必须有相应的合格证书，焊前应按规定进行烘干处理。
此外焊件表面不应潮湿。
焊接电弧焊接米范围内的相对温度不得大于90%；
在焊接概况焊疺前，应对定位焊缝进行检查。
当发现裂纹、夹渣等等缺陷时应进行消除;
严禁在坡口处的母材表面进行引弧或试验电流。
并应防止母材表面被电弧划伤;
施焊时应防止管内有激烈的空气流动，同时保证起弧和收弧处的焊缝质量，收弧时弧坑要填满，毎条焊缝宜一次连续焊完。
当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温或后热措施，以防止裂纹产生再次焊接前，应检查焊缝表面并确认无裂纹后方可按原工艺要求继续焊接。
焊接完毕后，拆除组对工卡具不得操作母材，拆除后应将残留焊疤打磨修整至与线材表面预拉或管道上的焊缝，组对时所用的工卡具应在焊缝和热处理完毕，并经检验合格后方可拆除。
焊缝返修时，应事先进行质量分析。
当同一部位的返修次数超过两次时，一般应制定措施并经焊接技术质量负责人审查批准后实施。
（六）压力管道的吊装
本施工组织设计适用于压力管道安装过程中整体以及部件吊装的安全操作规定。
1、学习并严格执行超重吊装方案以及超重吊装的安全技术措施。
2、施工人员要有严格的纪律，吊装时要遵守现场秩序，服从指挥，听众分配，精神集中，坚守岗位。
3、统一指挥，信号明确。
也是保证安全的有效措施。
4、吊装时，划好禁区，设立标志并泒人看守。
5、一般避开在大风天进行吊装作业。
如非进行工作不可心有相应的保证安全措施。
6、吊装工作开始前，按规定人员必须对吊具索具、地锚、超重设备进行全面检查，绝对禁止这些设备带病作业。
一般说来，吊装工作应是不间断的连续作业，如果因为某种原因不能连续进行时，要采取必要安全措施，现场还要有专人保卫。
7、吊装现场场地要平整，保证操作人员行动方便。
对那些影响视线和行动的障碍物要清除。
8、利用建筑物或构筑物筚索具时，必须经过验算并得到批准，才能使用，并采取保护措施。
9、严格遵守超重安全规定，升降要平衡，不得突然加力
10、电气设备必须接地。
操作他们员使用电气设备时，首先检查外壳是否带电，只有确认外壳没有电时方可进行操作。
11、操作中岗位人员要时刻注意和检查超重设备，吊具索具，地锚等等是否出于安全状态，如发现异常，应立即停止工作，采取有效措施，方可重新起动。
（七）管道支架、吊架的安装
1、管道安装时应及时进行支架、吊架的固定和调整工作，支、吊架的位置应正确无误，安装平整牢固，与管子接触良好。
2、无热位移的管道，期吊杆应垂直安装有热位移的管道，吊杆应在位移反方向，按位移值之半倾斜安装。
两根热位移方向相反或位移值不等的管道，除涉及有规定外，不得使用同一吊杆。
3、固定支架应严格按设计要求安装，并在补偿器预拉前固定。
4、导向支架或滑动支架的滑动面应平整，不得有歪斜或涩现象。
滑托与滑槽两侧应有3至5毫米间隙。
安装位置应从支撑面中心向反射偏移，偏移值为位移值一半。
5、管架固定在槽钢或工字钢的翼板斜面时，其罗双应有相应的斜垫片。
6、水平管穿墙安装时，其支架间距按设计要求或有关规定，不得以过墙套管做支撑点垂直穿过建筑物时，应设套管，套管不应限制管道位移或随生产关系垂直载荷。
（八）管道焊接外观检验
焊接检验要求：
管道焊接后必须对焊缝进行外观检验查，检查时应将妨碍检查的渣皮、飞贱物清理干净，外观检查应在无损探伤，强度试验和严密性实验之前进行。
各级焊缝表面质量应符合规范规定，焊缝宽度以每边超过坡口边缘2mm为宜。
（九）阀门闸阀安装
1、全部阀门（闸）应做阀门（闸）外观检查，检查项目如下：
阀门型号、规格、编号、压力等级、材质等应符合设计和供货产品的技术文件，外部和可见的内部表面，螺纹、密封面应无损伤锈蚀现象，安全阀的铝封应良好，铸造阀体应无夹砂、缩膜、气孔裂纹等等有害性缺陷，有修补部位的，应核查其质量证明文件。
锻件应无裂纹、皱折、重皮，锈蚀及超过壁厚公差下陷等，当有疑问时，应进行无损探伤检验，阀门零部件上，焊接坡口端，应无碰损和加工缺陷，阀门的液体通过部分应无铁屑、杂物及严重锈蚀现象，且无残留水分。
2、根据图纸检查的部件和尺寸包括：
外部高度、口径、法兰的间距、法兰的厚度及螺孔配置，超额分配的壁厚和加工精度、粗糙度等，应符合图纸的要求。
3、阀门的装配质量除按上条规定外，还应符合下列要求，转动灵活，闸阀全开，全闭时闸板的位置应正确，止回阀阀瓣应灵活，销钉结构完好，旋塞填料函应清洁严实。
