桥梁及隧道工程施工Word文档下载推荐.docx

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土方采用人工风镐开挖，石方采用手风钻钻孔，浅孔小药量爆破，人工提升出碴，护壁采用8cm厚预制砼井筒护壁，抽水采用2.2kw潜污泵抽排。

每完成一个桩孔随即进行钢筋笼安装及砼浇筑。

钻孔灌注桩施工在旱地进行。

先沿桥轴线用砂卵石填筑一平台，平台顶高出水面1.5m，钻孔施工采用1台CZ-8E反循环回转钻机配PZ-150E钻头钻进。

（一）钻孔灌注桩施工工艺流程

钻孔灌注桩施工工艺流程如下框图所示。

（二）钻孔灌注桩施工钻孔灌注桩拟采用反循环回转钻进、泥浆固壁的方法进行灌注桩造孔施工。

1、泥浆的制备、储存、净化、回收：

采用分散式制浆，制浆材料为膨润土、河水、泥浆处理剂，采用2台（1台备用）2m3高速搅拌机拌制，拌制好的泥浆储存于3个容积为10m3钢制泥浆池中。

孔中吸出的泥浆经专用的泥浆净化机净化，再处理后回收再用。

泥浆的性能指标进场后经实验确定。

2、钻孔施工：

采用1台GPS-2O反循环回转钻机配PZ-150E钻头钻进，泥浆固壁，泵吸反循环排渣系统排渣，从专用泥浆净化机排出的弃渣由装载机装上自卸汽车运至弃渣场堆放。

钻机安装就位并具备开钻条件后先进行试钻。

开始钻孔时稍提钻杆，在护筒内打浆，开动泥浆泵进行循环。

待泥浆均匀后开始钻进。

进尺应适当控制，在护筒底部采用低档慢速钻进，超过一定深度后可按土质情况以正常速度钻进，并作详细的现场钻进记录，作为原始资料。

在钻孔过程中，钻机的主吊钩始终吊住钻具，不使钻具的全部重量由孔底承受，这样就可避免钻杆折断，又可保证钻孔的质量。

为防止钻孔偏差，在安装钻机时注意转盘中心、卡孔和护筒中心应在一条直线上并在施工时经常检查后纠正。

逐个检查钻杆接头，及时调整，主动钻杆要保持垂直状态。

若发现地质情况与设计提供的不符及时与监理工程师联系解决。

当孔底达到设计标高时，立即进行终孔检查，检查孔深、孔径和倾斜情况，经检查合格后立即进行清孔，清孔不得隔的太久，防止泥浆、钻渣沉淀增多，造成清孔困难甚至坍孔，清孔后立即安置钢骨架浇灌砼。

3、清孔：

清孔是钻孔灌注桩施工重要的一道工序，清孔质量的好坏直接影响水下砼灌注、桩质量与承载力的大小。

为了保证清孔质量，采用二次清孔，即在保证泥浆性能的同时，终孔后清孔一次和灌注桩前清孔一次。

为保证清孔后沉渣满足设计要求，在钻进将至终孔深度时，减缓钻进速度，使土层颗粒充分化分散，为清孔的进行作好必要的前期准备。

第一次清孔利用成孔结束后不提慢转清孔，调制性能好的泥浆替换孔内稠泥浆与钻渣，以泥浆性能参数控制。

第二次清孔是在下好钢筋笼和导管后进行，利用导管进行清孔，清孔时经常上下窜动导管，以便能将孔底周围虚土清除干净。

最终沉渣达到设计规范要求。

（三）钢筋笼制作及吊装

1、钢筋笼制作的有关准备工作

钢筋笼的主要设备和工具有：

电焊机、钢筋吊直机、钢筋切割机、钢筋（箍筋）制作台、支架等。

根据设计图纸和设计要求，计算箍筋用料长度，主筋用料长度，将所需钢筋整直后用切割机成批切好备用，由于切断待焊的箍筋主筋，螺旋筋及吊筋规格尺寸不尽相同，应注意摆放，防止用错。

