压铸单元说明文档格式.docx
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关门→喷涂→开门→装缸套→关门→合模→给铝液→压铸→开模(开门)→取件→铸件缺损自动检测→铸件冷却→切边打孔→清理。
2.压铸单元工序简述
1)取铝液浇注工序:
采用定量保温炉自动定量浇注方式。
2)压铸工序:
生产线能进行多型号气缸体的全自动化压铸生产,具有自动清扫喷涂、自动装缸套、安全合模、自动给汤、模具恒温压铸、自动取件、自动对铸件初检判定、自动定时润滑设备、自动故障诊断、生产工艺参数存储功能。
3)压铸机工作过程
开模(开门)→取铸件→关门→清理→喷涂(均匀涂料、散发水汽)→开门→装缸套→关门→合模→浇注→压铸→持压→开模(开门)。
4)取件机器人的工作内容
取铸件→铸件缺损自动检测→合格件放在冷却平台(或不合格件放在废料箱)→取缸套→缸套送进模具型腔中定位→取冷却后的铸件→铸件放在切边打孔机上→(切边打孔)→取铸件→铸件放在输送线上→回位待命。
5)切边打孔工序
采用切边打孔机自动切除气缸体铸件浇道、集渣包、飞边、钻加工清除主、辅油孔隔皮(保证钻孔深度),要求铸件剪切前自动定位夹持,自动清理夹具,废料集中收集,机器人取放铸件。
6)清理工序
清理工序位于铸件自动输送线的中前部,采用人工清理缸体周边毛刺。
3.压铸单元工序辅助设施简述
压铸缸套输送机:
缸套由人工从产品箱取出,并将缸套除尘,缸套定向分组放在输送通道,缸套再由机器人转移到指定位置上预热,预热缸套等待机器人再次提取。
三、设备详细技术要求
1.卧式冷室压铸机
1)主要技术参数
*最大锁模力2500T
*铸入质量30~50Kg(铝合金)
建压时间<20ms
*实际压射速度>8m/s
拉杆间距1500×
1500mm
模板压室偏心距-200,-400
冲头直径140~180mm
模具厚度最小/最大750/1800mm
冲头推出行程450mm
大杠直径310mm
动模行程1500mm
射料力720KN
射料力(增压)1910KN
顶出力750KN
顶出行程300mm
2)合模机构
1动模板用整体锻钢作成,定模板、曲拐和尾板采用整体铸钢件作成,适应压铸生产环境,能抗冷热变形,耐磨防锈,生产中能保持原有的设备静、动态精度。
2动模板下带有滑块,在经过淬火和研磨的导轨上运动,滑块可微调升降,焊接床身经过多次时效处理,抗热变形。
3合模采用水平双曲拐机构,保证合模力达到最大值。
4模板顶部靠操作侧上方一根大杠采用快速自动抽插,大杠快速松紧机构。
大杠锁紧采用调整固定模板上的拉杆螺母自控锁紧力度,保证大杠插入后复位归零。
5为保证安全,合模和开模时均采用缓冲低速油路,杜绝模板撞击危害和开模振动。
同样,操作者一方的电动自动安全门设外部安全监控、低速缓冲到位装置。
6顶出铸件机构采用标准型液压缸,行程和力的大小可满足缸体出模的推出力、抽芯力、行程长度可调。
7动、定模板内部设水冷循环道,用于板的冷却。
8设备具有四套模具油缸抽芯系统接口。
3)铸件缺损检测装置及机架
1采用板孔固定检测器定位检测缺损位,控点可根据要求检查到集渣包及缸套的安装数量等。
2结构抗变形,防松动,不受主机振动的影响,结构简单坚固,适合多种缸体使用的缺损检测。
3机架为框形,信号线内藏,表面防锈。
4缺损检测器采用圆形红外线管。
4)液压系统
1液压阀、伺服比例阀等液压件均采用世界名牌产品(如Parker、Rexroth、Yuken),技术性能稳定、质量高。
2阀与阀之间的管路联接采用高集成插装式阀体,阀体内孔和阀芯采用耐磨处理,杜绝压力油液外漏和内漏现象。
3油泵与机架、油泵与有关阀体采用柔性连接、降低噪音。
油箱液面采用浮标极限报警提示,保证生产安全用油。
4油泵进油吸滤器过滤,普通回路和伺服控制回路设置双油路过滤系统。
