北京某大厦空调改造工程施工组织设计Word文档下载推荐.docx
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7）风管支、吊架的施工应符合下列规定：
①风管与部件支、吊架的预埋件，射钉或膨胀栓位置应正确，牢固可靠，埋入部分应去除油污，并不得涂漆。
②在砖墙或混凝土上预埋支架时，洞口内外应一致，水泥沙浆捣固应密实，表面应平整，预埋应牢固。
③用膨胀螺栓固定支架时，应符合膨胀螺栓使用技术的规定。
④支吊架的型式应符合设计规定。
当设计无规定时，应按下列规定执行。
（I）靠柱安装的水平风管宜用悬臂支架或有斜撑支架；
不靠墙或柱安装的水平风管宜用托底吊架，直径或边长小于400mm的风管可采用吊带式吊架。
（II）靠墙安装的垂直风管宜用悬臂托架或有斜撑支架，不靠墙柱穿楼板安装的直风管宜采用抱箍支架，室外或屋面安装的立管应用井架或拉索固定。
⑤吊架的吊杆应平直，螺纹应完整，光洁。
吊杆拼接可采用螺纹连接或焊接。
螺纹连接任一端的连任一端的连接螺纹均应长于吊杆直径，并有防松动措施；
焊接拼接宜采用搭接，搭接和长度不应少于吊杆直径的6倍，并应在两侧焊接。
⑥支吊架上的螺孔应采用机械加工，不得用气割开孔。
⑦矩形风管抱箍支架应紧贴风管，折角应平直，连接处应留有螺栓收紧的距离；
圆形风管抱箍圆弧应均匀，且应与风管外径相一致，抱箍应能箍紧风管。
8）风管安装时应及时进行支吊架的固定和调整，其位置应正确，受力应均匀。
可调隔振支架，吊架的拉伸或压缩量应按设计要求调整。
9）支吊架不得设置在风口、阀门、检查门及自控机构处；
吊杆不宜直接固定在法兰上。
10）风管支、吊架的间距，如设计无要求，应符合下列规定：
①风管水平安装，直径或长边尺寸小于400mm，间距不应大于4M；
大于或等于400mm，不应大于3m。
②风管垂直安装，间距不应大于4m，但根立管的固定件不应少于2个。
③户外保温风管支、吊架的间距应符合设计要求。
11）法兰垫片的厚度宜为3-5mm，垫片应与法兰间平，不得凸入管内。
12）法兰垫片的材质，当设计无要求时，可按下列规定执行：
①输送空气温度低于70℃的风管，应采用石棉橡胶板等。
②输送空气或烟气温度高于70℃的风管，应采用石棉橡胶板等。
③输送含有腐蚀性介质气体的风管，应采用耐酸橡胶板或软聚乙烯板等。
④输送产生凝结水或含有蒸汽的潮湿空气的风管，应采用橡胶板或闭孔海绵橡胶板等。
⑤连接法兰的螺栓应均匀拧紧，其螺母应在同一侧。
13）风管的调节装置（多叶阀、蝶阀、插板阀等），应安装在便于操作的部位。
14）防火阀安装，方向位置应正确，易熔件应在系统安装后装入。
15）各类风口的安装应平整，位置应正确，转动部分灵活，各风管的连接应牢固。
16）安装柔性短管应松紧适当，不得扭曲。
水管及部件的安装
在管道安装工程中，螺纹连接、焊接及法兰连接是常用的几种连接方法。
比如系统的立管，支管等管径较小常用螺纹连接，干管，室外管道等一般采用焊接，阀门，减压阀，除污器等管路附属设备与管子连接，采用何种方法，在施工过程中视具体情况而选定。
钢管螺纹连接与管螺纹加工：
一般管径在15-40mm的小管子都采用螺纹连接，定期检修的设备也采用螺纹连接，使拆卸安装较为方便，管螺纹的规格符合规范要求，管子和螺纹阀门连接时，管子上的外螺纹长度应比阀门上内螺纹长度短1-2mm扣丝，以避免因管子拧过头顶坏阀芯，同理，其它接口管子外螺纹长度也应比所连接配件的内螺纹略短些。
管螺纹加工：
