车工上岗培训教材Word下载.docx

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3.3物体的位置必须放得符合于手的自然动作。

3.4要求小心使用的物体放得高些，不要求太小心使用的物体放得低些。

3.5图纸、工艺卡片等应放得便于使用。

3.6毛坯和零件分开，并按次序排列整齐。

3.7所有物体的总布置，应当在拿取或放置时不必经常弯腰。

3.8工作位置周围应当整齐清洁。

4车工劳动纪律

4.1开始工作之前，必须做到以下几点：

4.1.1检查车床各部分机构是否完好，如果没有毛病，则用低速开车1～2分钟，看看车床运转是否正常，这在冷天更为重要。

如果车床有毛病，应立即通知修理。

4.1.2检查所有加油孔，并进行润滑。

4.1.3熟悉图纸和工艺，并把它们放在方便的位置上，不把它们弄脏。

如果发现图纸或工艺有问题，应与有关部门联系，并按一定手续进行更改。

4.1.4检查一下刀具、工具和夹具是否齐全，有无毛病。

4.1.5检查一下毛坯的加工余量是否够，是否有缺陷。

4.2在工作过程中，必须做到下列几点：

4.2.1必须爱护车床，不允许在车床工作表面上敲击物件，床面上不准放工具等物体。

应经常保持车床清洁和润滑，但也必须注意节约润滑材料。

4.2.2节约用电，工作时不任意让车床空转，离开车床随手关闭照明灯。

4.2.3在加工过程中需要变换速度时，必须先停车。

工作时，不允许无故离开车床。

4.2.4每一件工具都应该放在固定的位置上，不可随便乱扔。

应当根据工具自身的用途来使用它，例如，不能用扳手来代替榔头、钢直尺来代替旋凿等等。

4.2.5车刀用钝后，要及时刃磨，不能用钝刃车刀继续加工工件，这样会增加车床负荷，损坏车床，车出的工件表面还不光洁。

但也不能把还可以使用的刀具随意丢掉，造成浪费。

4.2.6爱护量具，经常保持量具清洁，不使量具受撞击。

4.2.7车好第一个零件并自检合格以后，应立即送交检验员首检，首件检验合格后才能继续加工这批零件。

4.3工作结束后，应做到以下几点：

4.3.1把所有用过的物件擦干净，放在原来的位置上。

对于需要上油的工具或量具，应涂上一层油。

4.3.2把加工好的零件连同个人生产记录单一起入库、待检。

4.3.3把不需要再用的工夹具交还工装库。

4.3.4清理机床，先用刷子刷去车床上的切屑，再用纱头擦净车床各部分油污，最后按规定在需要加油的地方加上润滑油。

4.3.5接受第二天的任务，预先熟悉图纸和工艺，并准备必要的工夹量具。

5安全技术

虽然车床上都有安全装置，并随时由专人负责检查，使得我们能够安心地进行生产。

但如果在工作中粗枝大叶，也会造成工伤事故。

因此，我们必须严格遵守江苏凯隆电器有限公司普通机床（含仪表车床）安全操作规程。

5.1凯隆公司普通车床安全操作规程：

5.1.1禁止戴围巾、手套操作车床，切削时要戴好防护眼镜。

5.1.2装卸卡盘及大的工、夹具时，床面要垫木板，不准开车后装卸卡盘，装卸工件后应立即取下扳手，禁止用手卡、压卡盘进行刹车。

5.1.3装卸工件要牢固，夹紧时可用接长套筒，禁止用榔头敲打；

滑丝的卡爪不准使用。

5.1.4加工细长工件要用顶针、跟刀架，车头前面伸出部份不得超过工件直径的20～25倍，车头后面伸出超过300毫米时必须加托架，必要时装设防护栏杆。

5.1.5用锉刀光工件时，应右手在前、左手在后，身体离开卡盘；

禁止用砂布裹在工件上砂光，应比照用锉刀的方法，砂布成直条状压在工件上砂光。

5.1.6车内孔时不准用锉刀倒角，用砂布光内孔时，不准将手指或手臂伸进旋转的工件去打磨。

5.1.7加工偏心工件时，必须加装平衡铁，并要紧固牢靠，刹车不要过猛。

5.1.8攻丝或套丝必须用专用工具，不准一手扶攻丝架（或扳牙架），一手开车。

5.1.9切断大料时，应留有足够的余量卸下砸断，以免切断后大料掉下伤人；

小料切断时不准用手去接。

5.2其它注意事项：

5.2.1工作时要穿工作服，长袖工作服的袖口要扎紧。

5.2.2车工一般均应戴工作帽，女同志的长头发或辫子应塞在帽子里。

5.2.3手和身体不能靠近正在旋转的机件，更不能在这些地方开玩笑。

5.2.4除了工件外，车刀也必须装夹得很牢固，避免工件或车刀飞出伤人。