5油路中的过滤器采用阻塞电子预示,回油过滤精度<25μm,伺服控制油进油过滤精度<5μm。
6生产中进入控制油路的液压油温控制在18℃~45℃,调温采用大截面热交换器(导热系数大的材料)和载体内冷(循环水降温)使用油,超温时设备停机报警。
7液压系统采用高、低双联油泵驱动设备,有压力保护控制系统,超压自动溢流卸压。
8压铸机采用燃点较高的水乙二醇溶液,油箱内壁防腐漆处理。
5)控制系统
1工作程序采用PLC可编程序逻辑控制(含50付模具工艺参数存储),显示合模、压射行程测量数字,运行状态自动预示诊断、保养计划,记录每天的正常和异常工作循环参数值,提供一周的生产质量跟踪数据。
2关键阀件和位置开关采取屏幕显示监控,对压铸生产过程实施实时监控,自动诊断故障。
3安全系统
a.压铸机前后门采用缓冲安全门(电机驱动)。
b.设备采用故障报警系统,故障自动互锁,自动诊断提示,维护保养管理,铸件质量管理,设备与设备之间的互动管理监控。
c.压射头采用水冷方式。
2.喷涂机械手和压室自动润滑装置
1)喷涂机械手和压室自动润滑装置的基本任务
在缸体的全自动化压铸过程中,能自动对压室和模具的表面铝屑清扫以及均匀喷洒涂料。
2)喷涂设备的配置
1模具喷涂机械手、涂料罐以及水基涂料自动配制压送装置。
2压室喷涂器(用于压室的自动润滑)。
3)工作循环
1喷涂机械手
铸件出型信号→喷头移至模具动定模间→压缩空气清理分型面→喷涂→吹气(使涂料均匀)→喷头回位→待令。
2压室喷涂器
冲头回位信号→涂料定量→气压清理压室→喷涂料→待令。
4)基本性能和参数
喷涂机械手运行半径1.1~3.2m
喷涂机械手运行速度>2m/s可调
喷涂机械手复位精度±
0.1mm
喷涂机械手旋转轴数6轴
喷涂机械手旋转角度+300°
~-300°
涂料与水稀释比0~500倍可选
稀释能力20L/min
一次用量5~60L/min可调
喷头数量24个
储液箱容量200Kg
涂料喷压0~5Kgf/cm2可调
风压0~5Kgf/cm2可调
5)总体要求
a.压铸机上采用顶置喷涂机械手,在动、定模间可上下前后左右移动,依靠电机传递动力,主体刚性好,线路管路整齐、防尘,运行平稳无颤动,提升力大于125Kg。
喷头可旋转、数量满足工艺要求。
b.机械手完成喷涂后,管内剩余涂料无点滴。
c.涂料配制采用电动搅拌器,按稀释比稀释浓缩涂料,保证涂料在无沉淀的情况下使用。
d.喷涂机械手带24个喷头,涂料自动混合装置。
6)控制系统
1机械手位移速度、定位采用PLC自动控制、参数可调,并能输出,显示机械手模拟移动,位置数字显示。
2操作盘操作方便适合近距调校使用。
在全自动、手动、单循环三种控制中,可任意切换选择。
3系统接受压铸机主机调控,并提供多种喷涂循环工艺数据选择。
7)安全系统
预示故障,停电保护,异常自动互锁复位功能。
异常自动报警、故障诊断显示。
3.定量保温炉
1)定量保温炉的基本任务
在缸体的全自动化压铸过程中,能根据设定的数值自动调整保温炉内铝水温度,并根据设定的数值从保温室内自动定量浇注到压射室,接受主机协调控制,并配合压铸机实现自动压铸生产。
2)定量保温炉的参数
最大可盛装铝液1700Kg
最大可用铝液1400Kg
耗电量36KW
输出量1.5~30Kg
定量时间4~8s
定量精度<±
1.5%(以重量计)
温度精度<±
2%
外形尺寸2.26x3.15x3.29
4.取件机器人
1)基本任务和工作内容
1在压铸生产中采用六轴工业机器人协调工作节拍,配合压铸完成取出铸件,取装缸套、检测铸件、等工作要求。
运行接受主机协调控制,实现缸体自动压铸。
2工作循环
开模取铸件→夹持铸件缺损检查→存放或上架冷却→抓取缸套→将缸套放入模具定位→抓取铸件→放入切边模定位→待令→抓取已切边件→铸件放入输送带→回位待令。
