化工设备管道施工方案Word格式文档下载.docx
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4.2.3施工边界线以外30m范围内的易燃（闪点低于或等于45℃）物品己经清除或者已经采取防明火措施。
4.2.4施工现场搭设管道预制用钢管平台，各单位工号分别搭设50㎡钢管平台两个，在管道安装工程结束后拆除。
4.2.5管道施工正值雨季，现场应做好防风、防雨准备，搭设防风棚等保护措施。
5施工方法
管道安装质量控制流程图
5.1材料检验
5.1.1一般规定
a.管道组成件的制造单位，应经省级以上质量技术监督行政部门安全注册。
取得安全注册证书的制造单位，应在产品上标注安全标记。
b.管道组成件和焊接材料必须具有制造单位的质量证明书，无质量证明书的产品不得使用。
c.管道组成件在使用前，若对质量证明书中的特性数据有异议时，应进行必要的无损检测、化学分析和力学性能试验，合格后方可使用。
d.管道组成件在使用前应进行外观检查，其质量应符合下列规定:
1.无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；
2.锈蚀、凹陷及其他机械损伤的缺陷，其几何尺寸不应超过产品相应标准允许的偏差；
3.螺纹、密封面、坡口的加工精度、粗糙度及几何尺寸应达到设计或制造标准的要求；
4.有产品标识。
e.凡按规定作抽样检查或检验的样品中，若有不合格，应按原规定抽查比例数加倍抽检，若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用，并应作好标识和隔离。
f.管道组成件存放应符合下列要求:
1.按品种、材质、规格、批次划区存放；
不锈钢与碳素钢、低合金钢管道组成件不得接触；
2.室外存放的管道组成件应设置支、垫层；
3.施工现场存放的材料应摆放整齐，标识清楚，专料专用。
g.管道组成件发放时，应核对材质、规格、型号、数量、标识。
材料切割前应做好标识移植。
h.管道组成件返库时，应证件齐全、标识清晰，经确认后方可入库。
i.合金钢管道组成件主体的关键合金成分（铬、镍、钥、钒）应采用光谱分析或其他方法进行复验.并作好标识。
5.1.2阀门检验
a.用于石油化工工程的阀门产品，应符合设计文件中“阀门规格书”的要求。
b.阀门的质量证明书应有下列内容:
✓制造厂名称；
✓阀门名称、型号、规格、公称压力；
✓适用介质，温度；
✓出厂日期；
✓产品标准代号、质量检查结论；
✓制造厂检验单位及检验人员的印章。
c．阀门的外观质量应符合下列要求:
1.阀门上应有制造厂一的铭牌，铭牌上应标明;
阀门名称、型号、公称压力、公称直径、工作温度、制造厂名；
2.阀门的壳体上应注有公称压力、公称直径、介质流向等标识;
3.阀体不得有损坏、锈蚀、缺件、脏污、铭牌脱落、色标不符等;
4.阀门的手柄或手轮应操作灵活轻使，无卡涩现象;
5.阀门两端的临时端盖应完好，封闭严实，阀体内无杂物:
6.止回阀的阀瓣或阀芯应动作灵活、正确及无偏心、移位或歪斜现象;
7.旋塞、球阀的开闭标识应与通孔方向一致:
8.安全阀应部件齐全，且有铅封:
9.安全阀、止回阀、蝶阀的阀瓣应有临时固定措施;
10.设计有特殊要求的阀门，其阀体、阀芯、垫片和填料应逐件重点检查，材质应符合设计规定。
d．合金钢阀门内件的材质应进行抽查，每批抽查数量不得少于一个。
e．公称压力小于1MPa,且公称直径等于或大于600mm的闸阀，壳体强度压力试验宜在系统试压时按管道系统的试验压力进行。
闸板密封面可采用色印方法进行检验，接合面上的色印应连续。
f．液压试验应用洁净水。
不锈钢阀门液压试验时，水中的氯离子含量不得超过100mg/L。
液体温度不得低于5℃。
g．液压强度试验时，应将阀体内的气体排净，缓慢升压至试验压力，停压5min，壳体无渗漏、结构无变形为合格。
h．具有上密封结构的阀门，应对上密封结构逐个进行试验，试验压力为公称压力的1.1倍，试验时应关闭上密封面，并松开填料压盖，停压2min，无渗漏为合格。
