60万吨尿素开车方案Word格式文档下载.docx

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6月28日—7月4日：

利用制氮机6月30前完成系统氮气置换，合成系统脱碳气初步打压、气密。

打压气密完成后系统充氨，循环机、冰机负荷试车。

系统加氨采用从球罐向回倒氨的方法进行系统充氨。

为保证中压醇和高压醇催化剂的安全，中压醇和高压醇系统不再用脱碳气进行打压气密，在催化剂升温还原结束后再进行打压气密。

因合成车间在二分厂配制有合格气管线，结合本厂的综合实际情况，具体合成车间4塔触媒升温还原具体进度如下：

（车间计划7月5至7月22对四塔触媒进行升温还原，分别为：

7月5日——7月7日甲烷化催化剂升温还原28h

7月8日——7月11日中醇、髙醇催化剂升温还原84-98h

7月11日——7月22日氨合成催化剂升温还原192h）

7月5日—7月8日：

中压甲醇升温还原。

84h

一定要严格控制出水率，避免在短时间内大量出水使催化剂粉化、破碎。

7月9日—13日：

高醇系统充氮气置换，高压甲醇进行低氢升温还原。

98h

7月14日—15日：

甲烷化升温还原。

28h

催化剂在升温还原时要严格控制脱碳气CO+CO2含量小于1%，要加强对微量的分析频率，十五分钟分析一次。

严格控制出水率，避免在短时间内大量出水使催化剂粉化、破碎。

由于高醇催化剂活性较强，一定要在1.0Mpa前及时的开启循环机。

醇烷化升温还原结束后，系统开车时控制出口CO+CO2≤200PPm后再开甲烷化系统。

7月7日—15日：

合成升温还原。

192h

氨合成催化剂升温还原要根据催化剂的装填量严格的控制出水率和出水量，确保还原彻底。

7月16—7月18日：

集中利用3天时间进行醇烷化系统、合成系统的二次打压气密。

7月19日—23日：

轻负荷。

6月20日—7月4日：

尿素系统冷热水联动。

对冷热水联动发现的问题进行整改。

7月5日—7月10日：

系统热紧。

7月11日：

尿塔升温。

尿塔升温时要严格按升温曲线进行，控制塔内外壁温差小于50OC，注意塔底的冷凝液排放连续畅通，塔内不得有积液。

7月21日—7月22日：

系统氨升压、氨循环。

氨升压时一定要确保入塔氨程气态，并保证在150OC以上。

7月23日：

尿素化工投料。

严格按原始开车投料顺序进行化工投料，调整好各物料的配比，不要失调以保证开车的顺利进行。

备注：

为保护好催化剂，各催化剂的升温还原方案一定要和厂家进行审议，审议通过后再严格按升温还原方案执行。

一分厂生产部

2014/5/20

各车间开车方案

热电车间：

120T三废炉建设完成后原始开车，运行人员应按本方案的有关规定对设备进行检查与操作。

1.1锅炉本体的检查

——检查所有孔门，人孔门、检查门完好，能严密关闭。

确认燃烧室及烟道内无人后，将各人孔门、检查门严密关闭。

——各部炉墙完好，无损坏,无大面积脱落的地方。

——水冷壁、过热器、省煤器、空气预热器外形正常，内部清洁，各种防磨板完整牢固，防磨内衬完好，无大面积脱落的地方。

各部保温合格，本体、四角及各连接处无漏泄现象。

——三废炉内无杂物，风室内耐火浇注料应完整，无明显裂纹、变形及损坏现象，水冷布风板上的风帽齐全，安装正确，无偏斜及风帽小孔畅通，无变形损坏现象，排渣口及渣管完好，排渣口与布风板间无缝隙，下部风室无积渣，并将检查口封闭。

