防腐施工验收规范15页wordWord格式文档下载.docx
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材料、机具、检测仪器、施工设施及场地己齐备；
2.1.1.5
防护设施安全可靠，施工用水、电、气、汽能满足连续施工的需要。
2.1.2
设备、管子、管件的加工制作，必须符合施工图及设计文件的要求。
在进行防腐蚀工程施工前，应全面检查验收。
2.1.3
在防腐蚀工程施工过程中，必领进行中间检查。
防腐蚀工程完工后，应立即进行验收。
2.1.4
设备、管子、管件外壁附件的焊接，必须在防腐蚀工程施工前完成，并核实无误；
在防腐蚀工程施工过程中，严禁进行施焊、气割、直接敲击等作业。
2.1.5
转动设备在防腐蚀施工前。
应具有静平衡或动平衡的试验报告。
防腐蚀工程施工后，应做静平衡或动平衡复核检查。
2.1.6
受压的设备、管子、管件在防腐蚀工程施工前，必须按有关规定进行强度或气密性检查，合格后方可进行防腐蚀工程施工。
2.1.7
为了保证防腐蚀工程施工的安全或施工的方便，对不可拆卸的密闭设备，必须设置人孔。
人孔大小及数量应根据设备容积、直径的大小而定。
人孔数量不应少于2个。
2.1.8
防腐蚀工程结束后，在吊装和运输设备、管子、管件时，不得碰撞和损伤，在使用前应妥善保管。
2.2
对于基体的要求
2.2.1
钢制的设备、管子、管件的钢材表面，不得有伤痕、气孔、夹渣、重叠皮、严重腐蚀斑点；
加工表面必须平整，表面局部凸凹不得超过2mm。
2.2.2
铸铁、铸钢类的设备、管子、管件，不应有空洞、多孔质基体。
2.2.3
设备、管子、管件表面的锐角、棱角、毛边、铸造残留物，必须彻底打磨清理，表面应光滑平整，圆弧过渡。
2.2.4
设备接管不应伸出设备内表面。
设备盖、塔节、插入管应采用法兰连接。
2.2.5
铆接设备内的铆接缝应为平缝，铆钉应采用埋头铆钉，使设备内部无铆钉头突出。
2.2.6
在防腐蚀衬里的设备、管子、管件上，必要时应设置检漏孔，在适当位置上应设置排气孔。
2.2.7
基体经表面预处理后，应全面检查合格，办理工序交接手续，经过签证后方可进行防腐蚀施工。
2.3
对焊接的要求
2.3.1
设备壳体焊接宜采用双面对焊焊接。
焊缝要平整、无气孔、焊瘤和夹渣。
焊缝高度不得大于2mm。
要彻底清除焊接飞溅物。
焊缝宜磨平或磨成圆弧过渡〔图2.3.4—
（1）]。
2.3.2
设备壳体焊缝必须采用连续焊，焊缝不得有裂缝或连续咬边情况，咬肉深度不应超过0.5mm。
图2.3.4
焊缝要求
（1）——对焊焊缝，
（2）——角焊缝，
（3）——凸出角焊缝，
（4）——内角焊缝．
2.3.3
设备转角和接管部位应保证焊接要求，焊缝应饱满，并应细致打磨成钝角，形成圆弧过渡，不得有毛刺和棱角。
2.3.4
角焊缝的圆角部位，焊角高应为H＞5mm，一般凸出角应为R＞3mm，内角应为R＞10mm〔图2.3.4—
（2）、
（3）、
（4）〕。
2.3.5
在清理组对卡具时，严禁损伤基体母材。
施焊过程严禁在基体母材上引弧。
3
金属表面预处理
3.1
3.1.1
金属表面预处理的质量等级应符合下列规定：
3.1.1.1
手工或动力工具除锈金属表面预处理质量等级分为两级：
St2、St3；
3.1.1.2
喷射或抛射除锈金属表面预处理质量等级分为四级：
Sal、Sa2、Sa2、Sa3；
3.1.1.3
火焰除锈金属表面预处理质量等级F1；
3.1.1.4
化学除锈金属表面预处理质量等级Pi。
3.1.2
手工或动力工具除锈、喷射或抛射除锈和火焰徐锈金属表面预处理质量等级标准应执行《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923—88）的规定。
3.1.3
化学除锈质量等级Pi标准：
经酸洗中和钝化和干燥后的金属表面，应完全除去油脂、氧化皮。
锈蚀产物等一切杂物。
附着于金属表面的电介质应用水洗净，使金属表面应呈现均一的色泽，并不得出现黄色锈斑。
3.1.4
喷射处理后的金属表面应呈均匀的粗糙面，除钢板原始锈蚀或机械损伤造成的凹坑外，不应产生肉眼明显可见的凹坑和飞刺。
3.1.5
当设计对防腐蚀衬里或涂层的金属表面预处理无质量要求时，其金属表面预处理的质量，应符合表3.1.5的规定。
3.1.6