i．l阀门的阀座密封面应进行密封性试验。
密封性试验时，向处于关闭状态的被检侧密封面的一侧体腔内充满试验介质，并逐渐加压到试验压力，停压2min，在该密封面的另一侧，目测无渗漏为合格。
引入介质和施加压力的方向应符合下列规定:
1.规定了介质流通方向的阀门，应按规定介质流通方向；
2.没有规定介质流通方向的阀门，可沿任意一端；
3.有两个密封而的阀门，可向两个密封面之间的体腔内；
4.止回阀类阀门，应沿着使阀瓣关闭的方向。
5.2管道预制
5.2.1管道预制前应进行下列检查：
a.管道图纸审查：
将单线图、平面布置图、流程图、单线图所附材料表互相核对，发现问题及时提出、解决。
当管道平面布置图与单线图有差异时，应得到设计确认后预制。
b.检查管道材料标记、规格、型号、材质是否符合图纸要求，材料质量评定记录是否齐全。
无标记或标记不全、不清的材料不得使用。
c.检查管道施工机具是否完好，尤其是焊接设备及计量器具应在检定周期内。
d.施工用技术表格、质量控制表及质量评定表等准备齐全，满足施工需要。
5.2.2管道的预制在施工方案批准后开始，管道预制开始后，由设计单位、建设单位提出或同意的变更均按管道安装已完成考虑，建设单位提供已安装完成管道的安装及拆除费用。
5.2.3大于16″的大口径管道组对时可采用定位卡板。
定位卡板的材质应与管道材质相同，定位卡板的切除应采用切割或磨削的方法。
5.2.4管道预制应在预制平台上进行，不得在砂土地上组对焊接。
5.2.5预制组件应有足够的刚性，不得产生永久变形。
预制完后应及时编号、封口，妥善保管。
5.2.6管道预制应在X、Y、Z三个方向上的适当部位预留调整段或调整口，调整口的直管段宜加长50-100mm，调整段宜现场实测。
5.2.7管道上仪表接头及其它支管接头（包括临时管线接头）应在预制时一起完成，以避免管道就位后开孔及焊接，造成管内熔渣存积。
5.2.8焊接连接的阀门，在焊接时应使阀门处于开启状态。
5.3管道下料
5.3.1下料前必须按图纸要求核对钢管的材质、规格及材料标记，并进行材料标记移植。
5.3.2碳钢管下料与坡口加工可用机械、砂轮机或氧-乙炔焰进行；
不锈钢管下料与坡口加工可用机械、砂轮机或等离子切割机进行。
管子采用氧-乙炔焰切割后，应用磨光机将管口周围的氧化物或溶渣清除干净，使之露出原金属光泽。
5.3.3坡口加工及接头组对如下表一所示：
表-5.3.1管道焊接常用的对接坡口形式及尺寸
序号
厚度
S
坡口名称
坡口形式
坡口尺寸
备注
间隙
C
钝边
P
坡口角度
α（β）°
1
1～3
Ⅰ形坡口
0～1.5
—
单面焊
3～6
0～2.5
双面焊
2
3～9
V形坡口
0～2
65～75
3
管径
Φ≤76
管座坡口
α=100b=70R=5
2～3
50～60
（30～35）
4
Φ76～133
45～60
5
法兰角焊接头
K=1.4S但不大于颈部厚度，E=6.4，且不大于5
6
承插焊接法兰
1.6
K=1.4S且不大于颈部厚度
5.3.4不等厚管子、管件组对时，如果内壁错边量超过上表的规定或外壁错边量大于3mm时，应按图5.3.1进行修整。
图5.3.1不同壁厚管子、不同壁厚管子与管件坡口加工
5.3.5管子、管件对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量应符合管道组对错边量不应超过母材壁厚的10%，且不大于2.0mm。
5.4支、吊架预制作
5.4.1支、吊架形式按设计院所提供的标准图制作。
5.4.2支、吊架的形式、材质、加工尺寸及焊接等应符合设计要求。
5.4.3焊制管托时应采取反变形措施。
5.5管道安装
5.5.1管道安装的一般规定
a.管道的安装前应按第5.1和第5.2条中有关条款进行检查。
b.工艺管道的安装偏差应符合下列要求：
表5.5.1工艺管道一般法兰连接
项目
允许偏差
备注
平行度
