焦炉混凝土建工程Word文档下载推荐.docx

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4、对测绘仪器、工具，必须做到及时检查校正，加强维护保养、定期检修。

严禁使用未经法定计量检定的仪器和计量工具。

5结构安装测量工作开始前，必须熟悉设计图纸，掌握限差要求，

并制定作业方法。

四、沉降观测

1、观设部位焦炉、烟道、煤塔和推焦车轨道基础。

2、观测时间焦炉基础施工完毕后即建立沉测记录。

观测次数：

筑炉前；

筑炉期间每半个月观测一次，注明砌砖量；

筑炉完毕；

护炉铁件及有关设备安装完毕；

烘炉之前；

全炉装煤完毕。

直到沉降停止，如发现沉降异常，应增加观测次数和观测点。

3、沉降观测严格按设计,规范要求进行。

4测放过程中,主测人员、仪器、施测线路应尽量保持固定，并采用闭合导线或附合导线施测

在上述测量工程实施过程中，监理全程跟踪监督检查。

焦炉区土建工程监理细则

**60万吨/年焦化一期工程拟建50孔TJL4350D型焦炉一座，烟囱、熄焦塔及煤塔各一座。

两端炭化室中心间距为58.800mm，焦炉底板长68.6m，顶板长63.300m，宽14.280m，焦炉底板抵抗墙部位砼厚度为1.200m，其它部公厚度为0.8m。

焦炉两侧分烟道，机、焦侧分烟道断面为3.17m×

2.520m，烟道断面为3.17m×

2.440m，主烟道断面为4.28m×

3.650m装煤车内、外轨中心间距10.0m。

1、焦炉基础施工方法

工程概况

焦炉基础结构形式：

由钢筋砼整体筏片式底板、5列28排钢筋砼构架柱、梁板式钢筋砼顶板构成一个整体的钢筋混凝土框架结构。

基础底板厚度为800mm（两端抵抗墙范围内局部厚度为1200mm），采用C25砼，底板下部钢筋保护层厚度为50mm、其余保护层厚度均为35mm；

构架柱断面为350×

600，采用C25砼，构架柱与顶板有二种连接方式，其一为铰接，焦炉两端最外侧4排柱均为此类。

其它为普通的固结型。

铰接端构造：

柱底和底板内各设四层钢筋网片，底板内预留单根Φ25钢筋，柱主筋不伸入底板内。

混凝土浇筑时柱与板接触处垫两层油毡；

焦炉顶板厚度为250mm，采用C25普通砼，但要求粗骨料优先采用玄武岩，主筋保护层厚度均为35mm。

焦炉基础顶板上埋设有大量的煤气下喷管的清扫管，要求位置准确，其管距及各管与焦炉中心线距离允许公差为±

3mm,顶板两侧边梁外边的凹槽及悬出有小牛腿不得出现正公差，顶板标高允许偏差+0mm、-10mm，并在一米距离内高差不超5mm,抵抗墙内表面不允许出现正公差，平直度和垂直度公差为5mm，推焦机轨道基础项面标高公差为5mm。

抵抗墙柱子断面500×

1600，高度+10.230m.采用C25普通砼，但要求粗骨料优先采用玄武岩，主筋保护层厚度均为35mm。

钢筋工程

焦炉底板、顶板及梁的受力钢筋直径分别为：

Φ20、Φ22、Φ25，设计要求优先采用焊接。

接头位置相互错开，对于焦炉底板，在同一截面内钢筋接头面积不大于总钢筋面积的25%，焦炉基础底板长度较大，考虑钢筋运输问题，纵向钢筋每两根采用闪光对焊之后其余就位后采用电弧焊。