在钢筋圈制作台上制作钢筋圈（箍筋）并按要求焊好，组装成钢筋笼。

钢筋笼保护层厚度定为5～10cm，保护层厚度的允许偏差水下灌注砼桩±

2cm，在下设钢筋笼时采用相应措施，保证钢筋笼中心与钻孔中心重合，使钢筋笼四周保护层均匀一致。

2、钢筋笼保护层的设置方法

焊接钢筋“耳朵”导向，钢筋“耳朵”用断头钢筋（直径不小于12mm）弯制成长度不小于20cm，高度不小于5cm，但与孔壁接触面较小易陷入孔壁中，故在布置时适当加密或在钢筋“耳朵”上面加扁钢或绑上预制砼块。

3、钢筋笼的沉放

钢筋笼的吊放使用25T汽车吊进行，吊放入孔时，对准钻孔中心缓缓下放至设计标高，对分段制作的钢筋笼，当前一段放入孔内即用钢管穿入钢筋笼上面的箍筋下面，临时将笼子搁置在护筒之上，再起吊另一段，对正位置焊接后逐段放入孔内至设计标高。

钢筋笼全部入孔后，按设计要求检查安放位置，并做好记录，符合要求后，将主筋点于孔口护筒上或用钢筋点焊机架上，使钢筋笼定位，防止钢筋笼因砼自重下落或上串造成错位。

当桩顶标高离孔口距离较大时，在主筋上焊接，或用焊条联接2～4根螺母吊筋，吊筋上部与孔口护筒点焊，吊筋与主筋之间用螺纹连接（主筋上焊螺母、吊筋上车螺纹）时，砼初凝前回收吊筋以便重复使用。

下放钢筋笼时防止碰撞孔壁，下放过程中观察孔内变化，如下放困难，查明原因，不得强行下放，一般采用正返旋转、慢起慢落数次逐步下放，桩身砼浇筑完毕，即可解除钢筋笼固定设施。

（四）砼浇筑

灌注桩采用水下导管法输入灌浇。

导管为钢管，直径25cm，每节长为2M，导管入孔时丝扣接头接长下放，当导管底部离浇捣处30－50公分时，停止接管，然后安装漏斗，准备灌注砼。

1、采用6m3砼搅拌车直接对漏斗浇筑方式，浇筑强度大于计划强度的1.5倍，保持浇筑连续进行，砂石骨料从自设的砂石料场运至施工现场,采用河床右岸布置的JY-500拌和机拌制砼，罐车运输。

2、浇筑砼所用的导管作水压试验，保证管内壁光滑圆顺，导管垂直，各节导管的连接口应紧密、牢固，导管壁厚不小于3mm，内径一般23～35cm。

3、钢筋笼吊装完毕检验合格后，立即浇筑混凝土。

4、砼配合比应通过试验确定，坍落度宜为18～22cm，扩散度34～38cm。

为改善其性能，可掺加外加剂。

5、为保证砼浇筑质量，在导管中放入与导管相匹配的具有良好性能的隔水球。

6、开浇时首先灌入一定的水泥浆，并备定开浇混凝土，使导管埋于混凝土中。

7、浇筑过程中，经常测量砼面深度，校对砼面上升速度与砼量是否一致，发现问题及时分析原因，并采取必要的补救措施。

8、导管埋深为1～3m，有专人测量砼面，严禁导管拨出砼面，设专人详细做好砼浇筑各项记录，控制最后一次的落注量，桩顶不得欠浇。

终浇高程控制在设计高程0.5m以上。

9、连续进行一根墩桩砼浇筑，中途不停顿，并注意孔内砼下落情况，及时观测孔内砼面的高度，始终保持导管埋入砼深度不小于2米，但也不能大于6米，勤提缓提导管，保持位置居中，轴线垂直逐步提升。