4、低压阀门应从每批抽查10%，至少1个，进行强度和严密性试验，叵有不合格，再抽查20%，如仍有不合格则需逐个检查。
5、阀门强度试验和严密性试验应用清洁水进行，工作介质为轻质石油产品或温度大于120度的石油蒸馏产品的阀门，应用煤油进行试验。
6、阀门的强度试验应按下列规定进行。
公称压力小于或等于32MPa的阀门其试验压力为公称压力的1.5倍，试验时间不少于5分钟，壳体，填料无渗漏为合格。
7、阀门严密性试验应以公称压力进行，在能够确定工作压力时，也可用1.25倍工作压力进行试压，以阀瓣密封不渗漏为合格。
强度试验在系统试压时按管道系统的试验压力进行，严密性试验可用色印法对闸板密封面进行检查，结合面应连续。
对焊阀门的严密性试验应单独进行，强度试验可在系统试验时进行。
8、对阀门的装置检查和严密性试验有疑问旱，须解体检查，并重做试验。
9、试验合格的阀门（闸）应及时的有效内部积水。
密封面应涂除锈油漆，关闭阀门，封闭出入口。
10、阀门安装的一般规定：
阀门安装高度应方便操作和检修，距地面1.2米为宜，当阀门中心距地面超过1.8米时，一般应集中布置并设固定平台，管线上的阀门托办净间距不应小于100毫米.
调节阀安装时，应垂直安装在水平管道上，其阀组应安装在地坪、操作台和走道两旁，以便于调整，操作，检查等等，调节阀前后应有隔断阀，旁通管阀，旁通管阀一般选用截止阀，Dn≤100mm时选用闸阀。
（十）管道压力试验
本施工组织设计适用于GB级、GC级压力管道安装完成后的耐压试验。
1、耐压试验的准备：
首先编制试压方案，根据压力管道的施工及安全规范要求，结合施工现场的具体情况，明确分段范围，试验压力试验介质及其来源、检验标准，安全措施等。
2、认真核对质量记录。
为确保管道安全性和有效性，整理必要的工程质量记录资料，以防止试压系统存在质量隐患而导致试验事故发生或试验结果无效。
压力管道应审查的资料有：
管道组成的件，焊材的制造厂质量证明书;
管道组成件，焊材的校验性检验或试验记录;
管子弯曲和管端加工记录；
管道系统隐蔽工程记录；
管道焊接记录及单线图;
焊接检验记录。
特别注意在审查中发现问题均应在试验工作开始前整改完毕。
3、试压系统空气吹扫：
根据管道长度，对管道进行分段吹扫，吹扫的周围设置禁区，非操作人员不得进入。
在升压过程中试压人员不得上前检查，试压中如有泄露，不得带压修理。
4、试压系统根据试压方案的要求设置，经检查合格后方可将试压系统与压力源接通。
具体要求如下：
（1）气压用的试压机应处于完好状态
（2）临时管线根据试验压力分别选用无缝管、焊接管或压力胶管。
临时管线的敷设应符合安全要求，注意防止意外损坏。
焊接应按正式管线焊接要求进行。
采用压力胶管时需用吹扫接头连接。
（3）试压系统内必须装设现场以上经检验合格，精度为1.5级，量程符合要求的压力表。
压力表应装在系统中加压设备出口和试验系统最高点便于观察的位置。
5、试验介质要求：
空气
试压条件确认：
试压方案和安装质量记录资料审查合格后，压力管道在试验开始前对现场进行联合检查，确认下列条件：
（1）试压用的水源和电源充足，临时用电符合安全要求
（2）试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定，焊缝及其它待检部位不应涂漆和绝热。
（3）焊缝无损检测及热处理工作已全部完成。
（4）管道支架吊架的形式、材质、安装位置正确，数量齐全，坚固程度和焊接质量合格。
（5）试压用的临时加固措施安全可靠，临时盲板加置正确，标志明显，记录完整。
（6）试压用的检测仪表的精度等级，量程和检定期符合规定，
（7）试验系统最高点已有放空设施。
（8）试压方案已向有关人员进行交底。
6、气压试验：
吹扫合格后，对燃气管道进行强度试验和严密性试验。
强度试验压力：
压力表精度等级为1.5级，强度试验压力为0.15MPa，稳压时间为1小时，管道无泄漏，无变形为合格。
置换：
管线气氛置换采用氮气瓶注氮全线置换法注氮作业时，注入的氮气温度控制在10度左右，注氮速度为每秒3至4米。
注氮作业中，采取措施，加强警戒，防止氮气的泄漏造成人员窒息。
置换过程中混合气体应排到防控系统放空。
设置半径为300米的放空隔离区，隔离区内不容许有烟火和静电火花产生。
（十一）法兰安装
1、法兰检查：
法兰密封面应平
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