电站锅炉压力容器检验规则Word下载.docx

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6.12锅炉外部检验对吹灰器要求运行正常，阀门严密，疏水良好。

6.13锅炉外部检验对锅炉膨胀方面的要求：

a）汽包、联箱等膨胀指示器装置完好，有定期检查膨胀量附记录；

b）各部件膨胀通畅，没有影响正常膨胀的阻碍物；

c）锅炉膨胀机构组件完好，无卡涩或损坏现象。

6.14锅炉外部检验对防爆门的质量要求：

a）燃烧室防爆门密封性能好，动作灵敏，无泄露；

b）膜板防爆门无腐蚀及泄露，镀锌铁板厚度不大于1.2mm，中间应留有0.1mm～0.2mm深的划痕，或采取双U型搭接结构。

6.15锅炉外部检验对安全附件和保护装置的质量要求：

安全附件和保护装置的检验要求按本规程第13.17条～第13.21条执行。

6.16锅炉外部检验对运行现场记录的要求：

a）燃烧工况稳定，检查运行或异常情况记录；

b）检查各受热面壁温记录，记录应包括超温数值、持续时问、累计时问；

c）各项运行参数及汽水品质应符合现场运行规程要求，外有上汽、再热汽超温情况专项记录，记录应包括超温数值、持续时问、累计时间。

6.17锅炉外部检验对其他有关方面的要求：

a）运行人员经过培训考试合格，持证上岗：

b）查阅近期反事故演习记录及事故预想记录：

能严格执行各项规程，正确处理可能发生的事故。

6.18锅炉内部检验前应完成的准备工作：

a）根据电厂提供的锅炉技术资料，历次检验计划、检验报告及设备缺陷情况，结合同类型锅炉频发性缺陷，有重点地编制锅炉内部检验大纲；

b）设备的汽水系统、燃烧系统、风烟系统已和运行设备可靠隔绝，并已悬挂“不准启动”的警告牌；

c）需登高检验的部位应搭设脚手架、检查平台、护栏等，登高作业应遵守电力部电安生[1994]1227号文的有关规定；

d）检验部位的人孔门、检查孔盖己全部打开，经通风换气冷却；

e）炉膛及后部受热面已清理干净，漏出金属表面；

f）妨碍检验的部件和保温材料已拆除；

g）检验中所有的照明及工作电源应符合电力部电安生[1994]1227号文的有关规定；

h）进入汽包、内（外）置式汽水分离器、水冷壁进口环形联箱、炉膛、循环流化床锅炉的热旋风分离器等内部检验时，应有专人监护。

6.19内部检验一般采用目视检验方法，必要时可借助检测仪器，如测厚仪、硬度计、内窥镜、金相仪及无损检测设备等；

检验中应做好记录，填写分项检验报告；

对需返修的重大缺陷，应填写锅炉压力容器检验意见通知书，及时反馈电厂技术负责人。

6.20锅炉内部检验对汽包、内（外）置式汽水分离器检查内容及质量要求：

a）检查汽包内部装置腐蚀、结垢情况；

汽水分离装置应完整：

排污管应无污堵。

b）对内壁进行外观检查，必要时进行测厚和无损检测：

对内壁腐蚀产物及积垢取样分析，人孔密封面应无明显伤痕及腐蚀斑点，人孔饺链座连接焊缝应无裂纹等外观缺陷。

c）复查制造焊缝遗留缺陷，应无发展和新生缺陷。