当砼灌至护筒顶端时，排出含有淤泥等杂质的砼，溢出新鲜的砼时，停止灌制，拔出导管，拆下的导管。

砼灌制完成后，立即拔出护筒，移至下一桩位埋设。

1.4T梁预制

因T梁自重较大，考虑到运输较困难，拟在每座桥的桥头附近适当位置设置一个预制场。

每座桥的预制场设31米T梁预制底座6~20个（根据T梁的数量确定），每座桥配备定制模板1~2套，每片梁的预制周期为7天。

1、模板的制作与安拆

底模为三层结构，下层采用厚度为15cm的C15砼，修建于经压实的路基或经压实的场地上；

中层采用厚度为30cm的C40钢筋混凝土，上层为厚10cm的细石混凝土。

底模的上表层用水磨石机磨光，作为底模与梁底的接触面。

底模呈

“凸”形结构，在表层下部设预留孔，作为侧模对拉螺栓的通道，表层侧面与侧向模板间设空心橡胶止浆条。

为避免张拉主梁时梁端底部产生裂缝，在底模两端各80cm范围内，铺垫4mm厚四氟聚氯乙烯板，顶面与底模顶面在同一水平面上，张拉起拱时，梁端可在四氟板上滑行。

除T梁底模采用水磨石台面外，其余所有用于外露部位的模板都采用定型钢模板模板，侧模上设附着式振捣器，配合插入式振捣器、平板振动器联合振捣。

模板的安装和拆除采用25T汽车吊，模板安装精度满足规范要求。

在安装过程中，及时对各部分模板进行精度控制，安装完毕后进行全面检查，若超出容许偏差，及时纠正。

2、钢筋制安及预埋金属波纹管安装

预制梁钢筋在钢筋加工厂场制作完成，并制作成钢筋骨架；

待底板平整准备工作完成后，采用25T汽车吊起吊钢筋骨架安装，然后再按照设计和图纸要求安装金属波纹管等预埋件并固定牢靠，最后安装侧模和端模。

3、混凝土浇筑

所有的砼浇筑前必须经过监理工程师验收合格后进入一道工序施工。

混凝土施工采用0.5m搅拌机拌和，砼罐车运输，采用25t吊车吊罐提升砼入仓，附着式振动器配合插入式振动棒振捣成型。

水平分层浇筑，每层厚度不大于30cm，上下层浇筑时间相隔不宜超过1h。

振捣砼时应随时检查与校正预埋波纹管和其它预埋件的位置，为防止预埋波纹管接头脱节，造成孔道堵塞、位移和弯曲，振捣棒不得触击波纹管、钢筋和模板。

为保证砼的密实性，必要时可以使用小骨料砼浇筑。

4、混凝土养护

根据老挝的气侯条件，采用洒水覆盖（草袋）养护。

3

1.5桥墩台、盖梁施工

1、桥墩台基础土石方开挖及回填

1）桥墩灌注桩基施工见1.3灌注桩施工

2）桥台基础开挖

根据设计的桥轴线，测量放线确定桥台位置，采用手风钻钻孔，浅孔小药量起爆，预留0.5米保护层采用人工撬凿；

1.38m3反铲装15t自卸汽车运碴，开挖的土石料分别进行堆放。

稍后作为桥台基础和桥背回填用。

基础开挖过程中如遇渗水较大，应扩大开挖范围，在结构尺寸外设置大集水坑，采用离心式水泵和潜污泵抽排，保证基础面开挖至设计高程。

基坑施工是否符合设计要求，在基础浇筑前应按规定进行检验。

基底检验的主要内容包括：

检查基底平面位置、尺寸大小，基底标高；

检查基底土质均匀性，地基稳定性及承载力等；

检查基底处理和排水情况等。

3）桥台基础土石方回填

桥台填筑施工时，严格按设计和规范要求进行。

填筑过程中，分层压实。

2、施工工艺

桥墩台混凝土施工工艺见如下：

3、施工方法及施工要点

1）、施工准备：

搭设满堂脚手架；

做好钢材、砂、碎石、外加剂、水泥、水等材料试验工作及配合比设计、优化。

2）、钢筋制安：

钢筋在钢筋加工厂制作，采用25T吊车提升，现场逐段绑扎、焊接，钢筋骨架尺寸、搭接长度、钢筋接头的错缝，均应符合设计要求。

3）、模板加工及安装：

为了改善桥台墩身表面的光洁度，桥墩模板采用定制圆形钢模板，桥台和盖梁模板采用组合钢模板进行施工,采用Φ50钢管搭设脚手架作为模板支撑及加固结构，同时作为模板、钢筋施工的脚手架。