从质量方面要求，螺纹应端正，光滑无毛刺，无断丝缺口，螺纹松紧度适宜，以保证螺纹接口的严密性，填充材料可采用聚乙烯胶带管麻丝混白铅油。
钢管焊接：
要求焊缝处无纵横裂纹，气孔及夹渣；
管子内外表面无残渣，坑和明显的焊瘤，通常用水压试验，试验压力为工程压力的1.25-1.5倍，要求在规定的试验压力下进行检查，不渗水漏水为合格。
管道穿过建筑物基础预留孔洞的尺寸一般比管径大2倍左右，并加设套管，套管中用保温材料填空，如果穿过楼板套管上端应高出地面20mm，防止上层房间地面水渗流到下层房间，下端与楼板底平。
管道支架，根据结构形式可将支架分为托架、吊架、管卡三种。
前两种托吊水平管道，多在现场制造，管卡固定立管可采购，一般士干管离墙或柱子表面净距不小于60mm，产支管离墙净距为30mm。
所有预留孔冻及支架埋设处的墙面应在管道安装后，装修工程完工前填堵。
管路连接后要保证10m管卡上，当直径d<
100mm时，纵横方向的弯曲允许偏差小于5mm；
d>
100mm时，纵横方向的弯曲允许偏差小于10mm。
全长在25mm以上时，横向弯曲允许[偏差小于25mm。
多条平行管段在同一平面上，间距允许偏差3m。
支吊架不得设在焊缝处，应距焊缝不小于50-100mm施焊时要注意清理吹进管内的氧化铁熔渣以免堵塞管道。
防腐和保温
1、风管和管道喷涂底漆前，应清除表面的灰尘，污垢与锈斑，并保持干燥。
2、油漆不应在低温或潮湿环境下喷涂。
3、喷、涂油漆，应使漆膜均匀，不得有堆积，漏涂，皱纹气泡、掺杂及混色等缺陷。
4、风管、部件及设备经质量检验合格后，方可保温。
5、风管与设备的保温如用卷，散材料，厚度应均匀，包扎牢固，不得有散材外露的缺陷。
四、施工进度计划的编制
1、编制依据：
（1）工程的设计图纸及其它技术经济资料；
（2）甲方具体要求；
（3）国家现行有关行业标准、规范及定额；
（4）技术设计及说明等。
2、编制原则：
（1）确保工程质量的前提下，使进度最快，工期最短；
（2）全盘规划系统连贯，责任落实；
（3）作为总细具体规范和指导，成为详细编制的依据；
（4）甲方预付款和进度计划支付，确保加工、施工周期；
（5）甲方提供空调图纸及相关资料齐备，现场具备开工条件确保我方施工能依计划进行。
3、施工进度计划表
本进度计划表为我公司根据施工图纸及甲方要求工期编制，不够详细，具体详细的施工进度计划，根据施工现场具体情况再行编制。
（进度计划表见附表一）
五、主要材料供应计划
1、材料的供应
物资按期保质保量供应，是保证工程质量优，工期按计划如期实现的基本条件。
为此，我们按如下部署组织实施。
1在施工前，技术人员以施工图为依据，分别编制工程所需的物资供应总计划，经审核作为采购备料的依据，该计划应与总进度计划相对应。
2根据合同要求，和业主共同划分各自供料范围，并依据现场实际进度，提前向业主上报需由业主采购的设备、材料进场计划。
③按甲供设备、材料清单，落实督促按期到货。
成立接、保、检小组，认真做好接、保、检工作。
④乙方自供物资。
依据备料计划，按业主或设计确定的供货厂商，集中采购，分期供货。
于工程使用前，搬运至现场。
⑤小型零星材料按月进度计划编制备料计划，提前备料，按计划限额领料。
库存适量的常规小型材料，以便急用。
⑥做好材料等物资的平衡调整。
2、材料的优质保证
材料质量的保证是整个工程质量保证的一个先决条件，因此对材料质量的控制是非常重要和关键的。
工程材料选用的优劣将直接影响到工程的内在质量及产品的外观质量，为确保工程所用材料的质量，材料将按照一定的程序进行确定。
