装配式叠合楼板施工方案Word格式文档下载.docx

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1.2.2.设计要点

序号

深化设计流程

设计要点

1

预制构件

自身设计

包括预制构件的模板图、配筋图设计，及构件从生产、脱模、厂内倒运、装车、运输、卸车、起吊安装、调整就位、临时固定全过程分析及所需的预留预埋设计。

例如预埋吊环、固定件、加固钢筋的放置等。

2

连接设计

根据各种预制构件与现浇部分的连接方式，确定为连接所需的预留预埋方案。

例如钢筋搭接、预留施工位置。

3

功能设计

根据设计方案，确定各类构件为满足功能集成所需的预埋预留方案。

例如线盒、灌浆套筒等。

1.3.预制构件的生产与运输

1.3.1.预制构件概况

（1）本项目采用预制构件主要为预制叠合板。

（2）制构件编号方法：

楼号-层数-构件名称-生产流水号-生产信息等。

（3）预制构件的生产应保证构件厂有两层标准层的库存量，并随时与工地现场保持联系，根据工地现场进度及时调整生产计划。

（4）工程开工前，建设方、总包项目部和构件厂根据项目总体进度计划编制构件总体需求计划，并以此确定模板配置方案，指导构件生产。

1.3.2.预制构件生产流程图

1.3.3.工艺要点

工序名称

工艺要点

深化设计与模具制作

模具应具有足够的刚度、强度和平整度，在运输、存放过程中应采取措施防止其变形、受损，存放模具的场地应坚实、无积水。

模具多数为组合式台式钢模具，模具应具有必要的刚度和精度，既要方便组合以保证生产效率，又要便于构件成型后的拆模和构件翻身，图纸一般包括平台制作图、边模制作图、零配件图、模具组合图，复杂模具还包括总体或局部的三维图纸。

钢筋绑扎

为达到预制构件清水混凝土的目的，钢筋绑扎尺寸要保证模板安装后的钢筋保护层符合施工规范要求，绑扎钢筋的绑扎丝多余的部分应向构件的内侧弯折，以免因外露形成锈斑，影响混凝土外观质量。

钢筋笼绑扎完成后，应对其进行检查，检测合格后方可进行装放进模具。

预埋件埋设

严格按照设计图纸进行施工，保证预埋件的型号、规格、数量与图纸完全符合，并保证预埋件的安装偏差在规范范围内。

对构件的预埋件、预留孔、伸出钢筋，应在模具相应位置制作固定支架。

预埋件的固定钢筋：

要求平直、无变形、扭曲，固定时螺栓一定要拧紧，防止走位。

4

混凝土浇筑

混凝土浇筑前应对模具、支架、钢筋和埋件等作检查，并填写隐蔽工程验收单。

混凝土浇筑搅拌严格按配合比设计要求确定施工配合比。

混凝土振捣应达到混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆的要求。

5

拆模养护

预制构件待混凝土达到—定的强度、保持棱角不被破坏时，方可进行拆模。

拆模时要小心，避免外力过大损坏构件。

拆模后构件若有少许不光滑，边角不齐，可及时进行适当修整。

6

预制构

件起吊

与堆放

预制构件的混凝土达到规范强度后，方可对预制构件进行起吊，防止因吊装造成对预制构件的破坏。

起吊时须使用专用的脱模吊架，根据产品的规格尺寸设计吊架，保证构件垂直起吊。

必须保证吊链与产品重心呈垂直状态，并使产品平行脱离模具，且吊车起吊速度应均匀缓慢，以免产品拉裂、扭曲等。

7

成品检查及标识

对每一件构件成品，必须进行外观检查。

目测构件的混凝土是否振捣密实，有无露筋和影响结构使用性能的蜂窝、空洞和裂缝等，如有缺陷部位，应按照预制构件修补方案进行修补，修补完成后由质量检验部门检查是否合格。