d）锅炉运行5万h后进行以下重点检查（对调峰锅炉检查周期应缩短）：

1）对集中下降管管座焊缝进行100%超声波探伤及表面探伤，分散下降管管座焊缝进行无损检测抽查；

2）简体、封头内表面尤其是水线附近和底部主焊缝、人孔加强焊缝及预埋件焊缝表面去锈后，用10倍放大镜进行100%外观检查；

3）对主焊缝（含纵、环焊缝的T形接头）进行无损检测抽查，比例为纵缝25%、环缝lO%；

4）对安全阀、向空排汽阀管座角焊缝用10倍放大镜进行外观检查，必要时进行无损检测复查。

e）检查下降管孔、进水管孔、加药管孔、再循环管孔等有无裂纹、腐蚀、冲刷情况，必要时进行表面探伤复查。

f）检查汽水分离装置、给水清洗装置，应无脱落、开焊现象。

g）水位计的汽水连通管、压力表接口、蒸汽加热管、汽水取样管和连续排污管应完好、畅通、无泄漏；

对加强型管座做外观检查，必要时进行无损检测复查；

检查一次门内外壁腐蚀情况。

h）外置式汽水分离器，按2～3次大修周期安排一次定期检验工作。

6.21 

锅炉内部检验对水冷壁及余热锅炉蒸发受热而检查内容及质量要求：

a）燃烧器周围和热负荷较高区域水冷壁管外观检查：

1）管壁被冲刷磨损程度，应无高温腐蚀、变形、鼓包等缺陷，必要时进行测厚；

2）对液态排渣炉或有卫燃带的锅炉，检查卫燃带及销钉的损坏程度；

3）定点监测管壁厚度及胀粗情况，一般分三层标高；

每层四周墙各若干点。

b）冷灰斗区域水冷壁管外观检查：

1）应无落焦碰伤及管壁磨损情况；

2）炉底水封板焊缝应无开裂；

水封槽上方水冷壁腐蚀情况检查，必要时测厚；

3）检查液态排渣炉渣口及炉底耐火层应无损坏、析铁；

4）定点监测斜坡及灰坑弯管外弧处管壁厚度。

c）所有人孔、看火孔周围水冷壁管应无磨损、拉裂、鼓包、变形等异常情况。

d）循环流化床锅炉进料口、出灰口、布风板水冷壁、翼形水冷壁、底灰冷却器水管应无磨损、腐蚀情况。

e）余热锅炉受热而应无过热胀粗、鼓包等缺陷。

f）折焰角区域水冷壁管外观检查：

1）应管子过热、胀粗、鼓包等缺陷；

2）应无管壁减薄；

3）屏式再热器冷却定位管相邻水冷壁应无变形、磨损情况；

4）定点监测壁厚及管子胀粗情况，斜坡及弯管外弧处各取若干点。

g）检查吹灰器辐射区水冷壁的损伤情况，必要时测量壁厚。

h）防渣管外观检查：

1）检查管子两端应无疲劳裂纹，必要时进行表面探伤；

2）防渣管应无过热、胀粗、变形、鼓包等；

3）防渣管、循环流化床锅炉热旋风分离器进出口处水冷璧管应无磨损：

4）定点监测管子壁厚及胀粗量。

i）检查鳍片水冷壁，鳍片与管子的焊缝应无开裂、严重咬边、漏焊、假焊等情况，重点对组装的片间连接、与包覆管连接、直流炉分段引出、引入管处的嵌装短鳍片、燃烧器处短鳍片等部位的焊缝做100%外观检查。

j）对锅炉水冷壁（余热锅炉蒸发受热面）热负荷最高处设置的监视段（一般在燃烧室上方1.0m～1.5m）割管检查，检查内壁结垢，腐蚀情况和向、背火侧垢量以及计算结垢速率，对垢样做成分分析；