≤1.5/1000，且≯2mm
在法兰圆周任一点测量
同轴度
不超过5%d
保证螺栓能自由穿入
D：
法兰外径d：
孔径
表5.5.2安装允许偏差
项目
允许偏差mm
坐标及标高
室外
架空
15
地沟
埋地
25
室内
10
水平管弯曲
Dg≤100
1/1000
最大20
Dg≥100
1.5/1000
立管垂直度
2/1000
最大15
成排
管段
以同一平面上
±
间距
交叉
管外壁或保温层间距
c.管道连接时，不得采用强力对口，加热管子，加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等偏差。
d.与设备（尤其是传动设备）连接的管道，管道与传动设备法兰连接前，应在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度，其偏差要求应符合表5.5.1、表5.5.2的规定。
e.管道与设备连接前应将管内清理干净，并将管道与设备接口用带有特殊标记的临时盲板隔离。
f.当设计要求时，管路补偿的预拉伸（或压缩）应在安装前进行，拉伸（或压缩）量应符合设计要求，并作好记录。
g.不锈钢管道安装时，不得用铁质工具敲击管道，不得用火焰直接加热调整，与管道支架之间应用氯离子含量小于40ppm的材料隔离。
h.需反复拆装的部位，如设备进、出口、调节阀、孔板法兰、安全阀及所有水压试验吹扫中需拆除的管段法兰，应选用临时垫片，最后复位时再加装正式垫片，但加装临时垫片，应在单线图上做记录，临时垫片厚度应与正式垫片厚度一致。
i.管道连接螺栓和螺母的螺纹上应涂以润滑脂，以防生锈。
管道对口时应检查平直度（如图5.5.1），在距接口中心200mm处测量，当DN<
100mm时，允许偏差为1mm；
当DN≥100mm时，允许偏差为2mm，但全长允许偏差均为10mm
图5.5.1管道对口平直度
j.管道焊缝位置应符合下列要求：
1.直管段两环缝距离不应小于100mm。
2.焊缝距变管起弯点不得小于100mm，且不小于管径。
3.环焊缝距支、吊架的净距不小于50mm，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不小于100mm。
4.在环缝上不得开孔，如必须开孔时，焊缝应经无损探伤检查合格。
5.加固圈距环缝不小于50mm。
5.5.2热动力管线配管
a.热动力管线因热膨胀量大，管网上所有固定支架的间距较小。
因此，施工时对各个管件的组对不能强推、硬拉，应做到使每个支承点受力均匀，受热膨胀自如。
b.蒸汽主管线安装一般宜以三通中心和设备接口为起点向外或两端逐段施工，以最终达到设计要求。
c.蒸汽管线的支、吊架应精心制作和安装，不得存在使管线受外力作用、焊瘤、钢板变形，支架歪斜等现象。
透平的高压进口管线应认真吹扫，确保管内洁净。
伴管施工及相关要求：
a.伴管应与主管平行安装，位置等贴主管，并能自行排水。
b.伴管的走向原则是从高处流向低处，尽量不要形成袋形。
当不可避免时，袋形的累计上升高度最大不应超过1mm。
c.被伴热管道上的压力表、流量计、阀门及调节阀等应和被伴热管道使用同一根蒸汽管进行伴热。
d.伴热蒸汽管的连接采用承插焊，但当经过被伴热管线上的阀门、法兰等可拆部处时要采用法兰连接。
e.当被伴热管道管径比较大，需要多根伴热蒸汽管时，建议采用如下图5.5.2所示型式进行伴热：
图5.5.2大口径管道伴管加热方式
f.被伴热管为水平敷设时，伴管应安装在被伴管下方一侧或两侧，垂直敷设时宜围绕被伴管均匀对称敷设。
g.当主管伴热，支管不伴热时，支管上第一个切断阀应予伴热。
h.用18#镀锌铁丝将伴热蒸汽管捆扎在被伴热管上，捆扎间距为1-1.5m，当被伴管直径较大时，捆扎镀锌铁丝的直径应适当加粗。
i.当被伴热管的材质为不锈钢时，为防止不同材质之间的接触腐蚀，在捆扎处需加3mm厚的石棉板作为垫层。
j.除能自然补偿外，伴管直管段应每隔30-40m设一个补偿器，补偿器可采用U型、Ω型或螺旋缠绕型。