5.2.5当工件或卡盘太重时，不要一个人蛮开，可应用起重设备或请他人帮忙。

5.2.6车床开动后，不要去度量工件，也不要用手去摸工件表面。

5.2.7应用专用的钩子去清除切屑，不可用手去直接清除切屑。

5.2.8不要任意装拆电气设备，以免触电。

6车削工艺基本常识

6.1车削的基本概念

6.1.1工作运动

在车削过程中，为了切除多余的材料，必须使工件和刀具作相对的工作运动。

按其作用，工作运动可分为主运动和进给运动两种。

6.1.1.1主运动

主运动指车床的主要运动，它消耗车床的主要动力。

车削时，工件的旋转运动是主运动。

通常，主运动的速度较高。

6.1.1.2进给运动

进给运动指使工件的多余材料不断被去除的工作运动。

如车外圆时的纵向走刀运动，车端面时的横向走刀运动等。

6.1.2工件上形成的表面

车刀切削工件时，使工件上形成已加工表面、过渡表面和待加工表面。

6.1.2.1已加工表面

工件上经刀具切削后产生的表面。

6.1.2.2过渡表面

工件上由切削刃形成的那部分表面。

6.1.2.3待加工表面

工件上有待切除的表面。

车削运动和工件上的表面如图1所示。

6.2车削加工件的一般要求

6.2.1所有经过车削加工的零件应符合产品图样的要求。

6.2.2零件的加工面不允许有锈蚀和影响性能、寿命或外观的磕、碰、划伤等缺陷。

6.2.3除有特殊要求外，加工后的零件不允许有尖棱、尖角和毛刺。

6.2.4滚压精加工件（例如滚花），滚压加工后的表面不得有脱皮现象。

6.2.5加工的细纹表面不允许有乱扣和毛刺等缺陷。

6.2.6零件图中未注明中心孔的零件，加工中又需要中心孔时，在不影响使用和外观的情况下，加工后中心孔可以保留。

6.3切削用量三要素及其选择原则

6.3.1切削用量是指切削速度、进给量及切削深度三个切削要素，它们表示切削过程中切削运动的大小及刀具切入工件的程度。

6.3.2切削速度的选择主要考虑切削加工的经济性，必须保证刀具经济寿命，同时切削负荷不应超过车床的额定功率。

通常的选择原则如下：

6.3.2.1刀具材料的耐热性好，切削速度可高些。

6.3.2.2工件材料的强度、硬度高，或塑性太大和太小，切削速度均应取低些。

6.3.2.3加工带外皮的工件时，应适当降低切削速度。

6.3.2.4要求得到较小的表面粗糙度时，切削速度应避开积屑瘤的生成速度范围；

对硬质合金刀具，可取较高的切削速度；

对高速钢刀具，宜采用低速切削。

6.3.2.5断续切削时，应取较低的切削速度。

6.3.2.6工艺系统刚性较差时，切削速度应适当减小。

6.3.3通常限制进给量的主要因素是切削力及加工表面粗糙度。

其选择原则如下：

6.3.3.1粗切时，加工表面粗糙度要求不高，进给量主要受刀杆、刀片、工件及车床的强度和刚度所能承受的切削力的限制。

6.3.3.2半精车及精车时，进给量主要受表面粗糙度要求的限制，刀具的副偏角越小，刀尖圆弧半径越大，切削速度越高，工件材料的强度越大，则进给量可越大。

6.3.4切削深度是根据工件的加工余量来决定的，选择时应考虑：

6.3.4.1在留下精车或半精车的余量后，粗车时应尽可能将剩下的余量一次切除，以减少走刀次数。

6.3.4.2如果工件余量过大，或车床动力不足而不能将粗车余量一次切除，也应将第一次走刀的切削深度尽可能取大些。

6.3.4.3当冲击负荷较大（如断续切削时），或工艺系统刚性较差时，应适当减小切削深度。

6.4常用车刀的种类和用途

6.4.1车刀的种类

根据不同的车削加工内容，常用的车刀有外圆车刀、端面车刀、切断刀、内孔车刀、圆头刀和细纹车刀等，常用车刀如图2所示。

6.4.2车刀的用途

6.4.2.1外圆车刀（90°

车刀）可用来车削工件的外圆、台阶面和端面。

6.4.2.2端面车刀（45°

车刀）可用来车削工件的外圆、端面和倒角。

6.4.2.3切断刀（割刀）可用来切断工件或在工件上车槽。

6.4.2.4内孔车刀可用来镗工件内孔。

6.4.2.5圆头刀可用来车削工件的圆弧面或成形面。

6.4.2.6螺纹车刀可用来车削螺纹。

6.4.3硬质合金可转位（不重磨）车刀

硬质合金可转位车刀的刀片用机械夹固方式装夹在刀杆上，当刀片上一个切削刃磨钝后，只需将刀片转过一个角度，即可用新的切削刃继续切削，从而大大缩短了换刀和磨刀的时间，并提高了刀杆的利用率。