（1）乙供材料、设备在呈报业主、监理审批之前，先对厂家提供的样品由专业工程师进行自审，在自审合格的基础上再呈报。
编报程序如图所示。
乙供材料\设备编报程序
（2）甲供材料质量控制措施
甲供材料在安装前进行验收，并对其进行外观、材质、规格等的检验，如不符合要求，应向业主、监理代表提出，在得到处理意见后方可使用。
如甲供材料在安装后在进行系统试验或进行系统调试时，发现材料不合格时或设备运行有异样时，则及时通知业主、监理对材料进行调换或建议通知供货厂家派人对设备重新进行调试至正常。
其控制流程如图所示。
甲供材料控制流程
（3）材料进场后使用前质量保证措施
1）材料在使用前按设计要求核对其规格、材质、型号，材料必须有制造厂的合格证明书或质保书，材料的运输、入库、保管过程中，实施严格的控制措施，每道工序均有交接制度。
2）材料的入库后实行标化和分类、分规格堆放及管理，同时防止变形，防止受潮霉变等措施，材料出库检验和办理领用手续。
3）材料出库后,在施工现场妥善保管，存放地点安全可靠，如材料堆放的场地可能产生积水，在下面必须垫上枕木。
材料堆放要求整齐，并挂上标识牌。
4）材料使用前进行严格检查，包括外观检查、附着物的清除。
5）对不合格材料的控制。
一旦发现材料不能满足或可能不满足设计要求时,应将其与合格材料相隔离,在自检过程中如发现质量问题及时整改。
6）对发出的材料要进行建档跟踪，重要材料的使用部位要处于可追溯的受控状态。
3、进货检验和试验
（1）检验程序
本标段工程检验程序见下图所示。
材料、半成品检验程序图
（2）按有关设计图纸、技术文件、标准规范、合同和技术协议所指定的有关标准确认的检验规程实施检验和验证。
（3）规定的专检项目、除例外放行的产品外，所有未经检验的产品，投放生产前都须按有关程序验证。
未经检验或未验证合格的产品不准投入生产。
（4）进货检验的数量和性质，根据分供方控制程度及其提供的合格证据加以确定。
六、质量检验措施
1、过程检验和试验
（1）检验标准：
按照国家和北京相关标准进行检验。
检验程序：
项目工序完成后，操作人员进行“自检、互检”合格后，由项目技术负责人进行检验，关键工序和特殊工序检验应由项目技术负责人先进行检验，合格后，提前8小时通知项目部质检工程师检验合格后，再报监理工程师、设计院共同进行检验。
在施工过程中设置见证点和停止点检验，见证点必须由施工方质量工程师、业主、监理工程师、设计院四方到场共同检验认可，四方缺一不可；
停止点作业前，工序技术负责人应按规定时间提前通知质检工程师、业主、监理工程师、设计院到现场共同检验，并作好签认。
（2）按图纸工艺文件或形成的文件和程序要求，对工序质量进行检验和试验。
（3）实施首件“三检”，防止成品成批不合格。
（4）对直接影响工序质量的过程参数和产品特性进行监控，发现异常立即反馈加以纠正。
（5）只有在完成规定的检验和试验或必需的报告得到认可后，产品才能转入下一道工序。
2、检测试验手段
针对本工程的内容和特点，对所需要控制的质量参数采用合适的检测试验手段进行检测，所需要检测的参数及采用的计量器具如下表所示。
序号
工序名称及位置
测量参数名称
测量频次
选择计量器具名称
备注
一
水系统
1
材料检验
管材壁厚
抽查10%
游标卡尺
2
椭圆度
抽查10%
钢板尺、卡钳
3
外观机械挫伤
全检
焊缝检验尺
4
阀门检验
抽检10%
压力表
5
管道加工
下料长度
钢卷尺
6
切口端面
直角尺、钢板尺
7
坡口角度
8
管道组对
对口间隙
9
对口错边量
10
平直度
条式水平仪
11
法兰平行度
钢板尺
12