k.从分配站到各被伴热主管和离开主管到收集站之间的伴热管安装，应排列整齐，不宜互相跨越和就近斜穿。
5.5.3管道支、吊架安装
a.管道安装时，应及时进行支、吊架的固定和调整工作，支、吊架位置应正确，与管子接触良好。
b.固定支架应严格按设计要求安装，并在补偿器预拉伸前固定。
在无补偿位置，有位移的直管段上，不得安装一个以上的固定支架。
c.导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，保温层不得妨碍热位移。
d.弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计要求调整，并作出记录。
弹簧的临时固定件，待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。
e.管道安装完毕，应按设计要求逐个核对支、吊架形式、材质和位置。
碳钢支架不得直接与不锈钢管接触，中间应衬不锈钢护板过渡安装。
5.5.4静电接地安装相关施工要求：
a.有静电接地要求的管道，各段管子间应导电。
当每对法兰或螺纹接头间电阻值超过0.03Ω时，应设导线跨接。
b.管道系统的对地电阻值超过100Ω时，应设两处接地引线。
接地引线宜采用焊接形式。
c.有静电接地要求的不锈钢管道，导线跨接或接地引线不得与不锈钢管道直接连接，应采用不锈钢板过渡。
d.静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整。
5.5.5阀门安装
a.安装阀门时应特别注意铭牌标记，不得用错。
b.无上升阀杆的阀，使用前应作验证标记，使所有阀门的开/关可以从外表识别。
c.阀门的操作机构和传动装置，应动作灵活、指示准确。
水平管道上的阀门，其阀杆宜安装在上半周范围内。
d.法兰或螺纹连接的阀门，应在关闭状态下安装。
当阀门与管道以焊接方式连接时，底层宜采用氩弧焊，保证内部清洁。
焊接时阀门不得关闭，防止过热变形。
e.阀门安装应根据阀体上所做标记，按流向正确安装。
5.5.6方形补偿器的安装
a.方形补偿器4个弯头的角度必须保持90º
，并且要求处于一个平面内。
平面扭曲偏差不应大于3mm/m，且不大于10mm。
垂直长臂的长度偏差应小于±
10mm，但是两臂的长度必须一致。
水平臂长度偏差应小于±
20mm。
b.方形补偿器的每个焊缝应位于管道的直管段，距弯头由开始点的距离应等于管子外径。
担公称直径小于150mm的管子其焊缝不小于100mm，公称直径大于150mm的管子则不小于200mm。
c.方形补偿器通常成水平安装，只有在空间上较狭窄不能水平安装时才允许垂直安装。
d.水平安装时，平行臂应与管线坡度及坡向相同，垂直臂应水平。
e.方形补偿器可以垂直安装。
当向上设置时，应在最高点安装排气装置，两侧安装疏水装置。
当向下设置时，应在最低点安装疏水装置。
无论采取何种形式安装均应保持整个补偿器的各个部分处于同一个平面内。
f.补偿器的预拉伸或预压缩值必须符合设计规定，允许偏差为±
10mm。
g.管道的膨胀长度见管道平面布置图。
没有时按：
管道膨胀长度ΔL=0.012×
（工作温度-安装时温度）×
管道长度计算。
h.补偿器的预拉伸可按下述方式进行：
i.假设管段的热膨胀长度为100mm，则应预留安装的补偿器的定位应为补偿器的总长度加上热膨胀长度的一半（50mm）。
然后把补偿器的两臂强制向外拉伸50mm，即恰好与预留空位的尺寸相等，此时即可焊接接管。
也可将未撑开的方形补偿器的一端先焊接固定，此时另一侧留有50mm的间隙，然后再强制拉伸并与管道焊接固定。
j.补偿器安装距离必须在三个活动支架上。
当其安装在有坡度的管线上时，补偿器的两侧垂直臂应以水平仪测量其安装水平度，补偿器的中间水平臂及与管道段连接的端点允许有坡度。
k.在设置固定支架时，还必须考虑到支管的安装位移。
一般不得使支管的位移超过50mm.