4）、砼浇注及养护：

砼采用桥头布置的0.35m3拌和机拌制砼，罐车运输，砼泵机泵送入仓浇筑、人工平仓，插入式振捣器振捣。

砼浇注后及时对砼表面进行养护，养护持续时间不少于7d或规范要求。

由专人负责试件检查工作，待砼强度达到2.5Mpa以上时，清除砼表面浮浆及表面凿毛，以便进行下一循环施工。

4、施工注意事项

脚手架应搭设在稳定的地基上，必要时进行加固。

桥墩台混凝土分层浇筑，模板必须严格按设计尺寸进行立模，且要求模板面的平整度满足规范要求。

拆模后立即对砼表面养生，高温采用浇水养护。

1.6T梁张拉和吊装

1、T梁预应力张拉

张拉须待T梁砼强度达到设计规定强度或不低于设计强度标准值的75%后，才能对预应力筋进行张拉锚固，张拉在预制厂完成；

预应力张拉采用OVM预应力体系，严格按操作规程施工。

2、T梁架设

当梁混凝土强度达到100%后进行梁的吊装作业，采用简易龙门吊兜托梁底的吊装方法。

吊装过程中保持主梁轴线垂直，严防倾斜，注意横向稳定。

桥梁采用架桥机架设，架设程序：

50T吊车吊装简易龙门吊就位，简易龙门吊移梁至运梁小车，运梁小车送至架桥机后部主梁内进行喂梁，从桥一端向另一端架设。

1.7接缝砼、桥面铺装层施工

1、施工程序：

先浇筑接缝砼，再施工桥面铺装层。

2、桥面连续及后浇接缝砼

接缝砼为预制梁翼缘间的连接砼。

湿接缝处预制T梁表面应凿毛并洗净，预埋钢筋与连接钢筋间均采用焊接。

预制T梁内的预埋钢筋与连接钢筋间采用双面焊接。

模板采用吊模。

预留槽内浇筑砼之前应打毛并清洗干净。

连接砼浇筑完后要加强养护，确保施工质量。

3、砼桥面铺装

现场绑扎钢筋、0.35m3拌和机拌制砼、罐车运输、平板振动器振捣。

桥面铺装前后进行高程检查，确保铺装砼厚度符合规定。

浇注砼前桥面冲洗干净，按要求铺设桥面钢筋网，然后浇筑砼。

施工从跨中开始，向两侧支点推移，最后浇筑连续段。

浇筑后，按要求覆盖洒水养护。

4、台后填土

台后填料使用片碎石，填筑宽度自台身起顶面宽度不小于桥台高度加2米，分层填筑，每层不超过15cm，采用立式夯机人工夯实。

1.8桥面铺装层及栏杆

桥面人铺装层,采用现浇筑,两侧端部模板采用组合小钢模板,砼采用右岸布置的0.75m3拌和机进行拌和,罐车运输至现场,人工斗车运至仓面进行浇筑混凝土。

插入式振捣器振捣。

栏杆采用现场预制，模板采用木模板，钢筋现场安装，栏杆预制混凝土施工完成后，待混凝土达到一定强度后，采用平板运至现场人工安装。

隧洞工程施工

2.1概述

南乌江五级水电站进场公路孟夸隧道位于K0+050.000～K0+340.000桩号，隧道总长290m，隧道建筑限界高5m，行车道宽度6m，侧向余宽25cm（LL=LR=25cm），检修（人行）道宽度为50cm。

2.2施工规划及布置

1、工期安排

隧洞土石方明挖及洞挖安排3个月（2011年11月15日~2012年2月15日），隧洞砼浇筑安排2.5个月（2012年1月15日~2012年3月31日）。

2、施工供风、供水、供电

施工供风：

采用移动式柴油空压机供风。

施工供水：

采用Φ75mm供水管。

施工供电：

采用当地供电，配置315KVA降压变压器1台。

施工通风：

由于隧道较短，采用自然通风。

2.3施工程序

洞口明挖洞脸处理隧道开挖支护隧道衬砌。

2.4洞口明挖

覆盖层开挖采用液压反挖装车，自卸汽车运输至指定弃料场。

土方开挖分层进行，层厚3～4m。

岩石开挖主要采用YT-28手风钻，分层梯段非电毫秒雷管微差挤压爆破开挖，周边预裂爆破。

石方开挖自上到下分层进行，分层高度4～5m。

石渣由液压反铲装碴，自卸汽车运输至指定弃料场。

孟夸隧洞进口离居民区很近，石方明挖爆破采取以下控制措施保证爆破安全：

1）爆破采用浅孔小药量、周边预裂方式，严格控制爆破药量，爆破孔采用

沙袋覆盖保护；

2）爆破临空面方向尽量背向居民区；

3）局部石方开挖采用液压锤锤击开挖；

4）在靠近居民区附近搭设一排保护屏障。

5）每次爆破时必须通知现场所有人员包括当地居民撤离至安全距离以外。

2.5洞脸处理

根据地质情况，洞口地质条件较差，施工中采取控制爆破法施工和安全防护措施，主要施工程序及方法如下：

1）洞脸边坡附近区域明挖实行更严格的控爆开挖法，即设计边坡面20m区域范围仍作为控爆区，采用手风钻造孔，控制爆破，3～4m一层分层开挖支护，各类系统支护及时跟进。

