双侧壁导坑法六步开挖施工示图Word格式.docx
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循环开挖一部后,与时施作初期支护,按设计施作超前支护
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临时支护系统拆除
①拆除必须在监控量测确定围岩变形稳定之后进行。
②拆除时加强观测并做好安全防护。
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开挖检查
检测开挖断面超挖值,拱部控制在15㎝左右,边墙控制在10㎝,严格控制欠挖,拱墙和拱脚以上1m内断面严禁欠挖
格栅拱架制作
工序
施工准备
①熟悉技术交底和施工要求。
②钢筋要平直、无损伤,表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈
放样
在硬化场地上放样,画出1:
1的钢格栅大样图
制作模具
①根据格栅截面设计模具,模具材料使用钢筋。
②做好模具后按放样线直接固定在硬化场地上,必须保证焊接牢固和竖向垂直
钢筋下料加工
①钢筋弯制使用机械弯制,弯制符合设计和规X要求。
②拱部和边墙等各单元钢架分别加工。
③钢架加工允许偏差为:
主筋全长±
10㎜,弯折位置20㎜,箍筋内净尺寸±
3㎜
钢格栅焊接
①焊接前必须佩戴好安全保护用具。
②电焊机与线路符合“一机一闸。
一箱一保护。
〞③焊缝长度不小于搭接长度,焊接时焊缝高度不小于8㎜。
④施工中防止触电、烫伤、砸伤和机械对人伤害。
⑤焊接好的各单元明确标记类型与单元号,分类堆放,堆放高度不大于1.0m
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检查验收
①格栅钢架周边轮廓线拼装偏差不大于±
30㎜;
格栅拼装后,各单元间螺栓孔眼中心间距公差不超过0.5㎜;
②格栅钢架平放时平面翘曲小于±
20㎜;
③拱架圆顺,直墙架直顺
中空注浆锚杆
作业控制要点
锚杆选择
①对风水、电、设备管线进行检查,并试运行,确保其处于安全状态。
②现场锚杆符合设计要求。
③作业人员佩戴好个人防护用品。
④施工前对现场围岩进行检查,确保安全
测量定位
按设计要求定出锚杆孔位,并做好标记,孔位允许偏差为±
150mm
钻进安装
①检查锚杆体钻头的水孔是否畅通,若有异物堵塞,与时清理。
②锚杆对准布设的孔位慢慢钻进,直至设计深度。
保持锚杆外露长度为10~15cm
清理检查
①锚杆钻入设计深度后,用水和高压风洗孔。
②检查锚杆间距、长度、角度是否符合要求,发现不合格废弃重钻
锚杆注浆
①配制浆液时,操作工人戴胶手套、护目镜、穿长筒胶鞋。
②注浆料由杆体孔灌入,上仰孔应按要求设置止浆塞和排气孔,根据技术交底要求控制注浆压力。
③注浆采取交错、间隔进行,注浆结束后检查其效果,不合格者补浆。
④注浆时,作业工人不准站在注浆口附近
验收
①安装数量符合要求,锚杆打入长度不小于设计的95%。
②水泥浆体达设计强度后方可上紧垫板螺母,锚杆垫板与喷射混凝土面密贴
钢筋网片作业
网片加工
①采用I钢筋在钢筋加工场内集中制做。
②用钢筋调直机把钢筋调直,再截成钢筋条,钢筋网片尺寸根据拱架间距和网片之间搭接长度综合考虑确定。
③钢筋焊接前先将钢筋表面清除干净。
④加工后的钢筋网片应平整,钢筋表面无削弱钢筋截面的伤痕
存放运输
①制作成型的钢筋网片必须轻抬轻放,避免摔地产生变形。
②钢筋网片成品远离加工场地,堆放在指定的成品堆放场地上。
③存放和运输中要避免潮湿的环境,防止锈蚀、污染和变形
网片安装
①安装网片在初喷后进行,第二层在第一层钢筋网被混凝土覆盖与混凝土终凝后挂设。
②钢筋网片随初喷面的起伏铺设,与受喷面的间隙一般不小于3㎝。
③焊接固定于先期施工的系统锚杆之上,再把钢筋网片焊接成网,网片搭接长度为1~2个网格。
④施工人员经培训合格后上岗,高处作业要做好安全防护,焊工持证上岗。
钢筋网格尺寸允许偏差为±
10㎜;
钢筋网的搭接长度允许偏差为±
10㎜,钢筋网的保护层厚度不得小于30㎜
喷射砼作业
①原材料检测合格,机具设备满足施工要求。
②清理受喷面,每1m布设控制混凝土厚度标志
搅拌
与运输
①强制式搅拌机拌和,拌和时间不小于3min,拌和料的停放时间不得大于30min。
②液体速凝剂在喷头处汇合
初喷
①喷射人员佩戴防护用具。
②初喷混凝土厚度4cm,分段、分片、分层、由下而上进行,分段长度不大于6m。
③喷射混凝土与受喷面保持1.5~2m的距离,喷射角度尽可能接近90度
复喷
在前一层混凝土终凝后进行,若终凝1h后再进行喷射,用风水清洗喷层表面后复喷至设计厚度
质量
控制
①混凝土表面应平整,无空鼓、裂缝,用2m靠尺检查,表面平整度允许偏差为100mm;
②厚度检查点数的90%与以上大于设计厚度③强度符合设计要求.