2)基本技术参数
运行半径1.1~3.2米
运行速度>2m/s可调
引拔脱型力>125Kg
引拔距离0~500mm可调
夹持力>0~100Kgf可调
复位精度<±
旋转轴数6轴
旋转角度+300°
3)总体要求
1取件机器人手臂间能防尘、防锈、防水、外表光滑方便清扫。
2机器人采用落地式、转轴要求刚性好,运行无颤动能够定时自动润滑轴点,快速转向、准确定位。
3取件机器人手臂上的夹持夹具适合于取放镶件和取放铸件。
4)控制系统
1操作盘采用可移式,操作方便适合近距调校使用。
操作方式分全自动、单循环,也可微调手动。
2操作盘可显示工艺设定参数及实时工艺参数,所有工艺参数(速度、移动量、运动程序和循环计时)均能用十键调整输入,PLC自动控制。
3运行中出现故障时,有互锁复位功能、故障显示功能、故障诊断功能。
4工艺参数采用计算机分析、储存、记录,运行接受主机统一协调控制。
5)取件机器人夹头
1夹持对象:
压铸后出模铸件、冷缸套、预热后的缸套。
2夹头材料:
抗热变形、耐磨、高硬度。
3取件机器人采用取铸件和取装缸套两用夹具,夹紧力度可调。
5.缸套输送机
1)用途
在全自动化压铸过程中,完成压铸前缸套配用一次四件的组合定位,即让缸套准确定位、定向运行,并进行预热除湿,接受主控计算机协调控制。
2)工作循环
缸套人工上线→缸套预热除湿→缸套待令取出(机器人取缸套)。
3)基本技术参数
*定位精度满足机器人取件
缸套预热温度150~400℃可调
4)总体要求
1输送机架采用整体钢架,槽形结构,定位保护式链带传动,有轴点润滑措施,能水平调校固定,运行平衡低噪音。
2缸套定位位置方便取件机器人抓取,并保证定位后的缸套位置无移动、方向正确。
3缸套上线由操作工人完成。
6.模具恒温机
1)基本任务
模具恒温器能承担缸体压铸模具预热、冷却和保持模具表面温度恒定的任务。
2)总体要求
1工作循环:
吸油过滤→强制模内冷却、加热循环→载热油回放→静油待用。
2基本参数
最大输出温度300℃
热传输介质oil
热转换流体最大膨胀量20L(升)
热容24KW
冷却容量110KW
输出温度280℃
冷却水温20℃
泵容量/类型FM30
最大流速60L/min
最大压力6.8Bar
最大水头(压力差)65m
控制RT45
测量方法Pt100
工作电压400V/50Hz/3PE
控制电压220V
联接:
输出/输入M26×
1.5
冷却管3/4″
尺寸W/H/D700/1400/1165mm
7.切边机
在压铸生产中,能承担多种类型的缸体压铸件轮番去除周围浇道、余料及主辅油道隔层的任务,并接受主机统一调控。
2)切边设备配置
液压机、模具吹气清理系统、余料输送带。
3)自动循环
1机器人送铸件→铸件模定位→夹持铸件→打孔剪切余料→复位→吹气清理→机器人取铸件。
2进出铸件:
机器人送铸件→定位→切边→机器人取件。
4)设备主要技术参数
剪切力max50Tons
拔出力max4.9Tons
行程610mm
最小开度241mm
工作台面(LR)(FB)1257×
1003mm
滑座1219×
965mm
最大加工尺寸952×
698mm
支柱直径90mm
下料孔660×
406mm
工作台面高度902mm
T型槽(螺丝)M16
快下速度19400mm/min
加压速度1470mm/min
复归速度10200mm/min
马达规格11KW
电源380V/50Hz/3PE
空压管直径8mm
油箱容量400l
总高度3225mm
占地面积1800×
1420mm
装箱毛重5500Kg
装箱尺寸3670×
1640×
1880mm
关门
清理吹气
喷涂
散发水汽
开门
镶套
合模
压射
开模(开门)
取冷却件
放切边件
取切边件
放工件
取工件
检测
放冷却件
取镶套
取件机
主机
喷雾机
冷却