——点火装置保温良好，无脱落，风门挡板开关灵活好用，与风室接合处严密不漏，风道畅通，无变形、结焦、堵塞现象。

1.2检查给煤装置，应符合下列要求：

——煤斗内有足够的存煤，煤斗下煤插板门开启。

——给煤装置转动正常，无磨擦、卡塞现象，地脚螺丝固定牢固。

——给煤机调频电机正常，减速机油位正常。

——下煤口和燃烧室结合处严密不漏。

1.3汽水系统管道的检查

——汽水管道及所有部件完好，支吊架齐全，管道能自由膨胀。

——管道保温完好，表面光洁，其颜色符合规定，管道上有明显的表示介质流动方向的箭头。

——与系统隔绝的堵板应拆除。

1.4.各阀门、挡板的检查

——与管道连接完好，法兰螺丝拧紧。

——手轮拧紧，固定牢固，阀杆洁净，无弯曲及锈蚀现象，开关灵活。

——阀门填料应有适当的压紧余量，丝堵已拧紧，主要阀门的保温良好。

——具有完整的标牌，其名称、编号、开关方向清晰正确。

——所有电动阀门的执行装置完好，实际指示和操作盘的位置指示相符。

——所有烟风挡板完好，开关灵活，电动执行装置完好。

实际指示与操作盘的位置指示相符。

1.5.水位计的检查

——汽水联通管保温良好。

——水位计严密，清晰。

——汽阀、水阀、放水阀严密不漏，开关灵活。

——水位计安装位置及标尺正确，在正常及高低极限水位处有明显的标志。

1.6.备有冲洗时防止烫伤工作人员的防护罩。

——压力表的检查。

——表盘清晰，汽包及过热器压力表在工作压力处画有红线。

——指针在零点。

——校验合格，贴有校验标志，加装铅封。

——压力表阀开启。

1.7安全阀的检查

——排汽管及疏水管完整、畅通，管段无积水现象且装设牢固。

——各弹簧安全阀正常。

——不得有妨碍其动作的杂物、灰尘、锈垢。

1.8.转动机械的检查

——所有的护栏及防护罩完整牢固，对轮联接完好，地脚螺丝不松动。

——轴承箱内的润滑油清洁，油位计完整及油位可见，油位指示在1/3—2/3处，放油阀及油封不漏油

——轴瓦温度计完整，指示正确。

——有冷却水的，冷却水充足，畅通，不泄漏。

——转动设备周围无影响运转的杂物，卫生清洁。

——接地线牢固，电机各部完好，电气测电机绝缘合格。

——转动时不应有磨擦、碰撞现象，振动在允许值范围内。

——转动调节风门操作灵活，开关方向正确，引风机液力偶合器安装方向正确，调速传动正常。

1.9.检查操作盘应符合下列要求

——DCS控制系统运行正常。

——所有仪表、信号装置、操作开关及切换开关配备齐全，完整好用，光字牌光亮充足。

——盘面整洁，标志齐全，名称正确，字迹清晰，固定牢固。

——指示灯泡、灯罩齐全，颜色正确。

——警报好用，响声宏亮。

各转机检查合格后，可联系电气送电，并解除联锁。

——启动顺序应为依次启动引风机，一次风机，二次风机和给煤机，启动风机电流恢复正常后才能启动下一台风机。

——全部转动机械启动完毕且一切正常后，进行一次各挡板开关试验，试验是否能全开或全关，以及挡板全开后电流是否超过额定值。

——运行中应注意其转动方向是否正确并无磨擦，振动和过热现象，轴承温度升应正常，电流不许超过额定值。

——风机无漏水、漏油现象且档板开启灵活，指示正确。

——试运结束后，应用停止按钮停止给煤机、二次风机、一次风机、引风机，以检验开关的灵活可靠性。