钢筋的加工必须按设计要求下料，设置在同一构件内的焊接接头相互错开。

焊接接头距钢筋弯折处，不应小于钢筋直径的10倍且不宜位于构件最大弯矩处，钢筋制作和安装时弯起点位置要准确，以保证结构受力要求。

钢筋绑扎时认真核实：

级别、型号、形状、尺寸、数量与设计图纸和配料单相符。

搭接长度及保护层厚度均应符合设计及规范要求。

a、、焦炉底板：

焦炉底板下层短向钢筋先铺设，绑完下层网片之后，摆放钢筋马凳，再在马凳上摆放纵横两个方向的定位钢筋。

基础网片筋为双向受力，钢筋必须全部绑扎牢固,如采用一面顺扣应交错变换方向，必须保证钢筋不移位。

焦炉底板马凳采用Φ25的螺纹钢筋制作，其作用是支撑上层钢筋和施工荷载。

在钢筋安装前预先制作钢筋马凳，纵向间距@1000、横向间距@1000；

亦可在钢筋安装过程中随安装随设置固定架及马凳。

马凳腿底端与已绑好的下网片钢筋点焊固定，每隔两排马凳彼此间设剪刀撑固定，以防倾倒。

钢筋绑扎前应备齐各种厚度的保护层垫块。

焦炉底板下部保护层厚度为100mm，混凝土保护层用C30细石混凝土预制垫块，垫块按0.8∽1.0米间距设置。

b、抵抗墙抵抗墙梁、柱钢筋设计要求一律采用焊接，并宜采用对接。

框架柱竖向钢筋采用电渣压力焊，梁钢筋采用闪光对焊。

鉴于施工程序要求现浇板的钢筋全部采用绑扎，抵抗墙板的钢筋间距需设S钩来保证，S钩设置间距纵、横向均为700mm。

C、顶板:

焦炉顶板KL-1、KL-2焊接接头位置，对于梁上部钢筋在跨中，对于梁下部钢筋在支座位置。

焦炉顶板板中钢筋接头当采用焊接时，搭接要求按受拉构件，采用焊接时双面搭接5d。

鉴于施工程序，焦炉顶板上下网片筋全部采用绑扎。

焦炉短柱铰接点柱配筋与下网片有冲突的时候，网片网格大小可根据柱主筋位置进行修改。

边梁和框梁中弯起钢筋的弯起点制作尺寸和安装位置要准确。

焦炉顶板马凳采用Φ16的螺纹钢筋制作，其作用是支撑上层钢筋和施工荷载。

在钢筋安装前预先制作钢筋马凳，纵向间距@2000、横向间距@2000；

马凳腿底端与已绑好的下网片钢筋点焊固定。

D、烟道

烟道竖壁内模需支吊模，按1000mm间距设置Ф18螺纹钢马凳，马凳支腿处加焊止水片。

所有钢筋均在钢筋加工间内机械加工制作，汽车运至现场，人工绑扎的施工方法，因设备基础钢筋型号很多，现场平面又紧，所以必须加强对成型钢筋的管理，挂上钢筋编号牌，防止在运输和堆放过程中混号，确保在安装中对号入座。