根据腐蚀程度决定是否扩大检查范围；

当内壁结垢量超过DL/T794规定时，应进行受热面化学清洗工作；

监视管割管长度不低于0.5mm。

k）水冷壁拉钩、管卡、膨胀装置及止晃装置检查：

1）外观检查应完好，无损坏和脱落；

2）膨胀间隙足够，无卡涩；

3）管排平整，间距均匀。

1）割管取样及泄露更换的管子焊缝应做100%无损检测。

6.22锅炉内部检验对水冷壁上下联箱、强制循环锅炉环形联箱检查内容及质量要求：

a）环形联箱水冷壁入口节流圈，应无脱落、结垢、磨损，位置应无装错；

b）抽查进口联箱内外壁腐蚀情况，记录内部腐蚀及结垢堆积物的数量和成分，必要时进行测厚：

c）对管座角焊缝进行外观检查，应无裂纹，必要时进行表面探伤。

d）环形联箱人孔和人孔盖密封面应无径向刻痕；

e）联箱支座接触良好，无杂物堵塞；

吊耳与联箱焊缝应无裂纹，必要时做表面探伤。

f）运行10万h或参与调峰机组的锅炉，对联箱封头焊缝、环形联箱人孔角焊缝、环形联箱连接焊缝或弯头对接焊缝进行外观检查和无损检测抽查；

发现问题应按loo%检查。

6.23锅炉内部检验对省煤器检查内容及质量要求：

a）检查管排平整度及其间距，应不存在烟气走廊及杂物，并着重检查该处管排、弯头的磨损情况；

b）检查低温省煤器管排积灰及外壁低温腐蚀情况；

c）省煤器上下管卡及阻流板附近管子应无明显磨损，必要时进行测厚；

d）阻流板、防磨瓦等防磨装置应无脱落、歪斜或磨损；

e）支吊架、管卡等固定装置应无烧坏、脱落；

f）鳍片省煤器管鳍片表而焊缝应无裂纹、超标咬边等缺陷；

g）外观检查悬吊管磨损及其焊缝；

h）吹灰器附近包覆管表面应无明显吹损，必要时进行测厚；

i）对于已运行5万h的省煤器割管，检查管内结垢、腐蚀情况，重点检查进口段与水平管下部氧化腐蚀、结垢量，如有均匀腐蚀，应测定剩余壁厚：

如有深度大于0.5mm的点腐蚀时，应增加抽检比例；

j）检修后新焊应做100%无损检测。

6.24锅炉内部检验对省煤器进出口联箱检查内容及质量要求：

a）必要时用内窥镜抽检内壁，应无腐蚀及杂物存在。

b）对进出口联箱短管角焊缝做外观和表面探伤抽查。

c）联箱支座接触良好，无杂物堵塞，检查吊耳与联箱焊缝外观有否裂纹，必要时进行着色探伤。

d）膨胀指示器完好，冷态指示零位，膨胀无受阻。

e）运行10万h后，联箱封头焊缝进行外观检查和100%无损探伤检查。

f）检修后新焊应做100%无损检测。

6.25 

锅炉内部检验对过热器检查内容及质量要求：

a）低温过热器，管排间距应均匀，不存在烟气走廊：

重点检查后部弯头、下部管子表面及烟气走廊附近管子的磨损情况；

b）低温过热器防磨板、阻流板接触良好，无磨损、变形、移位、脱焊等现象；

c）包覆过热器管及人孔附近弯管应无明显磨损；

d）顶棚过热器管应无明显变形和外壁腐蚀情况；

顶棚管下垂严重时，应检查膨胀、悬吊结构和内壁腐蚀情况；

e）对循环流化床锅炉受热面做过热、腐蚀及磨损情况检查，测量壁厚，应满足强度要求；

f）对高温过热器、屏式过热器做外观检查，管排应平整，间距应均匀，管子及下弯头应无磨损、腐蚀、氧化、变形、胀粗、鼓包等；

g）屏式过热器沿炉膛深度方向的蒸汽冷却定位管及其与前墙受热面间设置的导向装置，应无损伤、变形、失效情况；

h）其他定位管应无磨损、变形、管卡无烧坏，检查定位管与过热器管之间的碰磨情况；

i）高温过热器下弯头与斜烟道的间距应符合设计要求，管子表面应无明显磨损；

j）过热器管穿炉顶部分应无碰磨情况，与高冠密封结构焊接的密封焊缝应无裂纹、严重咬边等超标缺陷，必要时进行表面探伤；

k）吹灰器射流区域包复过热器管子表面应无明显磨损情况，必要时进行测厚；

1）定点检测高温过热器出口段管子外径及壁厚；

m）对低温过热器割管取样，检查结垢、腐蚀情况；

n）定期对高温过热器割管做金相及碳化物分析，外壁氧化皮厚度超过0.6mm且晶界氧化裂纹深度超过5个晶粒应进行更换；

o）运行时间达5万h后，应对与不锈钢连接的异种钢接头进行外观检查，并按10%比例进行无损检测抽查，必要时割管做金相检查：