2.锅炉机组启动前的试验

2.1启动前的检查与准备

——检查所有阀门，并置于下列位置：

a给水系统：

给水阀，给水旁路阀及放水阀关闭，给水调整阀，给水中间阀，省煤器入口阀，省煤器再循环阀开启（若锅炉无水，在上水前关闭，上水后开启）。

b蒸汽系统：

电动主汽阀经开关试验后关闭，隔离阀及其旁路阀关闭。

c减温水系统：

减温器入口阀开启，调整阀，放水阀关闭。

d放水系统：

各联箱的排污阀关闭，进定排扩容器阀、连排一、二次阀开启，事故放水二次阀关。

e疏水系统：

疏水阀均开启（稍开）。

f蒸汽及炉水取样，汽包加药阀开启，加药泵出口阀关闭。

g汽包水位计的汽阀、水阀开启，放水阀关闭。

h所有压力表一次阀开启，所有流量表的一次阀开启。

i汽包空气阀开启（给水管空气阀可关闭）对空排汽阀开启

——检查所有的风门挡板，并置于下列位置：

a引风机入口挡板关闭，出口挡板开启；

b一、二次风机入口挡板关闭，返料器风门关闭；

c旋风筒底部放灰门关闭，燃烧室底部放渣门关闭；

d各部人孔门、检查门关闭；

e除尘器处于备用状态；

f转动机械开启冷却水阀；

g与有关人员联系，做好下列准备工作；

h汽机值班人员给水泵上水；

i热工值班人员将各仪表及操作装置置于工作状态；

j燃料值班人员原煤斗上煤；

k电气值班人员电器设备送电；

l准备好足够的点火炉料，沸腾炉渣（粒度0～8mm）；

m点火油枪及供油系统正常，油枪雾化试验良好，点火用的柴油不少于10t；

n启动前的试验与锅炉上水。

2.2.锅炉启动

2.3.锅炉点火法及步骤

a司炉接到点火命令，应按要求对锅炉设备进行全面检查，清除一切杂物，在炉底铺一层准备好的底料，高度350～400mm，厚度要均匀，汽包水位至-25mm。

b关闭炉门，启动引风机和一次风机、保持燃烧室负压为50-100pa，然后逐渐开大一次风量至最低流化风量使底料流化。

整个床面沸腾均匀。

c调节燃油点火压力2.5Mpa，将油枪拆下，试验其雾化效果，注意油枪前和附近不可有明火，试验雾化良好后，回装油枪待用。

d适当关小一次风主道上一次风门，适当开启点火装置的燃烧风门。

e开启油管路上的阀门，用高能点火器进行点燃柴油，此时从火孔应能观察到火，待火焰稳定后，调节燃油量、点火风门，控制风室温度＜700℃。

f油阀开启后，持续半分钟后如仍未点燃，应立即停油，加大一次风与引风量，通风5分钟防止爆燃，并检查油量和风量是否正常，再次点火，如果重复三次仍未点燃，则吹扫通风15分钟后再点火，同时可打开回油管放油，重新点火前应查找原因，并采取相应措施。

g点火后2小时属于预热阶段，目的是使锅炉缓慢升温，控制料层升温速度不超过5℃/min，防止产生过大应力，此后可逐渐加大油量，保持点火装置出口烟温在700～800℃之间。

h待料层温度升至300℃左右时，打开炉门投入300公斤木炭，同待料层温度升速度加快，注意调整一次风，当料层温度升至６00℃时，适当降低油枪压力，开启给煤机，少量间断给煤，调整煤量和风量以控制床温平稳升高．６５0℃稳定２０分钟，８０0℃恒温３０分钟。

升温过程中视床温情况适时撤出油枪。

i当炉温升至900℃左右，控制给煤，燃烧均已稳定时，适当调整给煤机的转速和一次风量，控制炉温在850～950℃，调节返料风阀，使其流化循环，直到进入正常运行状态。