钢筋接头，ф20以上的钢筋接头优先采用闪光对焊或手工电弧焊,板的钢筋接头均采用焊接接头，其它钢筋可采用绑扎接头。

焦炉底板钢筋采用闪光对焊和手工电焊接相结合的方式，接头位置相互错开，其错开的间距不小于1m，同一截面的接头数不多于总钢筋的25%。

焦炉顶板下网片钢筋采用闪光对焊和手工电焊接相结合的方式，上网片钢筋鉴于施工程序的要求采用绑扎相结合的方式。

闪光对焊、手工电弧焊与绑扎接头均需符合设计和国家施工验收规范要求。

设计焊条型号要求：

对HRB335级钢筋应采用E50或E55型焊条，HPB235级钢筋应采用E43型焊条。

钢筋的锚固：

箍筋按抗震要求制作，末端应做成135°

弯钩，且弯钩平直端不应小于10d。

且四肢箍的开口方向要放置于不同的方向上。

钢筋原材料用汽车运至钢筋加工间，进行半成品加工，成型的半成品钢筋用汽车运至基础坑边，垂直运输采用汽车吊和人工配合的方式传递就位。

闪光对焊注意事项：

对焊前清除钢筋端头约150mm范围内的铁锈、污物等，以免在夹具和钢筋间因接触不好而引起打火，此外，如钢筋接头有弯曲，应予调整和切除。

夹具夹紧钢筋时，应使两钢筋面的凸出部分相接触，以利均匀加热和保证焊缝与钢筋轴线相垂直。

焊接完成后，待接头处稍微冷却后再松开夹具，以免引起接头弯曲。

焊接场地应有防风、防雨措施，以免接头区骤然冷却，发生脆裂。

外观质量检验接头处不得有横向裂纹；

与电极接触处的钢筋表面，不得有明显的烧伤；

接头处的弯折不得大于4度。

手工电弧焊注意事顶钢筋的预弯和安装，保证两钢筋的轴线在同一直线上（现场安装的钢筋节点进行搭接时，也可以不预弯）。

施焊时，引弧在搭接钢筋的一端开始，收弧在搭接钢筋另一个端头上，弧坑填满，焊缝长度不小于搭接长度。

外观质量检查表面平整，不得有较大的凹陷和焊瘤；

接头处不得有裂纹；

咬边深度、气孔、夹渣等数量与大小必须符合规范要求。

模板工程

a、焦炉顶板有煤气下喷管和清扫管的安装，需要在模板上大量钻孔，所以建议使用定型木质大板，方木、可调顶丝、组合钢架管加固。

其它模板采用组合钢模板，采用U型卡、勾头螺栓连接，加对拉螺栓（φ12、φ16）固定方法，缝隙与特殊部位用木模板安装。

焦炉基础底板厚度比较大，侧模侧压力大，其模板采用对拉螺栓和钢架管联合加固的方式：

用Ф16的对拉螺栓分别与上下网片横向主筋焊接，在模板外用钢架管加固。

b、抵抗墙因高度较大，模板加固需用特殊措施，见附图四。

LNT-1小牛腿支模时，其内侧支出5mm左右的正公差，顶面则必须是负公差，以保证下一步安装工程顺利进行。

c、一般结构模板支撑系统采用脚手架管，对有防水要求的对拉螺栓应加设防水圈（规格：

70mm×

3mm）。

e、焦炉基础短柱模板采用定型组合钢模板。

组合钢架管固定。

f、焦炉顶板KL-1、KL-2采用定型组合钢模板，梁加腋斜坡处全部采用木模，其它个别缝隙用木模补充。

钢管作立柱，间距800mm－1200mm，水平支撑间距1500mm，纵横双向设置剪刀撑。

G、焦炉顶板底模采用大板。

焦炉底板后浇带按设计要求作企口，全部采用木模板作出企口缝。

J、各部位模板拆除时间要严格遵守施工规范的规定:

侧模在混凝土强度能保证不因拆模损伤其表面及棱角进时方可拆除；

底模在混凝土强度符合规范要求时方可拆除。

钢模拆除后要及时清理干净整修好，刷隔离剂，堆放整齐备周转、使用。

煤气下喷管安装：

煤气下喷管和清扫管安装焦炉基础顶板上的1428根煤气支管和1020根清扫管的埋设，清扫管、下喷管采用直埋的方式。

所有预埋管位置的偏移为±

3mm（不得累计），垂直度偏差为1mm，为了满足上述设计要求，我们设计了固定架及中心线架，预埋管的位置是靠固定架上的控制钢筋来调整

a、下喷煤气管为φ48×

4.25钢管,清扫管为φ60×

4.5的钢管，安装利用预埋在已浇砼柱中的Φ28的螺纹钢作立柱,下部固定架用∠63×

5角钢，其它杆件用∠50×

5角钢制作安装方格网式固定架,在有排孔部位用双根∠50×

5的角钢作为下喷煤气管和清扫管的固定架搁置在纵向∠50×

5的角钢上并与φ10钢筋焊接。

下喷煤气管下部铸铁座与模板测量定位后用螺栓固定，清扫管下部直接与底部木模板固定，在底模上设置150×

150×

1.2的铁皮作专用模具。

详见下喷管安装示意图。

b、下喷煤气管位置与标高精度要求高，具体要求见焦炉下喷管、清扫管工艺安装图。

在安装固定架时应测量挂线保证位置及标高与垂直度的准确无误，并在固定下喷煤气管的双根固定架上刻度标出每根下喷煤气管的中心线。

c、在安装煤气下喷管时用精密水准仪逐根测量其标高达到设计要求方可逐根焊牢。

筑炉工艺要求煤气下喷管标高偏差最佳状态为：

+0、-3。

抵抗墙工程

抵抗墙为现浇一体，板厚200mm，采用双向Ф12＠200配筋，混凝土粗骨料：

焦炉顶板以下采用石灰岩，以上采用玄武岩。

抵抗墙要用经纬仪测量其垂直度达到精度要求方可进行混凝土浇筑。

砼工程

用混凝土泵、罐车进行混凝土的运输、浇注，为了保证预埋管位置的准确性，混凝土泵到顶板上，因为泵送混凝土出管的冲击力大，可导致预埋管位置位移。

在浇注混凝土时要切记混凝土震动棒不得碰撞预埋管和固定架，以免使预埋管出现位置及标高的偏差。

当顶板混凝土强度等级达到设计的70%，方可进行拆除预埋管固定架工作。

a、焦炉底板

焦炉底板大体积混凝土施工措施：

混凝土连续浇筑，不能中断，为此，准备三台混凝土泵车，二用一备。

砼浇灌应分层布料和振捣，分层厚度小于等于500mm，布料时砼接槎时间严格控制在规范规定的时间内。

砼浇灌顺序：

原则上先深后浅，由一侧呈阶梯形分层向前推进。

焦炉底板混凝土浇筑顺序见附图五。

混凝土斜面分层一次浇筑到顶，随打随压光。

混凝土不得漏振，要及时排除混凝土的泌水，保证浇筑质量。

在焦炉底板两端200mm厚度处埋设4根测温管并按规范要求进行测温工作。

焦炉底板后浇带采用C30混凝土，用无收缩水泥配制，在底板施工28天后施工。

建议在混凝土中根据配合比掺加一定数量的微膨胀剂UEA，对防止温度裂缝很有效。

炉端炭化室中心线炉端炭化室中心线

说明:

1、砼浇筑由两端同时向中间进行。

2、因厚度过大，须分层进行，分层厚度≤300mm。

31150270034750

3、层与层之间浇筑时间

间隔不超过砼初凝时间。

焦炉底板砼浇筑顺序

b、焦炉短柱

焦炉短柱数量较多不集中，砼浇筑采用汽车泵进行浇筑最好。

C、焦炉顶板

为了不影响筑炉施工，焦炉顶板后浇带建议取消。

对于58800mm的端炭化室间距，正常砼收缩在12mm左右，这个收缩量一方面可以通过预控的方式来解决，另外，即使砼浇筑后产生12mm的收缩，平均在50孔炭化室也只有每孔0.24mm，完全可以用砌炉灰缝来消化掉。