p）检查固定卡、挂钩是否烧坏、脱落；

q）立式过热器下部弯头麻无腐蚀结垢，注意检查内壁氧化皮是否脱落，必要时割管对沉积物做垢样成分分析；

r）检修后新焊应做100%无损检测。

6.26锅炉内部检验对再热器检查内容及质量要求：

a）墙式再热器管子，应无磨损、腐蚀及鼓包、胀粗，并抽测壁厚。

b）屏式再热器冷却定位管、自夹管有无变形，及与管屏磨损情况。

测量下弯头与斜墙的间距，应无磨损。

c）高温再热器、屏式再热器管排，应平整，间距应均匀，无明显烟气走廊。

d）高温再热器迎流面及其下，弯头无磨损、高温腐蚀、变形、鼓包情况。

下弯头定点抽测壁厚。

e）定点检测高温再热器出口管子外径。

f）由于温度偏差，发生超温运行，还应检查超温部分高温再热器炉顶不受热部分管段胀粗及金相组织情况。

g）高温再热器管夹、梳形板，有无烧坏、移位、脱落，管子间无碰磨情况。

h）再热器炉顶穿墙部分碰磨情况，与高冠密封结构焊接的密封焊缝无裂纹、严重咬边等超标缺陷，必要时做表面探伤。

i）吹灰器射流区域部位管子应无明显吹损，必要时戍进行测厚；

j）定期对高温再热器割管做金相及碳化物分析，外壁氧化皮厚度超过0.6mm且晶界氧化裂纹深度超过5个晶粒应进行更换；

k）运行5万h后，应对与不锈钢连接的异种钢接头进行外观检查，并做10%比例无损检测抽查，必要时割管做金相检查；

1）检修后新焊应做100%无损检测。

m）立式再热器下部弯头应无腐蚀结垢，必要时割管对沉积物做垢样成分分析；

6.27锅炉内部检验对高温过热器、高温再热器出口联箱，炉顶集汽联箱柃查内容及质量要求：

a）与联箱连接的大直径管三通焊缝廊进行外观检验和表面探伤，必要时应做超声波探伤；

b）吊耳与联箱的焊缝进行外观检查和表面探伤，联箱支座应接触良好，无杂物堵塞；

c）检查简体外壁氧化、腐蚀、胀粗情况，以后每隔5万h检查一次；

10万h后增加硬度、壁厚、金相检查；

d）环缝及封头焊缝首次检验时做100%外观检查和表面探伤，以后每隔5万h检查一次：

10万h后增加不少于50%超声波探伤复验；

e）封头手孔盖应无严重氧化、腐蚀、胀粗情况；

焊缝外观应无裂纹等超标缺陷；

lO万h后增加无损检测检验；

f）顶棚过热器管发生下陷时，应检查下垂部位联箱的弯曲度及其连接管道的位移情况；

g）重点检查无弹性弯管子的管座角焊缝，焊缝管侧熔合线应无裂纹及大于0.5mm的咬边等缺陷，必要时增加表面探伤；

h）安全阀、排汽阀、导汽管管座角焊缝首次检验时做100%外观检查，必要时进行表面探伤：

以后检验周期不得大于5万h；

i）疏水、空气管的管座角焊缝首次检验时做100%外观检查；

以后每隔5万h检查一次；

j）对充氮、取样、传压等小口径管的管座角焊缝首次检验时做100%外观检查；

以后每隔5万h检查一次。

6.28锅炉内部检验对减温器、汽一汽热交换器检查内容及质量要求：

a）用内窥镜检查混合式减温器内壁、内衬套、喷嘴，应无裂纹、磨损、腐蚀等情况，以后每隔1.5万h～3万h检查一次；

b）封头焊缝首次检查做100%外观检查和表面探伤，10万h后增加超声波探伤检验；

c）吊耳与联箱间的焊缝做外观检查和表面探伤；

d）管座角焊缝做外观检查，必要时做表面探伤；

e）对内套筒定位螺丝封口焊缝进行表面探伤；

f）面式减温器运行2万h～3万h后进行抽芯，检查管板变形、内壁裂纹、腐蚀情况及芯管水压检查泄漏情况，以后每隔5万h检查一次；

g）套管式汽一汽热交换器每组抽l只检查外壁腐蚀、氧化情况，观察U型弯头背弧处有否裂纹，并测量壁厚；

进出管角焊缝外观检查，必要时表面探伤；

运行10万h后对套管焊缝做超声波探伤；

以后每5万h检查一次。

6.29锅炉内部检验对锅炉范围内管子、管件、阀门及附件检查内容及质量要求：

a）运行5万h后，对导汽管做外观检查，应无裂纹、腐蚀等现象，测量弯头不圆度及复圆情况，进行外弧面测厚，两侧及外弧表面探伤或超声波探伤时，应无裂纹或其他缺陷，每次检验高温过热器出口导汽管50%，其他导汽管各抽查l～2根；