构件生产前应建立系统的构件编码方案，编码方案的构成一般为：

楼号-层数-构件名称-生产流水号-生产信息。

指定专人进行构件标示工作；

质检员应及时对构件标示进行核对。

8

预制构件成品运输

应提前对运输线路进行勘察，至少设置两条运输线路。

运输时，叠合板采用叠放运输，不可超过4层。

运输时，选择即时最优线路运输。

1.4.预制构件的吊装与安装

1.4.1.吊具安全措施

（1）吊装采用钢扁担和叠合板专用方形吊架通过钢丝绳、葫芦、安全绑带及吊环连接各种小型吊具起吊预制构件。

构件起吊时吊索必须绑扎牢固，绳扣必须在吊钩内锁牢，严禁用板钩钩挂构件，构件在高空稳定前不准上人。

（2）预制墙板吊点预留方式分为预留吊环和预埋带丝套筒两种，预留吊环绳索与构件水平面所成夹角不宜小于45゜，预留带丝套筒宜采用平衡钢梁均衡起吊。

（3）定期检查吊具、索具。

梁、板等构件起吊应进行试吊，吊离地面300mm应停车或缓慢行驶，检查刹车是否灵敏，吊具是否安全可靠。

1.4.2.施工机械及主要材料配备表

名称

数量

用途

图例

塔吊

17台

垂直及水平运输

平衡梁

16根

将水平向力由吊具承担构件仅承受竖向力，可用于预制楼梯板吊装。

手拉葫芦

26个

异性构件进行自动调平（主要是预制楼梯）单个起吊3T

钢丝绳

80根

连接平衡梁与构件6×

37（绳径19.5，丝径0.9）单根可吊重5.52T

吊带

12根

引导绳

吊环

100个

与预埋螺栓吊点连接作用（直径20mm）

经纬仪、水准仪

8台

对轴线标高进行测量

叠合板吊架

10个

叠合板吊装器具，能均匀的保持每个点受力

1.4.3.预制构件现场堆放

（1）原则上预制构件运到工地即吊装。

为防止其他一些特殊原因使构件无法按时运输至现场，致使施工停滞，故在现场提前存放一层的构件数量。

预制构件强度达到设计100%时，才可以开始运输。

（2）预制构件运至现场后，根据总平面布置进行构件存放，构件存放应按照吊装顺序及流水段配套堆放。

（3）预制构件存放处严格按照总平面布置设置在塔吊有效吊重覆盖范围半径内。

（4）根据预制构件受力情况存放，同时合理设置支垫位置，防止预制构件发生变形损坏；

预制楼梯、叠合板叠合梁采用叠放方式，层间应垫平、垫实，垫块位置安放在构件吊点部位。

1.4.4.预制叠合板安装施工

（1）工艺流程

支模

起吊

就位

调整

安装水电、预埋件

浇筑混凝土

（2）工艺要点

工序

弹控制线

每条梁吊装后测量并弹出相应PC板四周控制线。

在构件上表明每个构件所属的吊装顺序和编号，便于吊装工人辨认。

支撑体系安装

板底支撑采用满堂支撑架+可调顶托+100*100木方，板吊装前应检查是否有可调支撑高出设计标高，校对预制梁之间的尺寸是否有偏差，并做相应的调整。

校正

C板通过四点起吊，板吊至柱上方3-6cm后，调整板位置使锚固筋与梁箍筋错开便于就位，板边线基本与控制线吻合。

当一跨板吊装结束后，要根据板四周边线及板柱上弹出的标高控制线对板标高及位置进行精密调整，误差控制在2mm。

（3）现浇构件（墙、柱、梁）与叠合楼板满堂支撑架

1）采用扣件式钢管满堂支撑脚手架，钢管规格为Ф48x3.5。

2）立杆纵横向间距为1.2m以内，水平杆步距为1.8m以内，其余搭设要求同现浇钢筋混凝土结构模板。

3）为确保叠合楼板与现浇结构的有效连接，叠合楼板与现浇结构交界处沿现浇结构边缘向叠合楼板处延伸500mm，通过可调托座调节叠合楼板底面标高保持一致。

现浇结构与叠合楼板交界处剖面示意图

1.5.现浇结构及面层混凝土浇筑

（1）为确保混凝土浇筑质量和浇筑过程中架体安全，采用布料机进行混凝土浇筑。

（2）混凝土浇筑按先竖向后水平，先现浇构件后叠合层顺序进行。

（3）为使叠合层与叠合板结合牢固，要认真淸扫板面，对有油污的部位，应将表面凿去一层（深度约5亳米）。

在浇灌前要用有压力的水管冲洗湿润，注意不要使浮灰集在压痕内。

（4）混凝土浇筑前，应采用定位卡具检查并校正预制构件的外露钢筋。

在浇筑混凝土前将插筋露出部分包裹胶带，避免浇筑混凝土时污染钢筋接头。

（5）混凝土坍落度控制在20厘米。

为保证叠合板及支撑受力均匀，混凝土浇筑宜从中间向两边浇筑•混凝土浇筑应连续施工，一次完成。

使用平板振捣器振捣，要尽量使混凝土中的气泡逸出，以保证振捣密实。

（6）叠合构件与周边现浇混凝土结构连接处混凝土浇筑时，应加密振捣点，保证结合部位混凝土振捣质量。

（7）混凝土浇筑时，注意不应移动预埋件的位置，且不得污染预埋件外露连接部位。

（8）混凝土浇筑过程中，应注意避免局部混凝土堆载过大。

（9）工人穿收光鞋用木刮杠在水平线上将混凝土表面刮平，随即用木抹子搓平。

（10）混凝土浇注完成后应按方案要求及时迸行养护，养护时间不少于14天。

（11）拼缝模板及板底支撑拆除：

混凝土强度满足要求后，拆除叠合板拼缝模板及板。