j待点火成功后，在保证正常流化状态下，应勤调整给煤机转速，一次风量和引风量，确保料层稳定升温，且料层测点温度相互接近。

k为了控制升温太快和汽包上、下壁温差太大，可适当调整一次风量，使流化床底料流化速度大些，点火正常后全面检查一遍锅炉设备。

l点火正常后按电除尘器操作规程，投运电除尘器。

点火期间应注意的问题：

——点火初期升压速度要缓慢，升压曲线要平稳，控制饱和蒸汽温度升速＜50℃/h，避免压力在短时间内波动过大。

——点火要保证在流化状态下进行特别是四角处床料的流化情况，不允许有局部不动现象。

——在着火阶段要注意通过底料颜色判断实际床温，并及时联系，及时调整。

——控制床温的温升速度对一次风量及给煤量的把握要及时准确，否则很可能结焦或灭火。

——点火成功后需要放渣时投入刮板链斗机和冷渣机的运行。

2.4.锅炉的升压操作

锅炉升压应缓慢平稳，锅炉自点火至外送蒸汽的时间为3—4小时左右，建议按下表控制升压时间：

饱和压力（Mpa）

0～0.5

0.5～1.0

1.0～2.0

2.0～3.0

3.0～3.82

3.82～5.4

时间（min）

50～60

30～40

30～35

20～25

15～20

15～30

伴随着点火过程，汽压在不断上升，当汽压上升至0.05-0.1Mpa时冲洗汽包水位计，并核对水位计指示是否正确。

当汽压升至0.15～0.2Mpa时，关闭饱和蒸汽管空气阀及汽包空气阀。

当汽压升至0.25～0.35Mpa时，依次进行水冷壁下集箱排污放水，注意汽包水位，在锅炉进水时应关闭汽包至省煤器的再循环阀，上完水后，开启再循环阀。

当汽压升至0.3Mpa时，通知检修热紧螺丝30°

，通知仪表冲洗各仪表管。

联系调度，开锅炉主汽阀的旁路门进行暖管，当汽压升至0.6～0.7Mpa时，全开主汽阀，关闭旁路阀。

当汽压升到1.0Mpa时，下联箱放水一次，并检查锅炉各部膨胀是否正常，并投入连排，通知热工投入低读水位表。

汽压升压2.0Mpa时，稳定压力，对锅炉机组进行全面检查，如发现不正常，应停止升压，待故障消除后继续升压。

当汽压升至2.4Mpa时，定期排污一次。

当汽压至3.0～4.9Mpa时，冲洗汽包水位计，开启汽包加药入口阀，通知化学化验汽水品质，并对设备进行全面检查，调整过热蒸汽温度，准备并炉。

2.5.升压注意事项

在升压过程中应注意调整燃烧，保持炉内温度均匀上升，承压部件受热均匀,膨胀正常，严禁关小过热器入口联箱疏水阀或对空排汽阀赶火升压，以免过热汽管壁温度急剧升高。

在升压过程中，应开启过热器出口联箱疏水阀，对空排汽阀，使过热器得到足够的冷却。

在升压过程中，应监视过热蒸汽温度的变化，蒸汽温度不得超过４５０℃。

在点火升压期间，省煤器与汽包再循环阀必须开启，在锅炉进水时，应将再循环阀关闭。

在升压过程中，应利用膨胀指示器监视各承压部件的膨胀情况，如因局部受热不均而影响膨胀时，应在联箱膨胀较小的一端进行放水，使其受热均匀，如系承压部件卡住则应停止升压，待故障消除后继续升压。

监视汽包壁温的变化，一般情况下，汽包壁上下温差不得超过５０℃。

在升压过程中，应经常监视汽包水位的变化，并维持水位正常。

锅炉与蒸气母管并列前应对蒸汽管道进行暖管，冷态蒸汽管道的暖管时间不少于２小时，热态蒸汽管道的暖管时间不少于0.5小时。

锅炉蒸汽管道的暖管一般随升压同时进行。

锅炉暖管，当汽压升到0.1Mpa时，开启一次主汽阀的旁路阀，向导蒸汽管路供汽，开启锅炉隔离门前的疏水阀，当汽压升到2.5Mpa时，开启锅炉主汽阀，关闭旁路阀，加强疏水。

暖管时应检查蒸汽管道的膨胀指示是否良好，支架是否正常，如有不正常现象，应停止暖管，查明原因消除。

制气车间：

为保证本车间安全、顺利地开车，为后工段送合格的惰性气体，制定本方案：

1、制惰性气共用8台炉，分别是1＃、2＃、3＃、4＃、13＃、14＃、15＃、16＃造气炉，6月16日对这八台炉升温缓炉。

2、各炉炉温正常后，开始回收惰性气，分别送入1＃、2＃煤气总管，并放1＃、2＃气柜前水封，打开气柜顶部放空，进行气柜置换。

3、气柜置换前应把气柜降至最低位，并打开顶部放空阀，封气柜进、出口水封。

4、惰性气进入气柜后，在顶部放空，并进行气柜升降置换，（不可猛升猛降）反复2-3次，分析气柜内惰性气质合格后，关闭气柜顶部放空，进行各炉自身置换。

5、各炉自身置换时，本炉应处于安全停车位置，需关闭上行阀开启煤总阀，在烟囱处放空，放空时间5-10分钟。

6、气柜操作人员需两人，一人操作，一人监护。

7、待造气系统置换合格后，通知调度长放气柜出口水封，后工段进行置换。

8、待后工段置换合格后，改半水煤气供变换升温硫化。

压缩车间：

一、开机前的准备工作：

1、清理干净设备周围的杂物，检查稀油站及注油器的油位，不得低于视镜的2/3位置，冷却水压不得低于0.2MPa，查看水量是否充足畅通，各级温度.轴瓦温度，一入压力仪表显示是否正常。