硬质合金可转位车刀有各种不同形状和角度的刀片，可分别用来车外圆、车端面、切断、镗孔和车螺纹等等。

6.5切削液

6.5.1切削液的作用

6.5.1.1冷却作用

切削液又叫冷却润滑液，它能吸收并带走切削区大量的热量，改善散热条件，降低刀具和工件的温度，从而延长刀具的使用寿命，并能防止工件因热变形而产生的尺寸误差，也为提高生产率创造了有利条件。

6.5.1.2润滑作用

切削液能渗透到工件与刀具之间，在切屑与刀具的微小间隙中形成一层很薄的吸附膜，减小了摩擦系数。

因此可减小刀具、切屑、工件间的磨擦，使切削力和切削热降低，减少了刀具的磨损，使排屑顺利，并提高工件的表面质量。

对于精车，切削液的润滑作用就显得更加重要了。

6.5.1.3清洗作用

切削过程中产生的细小的切屑容易粘附在工件和刀具上，尤其是钻深孔和铰孔时，切屑容易堵塞，影响工件的表面粗糙度和刀具寿命。

如果加注有一定压力、足够流量的切削液，则可将切屑迅速冲走，使切削顺利进行。

6.5.2切削液的分类

车削时常用的切削液有两大类。

6.5.2.1乳化液

乳化液是把乳化油用15～20倍的水稀释而成，主要起冷却作用。

6.5.2.2切削油

切削油的主要成分是矿物油，少数采用植物油和动物油，主要起润滑作用。

6.5.3切削液的选用

切削液应根据加工性质、工件材料、刀具材料和工艺要求等具体情况合理选用。

6.5.3.1根据加工性质选用

6.5.3.1.1粗车时，应选用的以冷却为主的乳化液。

6.5.3.1.2精车时，最好选用极压切削油或高浓度的极压乳化液。

6.5.3.1.3钻削、铰削和深孔加工时，应选用粘度较小的极压乳化液或极压切削油，并应增大压力和流量。

6.5.3.2根据工件材料选用

6.5.3.2.1钢件粗车一般用乳化液，精车用极压切削油。

6.5.3.2.2车削铸铁及铝等脆性金属时，一般不用切削液；

但精车时为了得到较高的表面质量，可采用粘度较小的煤油或7%～10%乳化液。

6.5.3.2.3车削有色金属和铜合金时，可使用煤油或粘度较小的切削油。

6.5.3.3根据刀具材料选用

6.5.3.3.1高速钢刀具

粗车时，用极压乳化液；

对钢件精车时，用极压切削油或极压乳化液。

6.5.3.3.2硬质合金刀具

一般不用切削液；

但在加工某些硬度高、强度好、导热性差的特种材料和细长工件时，可选用以冷却为主的乳化液。

6.5.3.4为了使切削液达到应有的效果，在使用时还需注意以下几点：

6.5.3.4.1油状乳化油必须用水稀释后才能使用。

6.5.3.4.2切削液必须浇注在切削区域。

6.5.3.4.3硬质合金刀具切削时，如用切削液必须一开始就连续充分地浇注，否则硬质合金刀片会因骤冷而产生裂纹。

7普通车床

机床是制造机器的机器，因此称它为“工作母机”。

在机器制造工厂中，普通车床是各种工作母机中应用最广泛的一种。

7.1普通车床的基本知识

7.1.1普通车床主要部分的名称和用途

7.1.1.1床头变速箱

用来带动车床主轴及卡盘转动，变换床头箱外面的手柄位置，可以使主轴得到各种不同的转速。

7.1.1.2卡盘

用来夹持工件，并带动工件一起转动。

7.1.1.3走刀箱

利用它内部的齿轮机构，通过箱体外面的手柄，把主轴的旋转运动传给丝杆或光杆，使丝杆或光杆得到各种不同的转速。

7.1.1.4拖板箱

把丝杆或光杆的转动传给拖板部分，通过箱体外面的手柄变换，经拖板部分使车刀作纵向或横向走刀。

7.1.1.5挂轮箱

把主轴的转动传给走刀箱，调换箱内的齿轮，并与走刀箱配合，可以车削各种不同螺距的螺纹。

7.1.1.6刀架

用来装夹车刀。

7.1.1.7拖板