l.安装补偿器应当在两个固定支架之间的管道安装完毕后经行。
m.当多条管道上的补偿器配置在同一平面内（一套在另一套的里面）时，补偿器先不做预拉伸，而是最后再将同管道一起拉伸。
n.补偿器的拉伸值和压缩值须作好记录，其中包括补偿器在拉伸前及拉伸后，压缩前及压缩后的长度值。
5.6焊接及检验
5.6.1焊接材料选用（见表5.7.1）
表5.7.1
管道材料
焊条
焊丝
20#
J427
Ho8Mn2SiA
0Cr18Ni9
A102
HoCr21Ni10
15CrMoG
R307
H13CrMoA
Q245R、16Mn
J507
ER50-6
5.6.2焊接工艺程序
现场准备
机具准备
管道下料、组对
材料检验
技术准备
焊接工艺评定
返修
焊接
资料整理
焊口热处理
无损检验
5.6.3焊接方法选择
工艺管道对焊焊口工程直径大于50mm的采用氩弧焊打底，电弧焊盖面，小于等于50mm的采用全氩弧焊接；
承插焊全部采用手工电弧焊。
5.6.4焊接技术要求
a.焊工施焊前应按照焊接工艺指导书的要求通过资格考试，合格后方可上岗操作。
b.严格执行焊材的入库、保管、发放、回收制度。
c.焊条使用前必须按规定进行烘干、恒温，随用随取。
d.当施工现场环境出现以下任一情况时，应采取防护措施方可进行焊接。
1.雨、雪天；
2.风速超过8m/s；
3.环境温度在5℃以下；
4.当环境湿度超过90%时，应停止进行焊接作业。
e.焊前准备
1.焊前应将坡口表面及其边缘内、外侧20mm范围内的油漆、锈、垢等杂物清除干净。
焊丝表面亦应进行清理。
2.定位焊前是应仔细检查坡口角度，钝边厚度、组对间隙、错边量等是否合乎要求，禁止强力组对。
3.定位焊应采取与正式焊相同的工艺。
定位焊长度为10-15mm，间距不大于150mm。
4.预热可按《焊接工艺评定》规定进行，但当环境温度低于0℃时，不锈钢低于5℃时，所有管子均应适当进行焊前预热，预热温度以80℃左右为宜。
5.合金钢法兰与碳钢管或管件组对施焊前均应预热，预热温度100℃～150℃左右。
6.加热可采用电加热，石油液化气或其它燃油喷灯。
预热范围为焊缝两侧各不小于75mm内，应保证焊件温度均匀、稳定。
5.6.5焊接工艺要求
a.焊接应严格按焊接工艺指导书进行。
b.焊接中应确保起弧及收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开。
c.不锈钢管焊接时，应在焊口两侧各50mm范围内涂上防护膏，白垩粉或石灰粉，以防止熔合性飞溅损伤管子表面。
d.焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。
e.对于大口径的管子焊口宜采取双人对称焊接，以减少变形。
f.大口径管子的焊接可采用手工电弧焊打底盖面，并从内面进行封底焊，但其固定焊口仍应氩弧焊打底，手工电弧焊盖面。
封底焊后应将焊渣、药皮、飞溅处理干净，办理管线清理记录。
5.6.6焊接检验
a.外观检查
a）焊缝成型美观，焊波均匀，外形尺寸符合设计要求。
无裂纹、未溶合、气孔、溶合性飞油、烧穿、未焊透，焊边缘与母材圆滑过渡。
咬边、对接接头焊缝目测检验质量标准符合要求（表5.7.2）：
b）外观检查结果应记入质量控制表，并由质检员、甲方、监理确认。
b.无损检测
a）项目施工无损检验方法和验收标准按GB3323-87、JB/T4730-2005执行。
b）无损检测的比例遵照设计说明文件相关规定要求执行。
c）无损检验时间要求：
射线探伤、超声波伤应在焊后24小时后进行，着色渗透及磁粉探伤应在焊后48小时进行。
表5.7.2对接接头焊缝目测检验质量标准
序号
质量等级
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
Ⅳ
表面裂纹、气孔、夹渣、凹陷及熔合性飞溅
不允许
咬边
深度不大于0.5mm，连续长度不大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于10%焊缝全长
焊缝余高
e≤1+0.10b且最大为3mm
e≤1+0.20b且最大为5mm
接头外壁错边
符合本方案4.3.2.5条的规定
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