2）洞脸开挖出露后，沿隧洞进洞口沿轮廓线外0.5m~1m处布置两排锚筋桩进行锁口加固；

若洞口成洞地质条件差，洞口腰线以上部位采用“管棚法”处理洞脸进洞施工。

3）超前预支护完成后，全断面共分两部分开挖支护，采用工字钢、间距80cm一榀钢支撑支护，循环进尺为1～1.5m，支护必须紧跟开挖面。

4）若挂口进洞后发现洞内地质条件较好时，采用小药量、弱爆破、短进尺全断面掘进，及时进行锚喷支护。

5）进洞口段开挖支护结束后，根据监测结果，必要时及时进行该段混凝土衬砌，以确保成洞稳定。

2.6隧洞开挖支护施工

孟夸隧道总长290m，进口段IV、V类围岩长度95m，出口段IV、V类围岩长度65m，中段III类围岩长度130m。

1、III类围岩开挖

III类围岩开挖采用全断面掘进，周边光面爆破法，一次爆破成型作业，采用自制架子车，人工YT-28造孔、从上至下装药，非电管起爆。

爆碴采用侧翻装载机装15t自卸车运碴至弃碴场。

III类围岩开挖月进尺90m。

洞挖作业循环图如下：

隧洞IV、V类采用先导洞后扩挖的方式进行，导洞采取浅眼、密孔、小药量的钻爆方案，局部可采用液压锤辅助施工，并紧跟喷锚支护，在导洞钢支撑完成后，进行全断面扩挖施工，进出口段IV、V类围岩开挖月进尺40m。

3、施工爆破主意参数

4、喷锚支护

锚杆采用“先注浆后插杆”的施工方法，挂网钢筋网使用5t汽车运至现场，人工绑扎。

喷砼支护采用干喷施工工艺，利用5t汽车从拌合站运料至现场，人工上料，喷射机输送，人工手持喷头分层喷射至设计要求，人工喷水养护。

锚杆和喷砼施工工艺流程图详见2.3.1.3章节。

5、钢支撑施工

钢支撑主要用于进口、出口段Ⅳ、Ⅴ类围岩的支护，以保证成洞稳定安全。

钢支撑布置间距0.75m，安装在设计混凝土衬砌断面以外。

钢支撑安装前视地质条件先喷一层3～5cm厚混凝土，防止安装过程中围岩掉块伤人。

施工中，对岩石破碎地段的处理做好充分准备，预备一定数量的钢拱架备用。

钢拱架在加工厂按1:

1比例放样，采用型钢液压弯曲机分段制作，按单元试拼装并编号后，运至现场安装，根据测量定位分节安装与锚杆焊接固定，接头焊钢板用螺栓连接。

钢支撑纵向联系钢筋与型钢支撑连接成整体，并采用钢筋网制成挡网，防止岩石掉块。

安装完毕后立即喷射混凝土将其覆盖，覆盖后方可进行下一工序；

钢支撑与岩面之间的空隙必须用喷混凝土充填密实。

2.7砼衬砌施工

由于工期较紧，砼浇筑分为底板和边顶拱两部分施工，底板采用拉模施工；

边顶拱采用简易钢模台车施工，施工程序为：

先浇筑边顶拱，再浇筑底板，砼浇

筑分段长度初拟12米或按设计要求分段进行。

钢筋制作在综合加工厂制作完成，5t汽车转运至现场，采用简易钢筋台车

人工安装钢筋，边顶拱浇筑时，底板钢筋伸出接头部分。

边顶拱模板采用简易钢模台车，堵头模及下部模板采用木模拼装而成，砼采用6m3砼搅拌车运至洞内，HB60砼泵泵送入仓，插入式振捣器振捣密实，人工手持振捣器将砼振捣密实，拆模后达一定强度时进行洒水养护。

砼浇筑时间为2.5个月，边顶拱砼月浇筑10~12段，月平均浇筑强度为120m。