养护
喷射混凝土终凝2h后,应进行养护。
防排水作业
洞口防排水
洞顶、洞口部位修筑截、排水沟,形成通畅的排水系统,防止地表水下渗和冲刷
洞内排水沟
1排水沟、检查井的布置、结构形式、沟底高程、纵向坡度符合设计要求。
2经常清理排水设施,确保水路畅通。
3当初支表面有大面积的渗漏水时,将水集中汇流引入排水沟内
洞身防排水
①拱墙设PVC防水板加土工布分离式防水板;
防水板厚度为1.5mm,幅宽≥2m~4m,土工布重量为350g/㎡;
②施工缝变形缝防水:
拱墙与仰拱纵、环向施工缝均设置两道防水措施,拱墙环向施工缝采用缓膨型橡胶止水条+外贴式橡胶止水带防水〔300mm宽〕。
③变形缝:
采用中埋式橡胶止水带+外贴式止水带+填缝材料+嵌缝材料进行防水处理,变形缝在明暗分界处与地质或结构断面变化较大处设置,宽20mm。
④二次衬砌拱部每隔3m预留回填注浆孔,待混凝土达到设计强度后,进行充填注浆。
隧道衬砌背后应根据相关规X进行回填注浆。
注浆管采用预埋φ42钢管,钢管位于隧道顶部,纵向间隔3m一个,注浆材料采用M10水泥砂浆,其配合比根据现场试验确定,回填注浆压力:
0.1MPa。
防水板焊接
①采用双焊缝热熔焊接,焊缝宽度不小于平30㎜,焊接严密,不得焊焦、焊穿、漏焊和假焊。
②焊接完后的卷材表面留有空气通道,用以检测焊接质量
防水板作业
基面处理
对个别欠挖部位进行处理,局部漏水处采用注浆堵水或埋设排水管,彻底清除各种异物和湖锐物体,凹处复喷平整.
防水板拱接
两幅防水板的搭接≮100㎜;
土工布接缝搭接≮50㎜;
环向铺设时,下部防水板应压住上部防水板。
三层以上塑料防水板的搭接形式必须是“T〞型接头
①采用双焊缝热熔焊接。
焊缝宽度不小于30㎜焊接严密,不得焊焦、焊穿、漏焊和假焊。
防水板铺设
①采用无钉铺设工艺,铺设要表面平顺、无褶皱、有一定松驰量。
②分段铺设的防水板,其边缘部位预留至少60㎝的搭接余量,并且对预留部分边缘部位进行有效的保护
安装质量
①焊接牢固,人力无法撕开。
②防水板的搭接缝焊接质量检查采用按充气法检查,将5号注射针与压力表相接,用打气筒进行充气,当压力表达到0.1MPa时停止充气,保持2min不漏气,说明焊缝合格;
如压力下降过快,说明有未焊好处。
用肥皂水涂在焊缝上,有气泡的地方重新补焊,直到不漏气为止。
衬砌钢筋作业
原材料
1钢筋规格、品种符合设计要求。
2钢筋进场时,抽取试件做力学性能和工艺性能试验,质量符合规X和设计要求
钢筋加工
钢筋调直、弯制,并将表面油渍、水泥浆和浮皮铁锈等清除干净;
加工允许偏差;
1受力钢筋顺长度方向的全长:
±
10mm;
2弯起钢筋的弯折位置:
20mm;
3箍筋内净尺寸:
3mm
钢筋连接
1钢筋连接通常采用绑扎焊接。
绑扎和焊接长度符合验标要求,焊接的焊缝必须饱满、平实,不能有蜂窝状。
2当面搭焊接。
其搭接长度不得不小于10d,双面搭接焊,其搭接长度不小于5d,焊缝宽度不小于0.8d且不小于10mm,焊缝高度不小于0.3d且不小于4mm。
3同一截面内,同一钢筋不超过一个接头
钢筋安装
〔1〕钢筋接头应设在承载应力较小处,并分散布置。
〔2〕钢筋安装与保护层厚度允许偏差必须符合以下规定:
①双排钢筋,上排钢筋与下排钢筋间距:
5㎜;
②同一排中受力钢筋水平间距:
③分布钢筋间距:
④箍筋间距:
⑤钢筋保护层厚度:
+10㎜、-5㎜。
〔3〕钢筋安装中要做好防水保护和人员安全防护
衬砌砼振捣作业
振捣顺序
下料入仓后,用插入式振捣棒采用单一的行列形式,从一侧到另一侧按顺序振捣,以免漏振。
振捣中移动振捣器时注意电力线绞缠和磨损,防止漏电
振捣时间
每一振点的捣固延续时间,宜为15~30s,隔20~30min后进行第二次复振,使混凝土表面呈现浮浆和不再沉落
振捣间距
①振捣时的移动间距不大于振捣器作用半径的1.5倍。
②振捣器与模板的距离不大于其作用半径的0.5倍,避免碰撞钢筋、模板等
振捣深度
在浇筑过程中正确控制间歇时间,上层混凝土在下层混凝土初凝之前浇筑完毕,在振捣上层混凝土时,振捣棒插入下层5㎝,使上下层混凝土之间更好的结合
操作方式
操作过程中,做至快插慢拔。
在振捣过程中,振捣棒略上下抽动,使混凝土振捣密实,插点要均匀,插点之间距离控制在50㎝
安全要点
使用时理顺电线,不得压折、扭压电线,移动时不得硬拉电线,暂停或收工时切断电源