分大拖板、中拖板和小拖板三种；

大拖板是纵向车削较长的工件时使用的，中拖板是横向车削工件时使用的，小拖板是纵向车削较短的工件或带角度的工件时使用的。

7.1.1.8尾座

用来支顶较长的工件，还可以安装各种切削刀具，如钻头、铰刀等。

7.1.1.9床身、

用来支持车床的各个部件，如床头箱、走刀箱、拖板和尾座等都安装在它上面。

床身上面有两条精确的导轨，拖板和尾座可沿着导轨移动。

7.1.1.10丝杆

是用来车削螺纹的，它能使拖板和上面的车刀按要求的速度移动。

7.1.1.11光杆

是把走刀箱的运动传给拖板箱，使上面的拖板和车刀按一定速度移动。

7.1.1.12操纵杆

通过起刀箱右旁或拖板箱右旁的手柄可使车床主轴开动或停止。

7.1.1.13盛液盘

从冷却泵系统流出来的冷却润滑液，浇注到切削区域后流下来通过盛液盘流回贮液箱。

7.1.1.14中心架

车削较长工件时，用来支撑工件的。

7.1.1.15照明灯

用于照明。

7.1.1.16冷却泵油管

用来浇注冷却润滑液。

7.1.2车床的型号

机床型号的第一个字母表示机床类别，采用汉语拼音的第一个字母的大写表示，车床的类别代号为“C”；

跟在字母后面的两个数字分别表示机床的列别和组别，普通车床的列别代号为“6”、组别代号为“1”；

在表示机床列别、组别的两个数字后的数字，一律表示机床的基本参数或其1/10、或其1/100，普通车床的基本参数（单位：

mm）为床身上最大加工直径，用基本参数的1/10表示；

规格相同而结构不同的机床，或经改进后结构变化较大的机床，按其设计次序或其改进次数分别用汉语拼音字母A、B、C、D…附加于末尾以示区别。

例如，型号C6140A表示床身上最大加工直径为400mm的普通车床，经过一次改进。

7.2普通车床一级保养

车床运行400小时进行一级保养，保养时间4～6小时。

保养前首先切断电源，然后进行保养工作。

普通车床各部位的保养内容及要求如下：

7.2.1外部保养

7.2.1.1清洗车床外表面及各罩壳，保持内外清洁，无锈蚀、无黄袍。

7.2.1.2清洗导轨面，检查并修光毛刺。

7.2.1.3清洗长丝杆、光杆、操纵杆，要求清洁无油污。

7.2.1.4补齐紧固螺钉、螺母、手球、手柄等机件，保持车床整齐。

7.2.1.5清洗车床附件，做到清洁、整齐、防锈。

7.2.2床头变速箱

7.2.2.1清洗滤油器。

7.2.2.2检查主轴螺母有无松动，定位螺钉调整适当。

7.2.2.3检查调整摩擦片间隙及制动器。

7.2.2.4检查传动齿轮有无错位和松动。

7.2.3走刀箱及挂轮箱

7.2.3.1清洗各部位。

7.2.3.2检查、调整挂轮间隙。

7.2.3.3检查轴套，应无松动、拉毛现象。

7.2.4刀架及拖板

7.2.4.1拆洗刀架，调整中小拖板镶条间隙。

7.2.4.2拆洗、调整中小拖板丝杆螺母间隙。

7.2.5尾座

7.2.5.1拆洗丝杆、套筒。

7.2.5.2检查修光套筒外表及锥孔毛刺、伤痕。

7.2.5.3清洗、调整刹紧机构。

7.2.6润滑部分

7.2.6.1清洗油线、油毡，保证油孔、油路畅通。

7.2.6.2油质、油量符合要求，油杯齐全，油标明亮。

7.2.7冷却部分

7.2.7.1清洗冷却泵、过滤器、冷却槽、水管水阀。

7.2.7.2消除泄漏现象。

7.2.8电器部分

7.2.8.1清扫电动机、电器箱。

7.2.8.2检查各电器元件触点，要求性能良好，安全可靠。

7.2.8.3检查、紧固接地装置。

因为本公司设备二级保养是由工修车间机修人员进行的，一般用不着机床操作者参加，所以设备二级保养就不作介绍了。