10万h后增加硬度和金相检验；

b）运行5万h后，下降管弯头做外观检查，应无裂纹、腐蚀等现象，每次在不同位置抽检10%～20%；

10万h后应对弯头两侧采用超声波探伤检查；

c）蒸汽、给水、减温水管子的弯头、三通、阀门及其焊缝表面应无裂纹和其他缺陷，必要时进行无损探伤检查；

对弯头背弧处进行测厚；

d）抽查排污管、再循环管、事故放水管、疏水管、加药管的弯头，外壁应无裂纹、腐蚀等缺陷，5万h后增加排污管割管检查项目；

e）过热器出口联箱、集汽联箱、主蒸汽、再热蒸汽管道引出的空气、疏水、取样、压力信号等小口径管，运行10万h后，根据检查情况，尽可能予以更换；

f）支吊架应完好，受力状态正常，弹簧无塑性变形或断裂；

g）安全门校验的起座压力与整定压力的允许相对偏差：

压力大于7.0MPa，允许相对偏差为整定压力的±

1%；

压力在2.3MPa～7.0MPa，允许相对偏差为整定压力的±

0.07MPa。

6.30锅炉内部检验对锅水循环泵检查内容及质量要求：

a）检查泵壳有无裂纹和外表腐蚀情况，必要时进行表面探伤；

b）运行5万h后，对进出口管安装焊缝及疏水管焊缝做外观检查和25%表面探伤；

c）检查高压注水管及高压冷却回路管腐蚀情况，并对管子弯头测厚。

各阀门、滤网、高压冷却器、法兰等部件应无泄漏；

d）检查泵壳连接螺栓无异常。

6.31 

锅炉内部检验对炉墙、保温检查内容及质量要求：

a）检查炉顶密封结构完好、无积灰；

b）炉墙保温及外装板完好，表面无开裂、鼓凸、漏烟灰：

c）冷灰斗、后竖井炉墙密封完好，能自由膨胀。

6.32锅炉内部检验对承重部件检查内容及质量要求：

a）首次检验检查大板梁挠度，应不大于1/850，无明显变形；

以后每5万h检查一次；

b）检查大板梁焊缝，应无裂纹等超标缺陷；

c）各承力柱、梁外表应无腐蚀，表面油漆完好；

d）吊杆受力均匀，无过热氧化、腐蚀及表面裂纹现象；

e）混凝土梁柱无开裂及露筋现象。

6.33工作压力水压试验的要求：

a）水压试验应在锅炉承压部件检修完毕，汽包、联箱的孔门封闭严密，汽水管道及其阀门附件连接完好、堵板拆除后进行。

b）水压试验用水质量应符合本规程第5.13b）、5.13c）的规定，水温按制造厂规定数值控制，一般在21℃～70℃为宜。

c）升压速度不大于0,3MPa/min。

，降压速度不大于0.3MPa／min；

d）水压试验合格标准：

1）停止上水后（在给水门不漏的条件下）5min压力下降值：

主蒸汽系统不大于0.5MPa。

再热蒸汽系统不大于0.25MPa；

2）承压部件无漏水及湿润现象；

3）承压部件无残余变形；

6.34超压水压试验检验内容及质量要求：

a）超压水压试验前应具备的条件：

1）锅炉汽包工作压力下的水压试验合格；

2）需要检查部位的保温已拆除；

3）不参加超压试验的部件已解列，并对安全阀采取限动措施；