2、检查各级分离器是否存有油水并排净，开启一入阀门后检查操作架上的阀门开关状态，应处在开启状态的阀门，总回一、一回一、二回一、三回一、四回一、五回一、六回一、七回一另外三出、四入、六出、七入、七出为双阀门，与系统相联的阀门为常开阀。

关闭状态的阀门有：

三出、四入、三四直通，六出、七入、七出、六七直通（注：

三四、五六直通在正常开停机和运行时必须处于关闭状态。

）

3、启动循环油泵，油压保持在0.3-0.5MPa之间，并调好电机轴瓦润滑油量，开启注油器查看各注油点是否正常，同时启动盘车器进行盘车2-3周没有异常，停止盘车并托开盘车器固定到位，然后通知十一万变电站电工送电，送电后及时联系，本班调度长和相关岗位确认。

二、开机步骤：

1、投入联锁功能，启动主电机，待运转正常后首先依次开小四入、七入阀门，充入系统气，防止抽空，关小一回一、二回一、三回一待三出压力达到2.1MPa时，开启三出阀门给净化送气，然后关闭三回一。

2、关闭四回一、五回一、六回一，待六出压力达到13.5MPa，开启六出阀门给合成中压醇送气，同时全部打开四入阀门（可根据六出压力上升的快慢控制四入阀的开启度）。

然后关闭七回一待七出压力达到22MPa时开启七出阀门给合成高压醇送气，同时全部打开七入阀门（可根据七出压力上升的快慢控制七入阀的开启度），待各能压力正常后关闭一回一、二回一阀，开机要从低压到高压逐机开启。

注意：

在关闭各回一阀和开启出口阀时随时观察各级压力变化，杜绝出现超压情况。

以上开机步骤完成后巡检各部件运行情况并及时排放各级分离器油水。

原始试车完成后为安全投入运行，故用惰性气对压缩机系统进行置换，方案如下：

一、造气制备合格的惰性气从气柜经脱硫罗茨风机加压，进入压缩一入总管（有2条一入管道至2个分离器）至分离器然后打开排放进行置换，利用一入总管南侧放空管进行管内置换，同时对接入一入总管的合成醇气，净化闪蒸气的回收管进行置换。

二、按照正常开机程序准备到位，三出、四入、六出、七入、七出关闭，各回一阀开启，同时打开三四直通、六七直通，开总放空阀，总回一置换后关闭，从低压到高压做逐级用回一阀进行置换，相应的各级倒淋阀集油器开启置换，置换时要彻底不得留有死角，直到分析合格，7台压缩机依次全部按以上程序彻底置换，如外岗位需送气置换可利用三出、四入、六出、七入、七出阀给其它所停压缩机倒入合格惰性气置换。