管道与法兰垂直度
直角尺
13
管道焊接
焊口平直度
钢板尺、样板
14
焊缝加强高度
15
咬肉深度
16
连续咬肉长度
17
无损检测
按设计
X光探伤仪
18
支吊架安装
标高
水准仪
19
垂直度
吊线、钢板尺
20
水平度
条式水平尺
21
阀门安装
与管道中心线垂直度
22
与法兰平行度
23
管道安装
水平管道纵横向弯曲
24
立管垂直度
25
成排管段间的间距
26
管道系统试压
试验压力
27
管道防腐涂漆
涂层
抽检
目测
28
漆膜厚度
漆膜测厚仪
29
管道绝热
绝热厚度
钢针、钢板尺
30
表面平整度
二
风系统
风管制作
风管表面平整度
塞尺
风管外径或边长
法兰平整度
钢板尺、塞尺
法兰螺栓孔间距
风管加固
风管安装
法兰垫料厚度
风管水平度
拉线、直角尺
风管垂直度
支吊架间距
风口安装水平度
风口安装垂直度
风管保温
保温厚度
系统调试
风管截面
风速
风速表
风压
风压表
温度
温度计
湿度
湿度计
盘顶平直度
盘面平整度
盘间间隙
在施工生产过程中，专职质检人员须经过培训考试，取得检验资格证书并经监理工程师认可后方可上岗检验。
七、常见质量问题控制
质量控制是为了确保工程的创优目标，避免因为质量问题而引起工期的拖延，针对本工程的具体内容和特点，对易发生质量问题的部位在施工前制定质量预控措施。
1、管道工程
（1）管道坡口、组对
管口组对前必须将坡口及其内外侧表面不小于20mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。
管道或管件对接焊缝组对时内壁应齐平，按要求，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，这就要求管道壁厚必须严格满足设计要求，但即使管壁厚度偏差在规范允许范围之内，在管口预制组对，尤其是弯头的组对过程中，也要多转动几次管道，使管道内、外壁错边量减少到最小，若错边量仍无法满足规范要求，可用坡口器或角向磨光机对管道内壁或外壁进行刮口或打磨，这样可以较好地保证管道内壁错边量满足规范要求，甚至消除。
对于管道安装的最终碰头死口，禁止用强力组对方法来减少错边量、偏心度，也不得用加热法来缩小对口间隙。
（2）焊材的使用
健全、完善焊条管理制度，焊材储存室必须通风良好，保持干燥，室内温度10-25℃，相对湿度在65%以下。
焊条的使用采用统一发放制度，每个领取焊条的焊工必须对焊条规格、种类、根数、使用部位、领取时间等内容进行登记签名。
每天焊接工作结束后，每个施焊焊工必须收集好当天使用过的焊条头，连同未使用的焊条，一起退返给焊条发放人，以核查当天的焊条使用情况，避免发生焊条在规定范围之外的重复烘烤和使用。
（3）管道焊接
钢管焊接前，一般不需要进行预热，但如果环境温度较低，或管壁上有露水、霜时，可以用火焰加热法进行简单预热，温度为80-100℃，烘烤范围在管口向两侧100mm区域。
管子焊接时，应将管段两端临时封堵或包扎，防止管内穿堂风。
在进行高空水平管道对口焊接时，为使接口处不塌腰，保证管道坡度，便于对接，一般可采取的措施有：
当管径小于300mm时，用弧形承托板在管下托住接口处，将接口用定位焊固定，然后去掉承托板再施焊；
当管径大于300mm时，常采用搭接板对口。
除焊接作业指导书有特殊要求的焊缝外，焊缝应在焊完后立即用钢丝刷或角向磨光机去除渣皮，飞溅物，然后进行焊缝外观检查。
不允许有裂纹，表面气孔，表面夹渣，缺陷。
（4）管道试压过程质量控制措施