4）使用两块经校验合格的压力表，压力表精确度不低于1.5级；

5）已制订防止压力超限的安全措施：

6）有关制造厂质保书、强度计算书、图纸材质资料齐全。

b）超压水压试验的压力按DL612-1996第14.9条的规定。

c）超压水压试验步骤：

1）升压至工作压力时应暂停升压，升压速度同本规程第6.33c）；

2）检查无泄露后缓慢升至超压试验压力；

3）保持20min后降到工作压力，降压速度同本规程第6.33c）；

4）在工作压力下做全面检查；

5）全面检查结束后，降压速度按本规程第6.33c）执行。

d）超压水压试验的合格标准见本规程第5.13a）4）条。

6.35锅炉机组安全附件及保护装置按本规程第13.22条～第13.27条执行。

6.36锅炉机组化学监督检查按GB/T12145、DL/T516和DL/T677规定执行。

6.37在役锅炉定期检验对检验报告与总结的要求：

a）在实施检验中发现设备存在质量问题或危及安全问题时，应及时出具检验意见通知书，检验意见通知书格式见附录A；

b）专业检验报告由从事锅炉检验、无损检测、理化、化学、热工检测等专业人员责任填写；

c）检验师（员）根据检验项目在综合专业检验报告的基础填写分项（或部件）检验报告；

d）综合检验报告由锅检负责人（项目负责人）负责填写，由锅检机构技术负责人负责审核；

e）通过检验对主要受压部件、承重结构和安全附件进行安全状况等级评定，并推荐下次检验日期（安全等级评定见附录B）；

f）报告应及时送交电厂。

7 

压力容器产品制造质量监检

7.1 

监检范围：

a）压力式除氧器的除氧头（包括封头、简体）、给水箱（包括封头、简体）、接管座等；

b）热交换器（包括高压加热器、低压加热器、轴封加热器、蒸汽冷却器、疏水冷却器等）的传热

管、管板、封头（包括球形水室封头）、筒体、接管座等；

c）各类扩容器（包括定排扩容器、连排扩容器等）的简体、封头、接管座等。

7.2 

监检分类：

a）文件见证；

b）制造现场见证；

c）安装工地抽检。

7.3 

锅检机构从事压力容器产品制造质量监检前应根据压力容器订货技术协议、合同规定及设备情况编制监检大纲，大纲中应明确制造厂必须提供的技术资料、图纸、标准和试验记录，明确检验依据，明确文件见证和现场抽检项目。

7.4 

文件见证要求制造厂提供制造过程中产品质量检验的有关技术资料，必要时可查阅原始记录和复验。

技术资料包括：

a）产品设计单位的设计资格证；

b）产品制造厂的制造许可证；

c）主要承压部件和焊接材料确认，包括材料牌号、化学成分、机械性能报告的原始文件和复验报告，以及材料代用证明文件等；

d）焊接试板的工艺评定报告；

e）筒体纵环焊缝的射线或超声波探伤报告，焊工代号和探伤位置图，射线探伤底片抽查20%；

f）除氧头与给水箱的角焊缝、高低压加热器进出水管和人孔，以及管板与简体等角焊缝的表面探伤报告；