设计焦炉顶板结构标高为+0.874，其中另有20mm找平层，建议施工中改为：

一次混凝土浇筑至+0.870，取消20mm找平层，焦炉顶板作一次原浆压光处理，标高偏差控制在+0、-10。

鉴于对顶板标高的严格控制，

顶板混凝土浇筑前在下喷管和清扫管上超出顶板上标高，浇筑过程中要同时架两台水准仪随浇随测其标高。

砼浇至顶板下部应间歇一个小时，待砼初步沉实后再浇顶板砼。

避免了二次找平产生空鼓的可能性。

砼振捣应全面，不能只注意模板表面的振捣，忽视内部的振捣，砼内部的密实度对砼的抗裂有着重要的意义，振捣过程中产生的泌水要及时排除，砼上表面用抹子压实抹光。

在振捣时严禁振动棒接触地脚螺栓、下喷煤气管、予埋件的爪、对拉螺栓、预留孔、以防引起变形和位移。

板砼浇灌完毕用铁抹子压实压光。

顶板混凝土浇筑要尽量安排在白天进行。

E、推焦机轨道

砼浇灌除执行正常的浇灌申请制度外，还应由公司组织专业会签，砼

浇灌前应与气象部门联系，掌握天气情况，确保顺利浇灌。

砼为商品砼，运输采用砼搅拌车，现场浇灌采用汽车泵输送施工。

泵送砼坍落度控制在12cm～15cm。

施工缝的处理：

施工缝处应凿毛并用水冲洗干净，垂直施工缝按规范规定增加抗剪钢筋（即：

插筋），钢筋Φ16间距500mm，双向布置，长度为600mm。

水平施工缝接缝时应铺一层与砼同成份同标号的水泥砂浆。

施工缝之防水：

水平施工缝采用钢板止水带，垂直施工缝采用橡胶止水带。

砼试块留置组数每100m一组（一次混凝土浇筑体积大于1000m时，

每200m留置一组试块），每班不少于1组，置于养生室标准条件下养护,同时同条件养护不少于一组。

现场砼养护为覆盖一层塑料薄膜及覆盖草袋自然养护方法。

焦炉基础工程质量保证措施

本工程有关控制要求如下：

1、基础顶板予埋管质量要求

予埋管之间的水平间距偏差±

3mm

任何管与焦炉中心线累计偏差±

2、焦炉顶板混凝土面平整度质量要求＋0－10

水平面1米距离内高差不超过5mm

3、抵抗墙

总垂直度和平整度不超过5mm

4、装煤推焦机轨道

顶面标高公差为±

5mm。

a、钢筋工程质量保证措施

1）钢筋原材料进厂应有合格证并进行见证取样，复检合格后方可制作与绑扎。

2）钢筋焊接接头应按规范规定进行见证取样，经试验室检验合格后方可进行焊接和安装作业。

3）在垫层面上画出绑扎控制线以保证间距尺寸，其偏差值控制在允许范围内，钢筋绑扎质量应符合规范要求。

4）钢筋固定架应经计算，确保间距合理，尺寸准确从而保证钢筋的位置。

5）绑扎完的钢筋注意保护，不能随意踩踏，在钢筋网上操作时应铺设脚手板。

6）垫层施工完后，及时进行测量放线，用红油漆在垫层上标注出各部位轴线。

b模板工程质量保证措施

1）定型组合钢模板在使用前应检查模板规格、尺寸平整，符合要求

方可进行安装作业。

2）钢模板安装前涂刷脱膜剂。

3）现场使用的模板及配件应按规格和数量逐项清点和检查，分类堆放。

不符合要求的部件不得使用。

4）模板要有足够的强度、刚度、平整度和稳定性，承受荷载较大的

模板与支撑系统应进行强度验算方可施工。

5）模板安装不允许随意烧洞及焊接。

6）模板工程安装完毕必须经检查验收后，方可进行下道工序。

7）为了防止漏浆，模板支设完毕之后，用胶带纸粘接模板结合处。

C、砼工程质量保证措施

1）砼从搅拌站卸出至浇筑完毕的延续时间不超过砼初凝时间。

2）砼至现场后应测试砼坍落度并做记录。

3）浇筑砼前模板内的杂物、钢筋上的油污等应清理干净，模板缝隙

及孔洞应堵严。

4）砼自高处倾落的自由高度不超过3m，超过时应加接泵车输送软管或用串筒或溜管使砼下落，避免砼离析。

5）柱、墙、梁、板一起浇灌时,应在柱和墙浇筑完后间歇1～1.5h再继续浇筑。

6）施工缝处继续浇筑砼时，在已硬化的砼表面上，应清除水泥薄膜和搅动石子以及软弱砼层，并加以充分润湿和冲洗干净且不得积水。

d、下喷煤气管安装质量保证措施

1）下喷煤气管安装前，测量人员将轴线测放定位在设置好的中心线

架和固定架上。

安装过程中执行测量跟踪定位法。

2）固定架要牢固、稳定，有足够的刚度。

3）标高控制用水准仪施测，安装架设螺栓的固定支架及螺栓顶标高，

使标高按设计和规范规定控制在正值范围内。

4）安装下喷煤气管的固定架必须抄平、挂线，保证位置、标高及垂

直度的准确。

下喷煤气管安装应由测量人员用经纬仪和水准仪跟踪测放焊接牢固。

并经专检逐根检查及监理检查验收合格后，办理验收手续，方可进行下道工序。

6.1.3烟道工程

施工顺序

垫层——底板和竖壁——砌内衬砖填隔热层——烟道弯管固定——拱顶砼浇灌。

烟道弯管的预埋固定

烟道上的铸铁弯管共104个，该弯管需在浇注砼前根据工艺布置图预埋准确。

固定时采用内部加固和上口固定的方法，使用∠50×

5角钢做长向直线控制，横向用∠50×

5角钢固定，支架腿预先埋入烟道竖壁中，每隔2米设置一根预埋钢筋，长度为2.2米。

施工顺序及方法如下：

①、立壁支模：

采用双排脚手架。

内外模第一次支设到-1.300米，

第二次一次支到烟道顶，烟道底板和竖壁混凝土一次浇筑完成，竖壁采用对拉螺栓固定（竖壁内模采用φ18的四脚马凳支吊模，马凳设置间距为一米），混凝土浇注要对称进行，两边高差控制在500mm以内，并从烟道的一端向另一端浇注。

砼采用罐车运输泵车浇筑。

分烟道及主烟道伸缩缝设计采用4mm厚的不锈钢板止水带，把缝内杂物清理干净，然后填塞石棉绳，烟道与烟囱相接一段，宜待烟囱完工后再施工。

伸缩缝处砼振捣应精心施工，防止碰坏止水钢板。

烟道砼为C25耐热砼，粗骨料设计同意采用玄武岩，水泥用不低于32.5#的矿碴硅酸盐水泥。