净化车间：

脱硫系统：

系统气密合格后，准备置换进入开车阶段：

1、联系水、电、仪做好开车准备。

2、开车前制备好脱硫液，脱硫液成分应低于正常指标，各塔液位控制在下限。

3、接调度长指令，排气柜出口水封。

4、在罗茨风机出口取样分析O2≤0.5%三次后启动罗茨风机向压缩工段送气，在压缩机处放空置换。

5、变换拆脱硫来升温煤气管道阀后法兰，置换升温煤气管线。

6、脱硫循环水开启凉水泵和热水泵各一台，调节好热水池液位，脱硫降温塔和洗气塔液位控制在1/2-2/3处。

7、启动富液泵和贫液泵各一台进行液相循环，控制好各塔液位在指标内。

8、根据再生器液相进口压力0.4MPa，调整好喷射器组数。

9、根据再生泡沫生成情况调节好再生槽液位，保持硫泡沫正常溢流。

10、系统置换完毕，氧含量合格后开启静电除焦。

变换系统：

低变触媒升温硫化完毕，转入降温排硫置换过程

1、变换炉各段串联采，取逐渐减小电炉功率，增大空速，开大系统出口放空进行降温。

2、降温速率控制在40~60℃/h，各段床层温度降至180~220℃/h。

3、当降温排硫置换结束后，电炉全部退出，关闭各段硫化阀门并加好盲板。

4、关脱硫来升温煤气阀、变换回脱硫的升温煤气阀并加盲板。

5、降温排硫置换结束后，如不能立即开车，应保持炉内正压，防止降温后炉内负压进入空气。

轻负荷：

1、联系压缩送脱硫气，气量控制在10000~15000Nm3/h，开系统进口阀导气，同时配入少量蒸汽。

2、送气前软水加热器、水冷器提前送水，调温水加热器提前充满水。

3、用系统出口放空阀控制压力≤0.1MPa,低压运行1h左右。

4、随着半水煤气气量的增加，逐步提高变换系统压力和蒸汽加入量，视催化剂床层温度开煤气冷激副线和增湿器喷水量，将床层温度和出口CO控制在指标正常范围内，开变换出口阀，关放空阀向后工段送气。

5、床层温度的调节：

各段进口温度应以该段床层热点温度来确定，各段热点温度又为下段进口温度服务。

在开车过程中调节阀应手动控制，待得系统开车正常后视情况改为自动。

变脱系统：

1、检查电仪、机泵是否正常，检查变脱液位，联系供水开启冷却设备进行水循环。

2、变换气合格后，开启变脱塔气相进口阀给系统充压，开闪蒸塔补压阀充压至0.4MPa。

3、待系统充压到0.8MPa时，开变脱泵，初期气量小每套变脱开一台变脱泵，变脱塔液位达60%左右开液相阀。

4、闪蒸塔有液位后稍开气相阀控制闪蒸塔压力在0.45~0.5MPa，闪蒸塔液位控制在60%左右向再生器压液，（提前开启8~10组喷射器）控制再生压力在0.4~0.45MPa。

5、根据泡沫生成情况调节再生槽液位，保证泡沫正常溢流。

6、变脱后H2S不合格时，开系统放空阀进行放空。

待H2S≤10mg/m3时开变脱系统出口阀，关放空阀向后工段送气。

7、调整好各塔、槽液位正常后，各调节阀视情况由手动改自动。

脱碳系统：

开车前对系统各套程序及功能键进行检查，程序试运行的同时检查各程控阀动作是否正常。

1、全开所有压力表根部阀。

2、全开一、二段所有安全阀的前后截止阀，关闭旁路阀。

3、全开所有调节阀的前后截止阀。

4、全开逆放气放空阀、净化气不合格放空阀、CO2产品气放空阀、顺放气放空阀。

5、全开所有手动分组阀。

6、设定好各调节阀开度，初期因气量小，可设定在15~20%的开度。

7、真空泵盘车检查确认后，联系相关岗位送水、送电。

8、设定吸附运行时间，启动一、二段程序。

9、缓慢打开系统入口阀，向系统导气，根据气量及时调整吸附时间、开启真空泵。

10、及时分析各气体组份，净化气合格后CO2﹤0.7%时，关净化气放空阀，开净化气出口阀给压缩送气。

11、随气量增大及时调整运行时间和增开真空泵，确保各项指标合格。

合成车间：

7月5日---7月22日进行四个塔升温还原。

1、甲烷化

7月5日---7日进行甲烷化升温还原，时间为36小时。

甲烷化触媒的还原是用氢或一氧化碳将氧化镍还原成金属镍使其活化，其反应不是强放热反应，还原过程不会引起大的温升。

还原比较容易，在300℃--400℃范围内，气体中H2浓度1%以上即能进行还原反应，但要还原完全获得最大的活性镍表面积就比较复杂，与

（4页）

还原过程中温度、空速等因素有关。

甲烷化催化剂的升温还原可分为两个阶段：

（1）升温阶段

试压结束后，系统泄压，用合格的脱碳气充压至0.5Mpa以下，开启循环机，启动