为了保证试压效果，使试验压力指示准确度偏差减少到最小，首先应将待试系统完全隔断，如利用系统阀门隔断，还应在阀门后加插盲板，以避免试验因阀门渗漏而出现偏差。
其次，对水压试验的管道系统，选择合适的高点和低点，设置高点放空和低点排凝，优先利用已有的高点放空和低点排凝，必要时，经设计同意可在系统中增加临时放空和排凝点。
试压、吹扫合格后，将这些临时点焊死，封闭。
第三，应利用系统设计压力表接管，选择合适位置设置压力表，并将不用的接点临时封堵。
试验用压力表必须经校验合格。
另外，系统中的安全阀、调节阀等不能随系统一同试压的阀门及部件应拆除，用临时法兰短管替代，并将法兰连接处紧固严密；
不允许拆除的设备、仪表、安全阀等，应加置盲板隔离，并有明显标志。
水压试验灌水时，排空点开始冒水后，应等待一会儿，确认系统内空气排尽后再关闭放空阀。
升压应分级缓慢，每0.2-0.3MPa为一升压等级，当系统达到每一压力等级后停压、检查，逐级升压，形成升压阶梯。
达到试验压力后停压10min，然后降至设计压力，对试压管道系统进行全面检查，主要针对管道、焊缝、不拆卸法兰连接处等。
停压时间以检查时间为准，且不少于30min。
（5）管道丝接口处有渗水或滴水现象
1）原因：
丝头管件有裂纹，砂眼等缺陷；
丝扣加工操作不规范，缺丝断丝较多，或丝头过短；
填料不合格，填加不均匀，聚四氟乙烯生料常脱滑，最好使用油麻填料；
管道接头时操作不到位，拧紧程度不合适；
2）防治：
严格材料的验收入库关，操作工人在安装中还必须对每一个管件进行挑选，不合格的填料禁止使用。
针对工人操作的质量情况进行培训，交底并定期检查评比，做出样板件。
严格进行质量检查，发现不合格丝头，绝不勉强使用。
2、通风工程
（1）系统噪音对舒适度的影响
1）为保证在末端消声器之后的风管系统不再出现过高的气流噪声，在管道拐弯处应采用曲率半径大的弯头。
2）消声器、消声弯头应单独设置支、吊架，不能使风管承受消声器或消声弯头的重量，且有利于单独检查、拆卸、维修和更换。
3）为避免噪声和振动沿着管道向围护结构传递，各种传动设备的进出口管均应设柔性连接管，风管的支架、吊架及风道穿过围护结构处，均应有弹性材料垫层，在风管穿过围护结构处，其孔洞四周的缝隙应用不燃纤维材料填充密实。
4）为便于现场对设备减振基础进行平衡调整，在设备安装时应在减振器上带有可调整的校平螺栓。
5）消声器内的穿孔板孔径和穿孔率应符合设计要求，穿孔板径钻孔或冲孔后应将孔口的毛刺挫平，因为如有毛刺，当孔板用作松散吸声材料的壁板时，容易将壁板内的玻纤布幕划破；
当用作共振腔的隔板时也会因空气流经而产生噪声。
6）对于送至现场的消声设备应严格检查，不合格产品严禁安装，在安装时，要严格注意其方向。
7）对于风管及支、吊架应用相应的防隔振结构与措施。
8）严格风管的密封性措施，杜绝由于风管系统漏风的噪声形成。
9）采用先进的风管无法兰连接工艺，以使漏风率控制效果得到提高。
（2）内弧线或内斜线角弯头导流叶片的设置问题
导流片设置不好会增大阻力损失，噪声变强，影响气流的稳定性。
预防措施：
导流片的片距、片数必须根据弯头的宽度A尺寸而定，即如下表所述：
导流片数、片距明细表
A
片数
A1
A2
A3
A4
A5
A6
A7
A8
A9
A10
A11
A12
500
95
120
140
630
115
145
170
800
105
125
160
1000
130
150
165
180
1250
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