金属表面预处理前，应根据污染物的种类、污染的严重程度和设备的形状及大小，采用下列一种或几种方法进行表面清理：
表3.1.5
防腐蚀衬里或涂层对金属表面预处理的质量要求
序号
防腐蚀衬里或涂层类别
表面预处理质量等级
1
金属喷镀，热固化酚醛树脂漆
Sa3级
2
橡胶衬里、搪铅玻璃钢衬里、树脂胶泥砖板衬里、硅质胶泥砖板衬里、化工设备内壁防腐蚀涂层、软聚氯乙烯板粘结衬里
Sa2级
3
硅质胶泥砖板衬里：
油基、沥青基或焦油基涂层
Sa2级或St3级或F1级
4
衬铅板、软聚氯乙烯板空铺衬里或螺钉扁钢压条衬里
Sal级或St2级或Pi级
注：
Pi级适用于铝搪、硅质胶泥砖板衬里或喷射处理无法进行的场合
3.1.6.1
被油脂污染的金属表面，可采用有机溶剂、热碱或乳化剂除去油脂，其配方及工艺条件可按本规范时录B附表B.l~B.2的规定执行；
3.1.6.2
被有机物、氧化物污染或附着有旧的衬里或涂层的金属表面，可采用蒸煮、烘烤．火烧或敲、铲等方法清理。
处理薄壁设备时，应防止壳体变形。
退火钢或可淬硬钢不得使用烘烤法或火烧法清理。
3.2
手工或动力工具处理
3.2.1
动力工具可采用风（电）动刷轮、风（电）动砂轮或各式除锈机。
手工处理可采用手锤、刮刀、铲刀、钢丝刷及砂布（纸）等。
采用手工或动力工具处理时，不得使用使金属表面受损或使之变形的工具和手段。
3.3
干喷射处理
3.3.1
采用干喷射处理时，应采取妥善措施，防止粉尘扩散。
3.2.2
压缩空气应干燥洁净，不得含有水份和油污，并经以下方法检查合格后方可使用：
将白布或白漆靶板置于压缩空气流中1min，其表面用肉眼观察应无油、水等污迹。
空气过滤器的填料应定期更换，空气缓冲罐内积液应及时排放。
3.3.3
磨料应具有一定的硬度和冲击韧性，磨料必须净化，使用前应经筛选，不得含有油污。
天然砂应选用质坚有梭的金刚砂、石英砂、硅质河砂或海砂等，其含水量不应大于1％。
3.3.4
加压式干喷射处理操作工艺指标应符合表3.3.4的规定：
3.3.5
喷射处理薄钢板时，磨料粒度和空气压力应适当减小。
3.3.6
Sa3级和Sa21/2级不宜使用河砂或海砂作为磨料。
3.3.7
当喷嘴出口端的直径磨损量超过起始内径的20％时，喷嘴不得继续使用。
3.3.8
磨料需重复使用时，必须符合本规范3.3.3．和3.3.4的有关规定。
3.3.9
磨料的堆放场地及施工现场应平整、坚实，防止磨料受潮、雨淋或混入杂质。
表3.3.4
加压式千喷射处理工艺指标
序
号
磨料种类
磨料粒度组成标准筛号（mm）
喷嘴入口处最小空气压力（MPa）
喷嘴最小直径（mm）
喷射角（度）
喷距（mm）
1
石英砂
全部通过7筛号，不通过45筛号，20筛号筛余量不得小于40％
0.55
8
30~75
80~200
硅质河矽或海砂
0.5
3
金刚砂
全部通过10筛号，不通过45筛号，30筛号筛余量不得小于40％
0.4
6
4
激冷铁砂或激冷铁丸
全部通过18筛号不通过45筛号，30筛号筛余量不得小于85％
0.6
5
钢线粒
线粒宜径1．0，线粒长度等于直径，其偏差不得大于直径的±
40％
铁丸或钢丸
全部通过14号，不通过35筛号，20筛号筛余量不得小于85％
3.3.10
表面不作喷射处理的螺纹、密封面及光洁面应妥善保护，不得受损。
3.3.11
干法咳射后的金属表面不得受潮。
当金属表面温度低于露点以上3℃时，喷射作业应停止。
不同的环境相对湿度下金属表面的温度与露点的关系应符合图3.3.11的规定。
3.4
化学处理
3.4.1
金属表面化学处理可采用循环法、浸泡法或喷射法等。
3.4.2
酸洗液必须按规定的配方和顺序进行配制，称量应准确，搅拌应均匀。
酸洗液的配比及工艺条件可按本规范附录B附表B.3的规定执行。
3.4.3
为防止工件生产过蚀和氢脆，酸洗操作的温度和时间，应根据工件表面除锈情况在规定范围内进行调节。
酸洗液应定期分析、及时补充。
3.4.4
经酸洗后的金属表面，必须进行中和钝化处理，根据设备、管子及管件的形状和大小、环境温度、湿度以及酸洗方法的不同，可选用以下方法：
3.4.4.1
中和钝化一步法，附着于金属表面的酸液应立即用热水冲洗，当用pH试纸检查金属表面呈中性时，随即进行钝化处理；
3.4.4.2
中和钝化二步法：
附着于金属表面的酸液应立即用水冲洗，继之用5％碳酸钠水溶液进行中和处理，然后用水洗去碱液，最后进行钝化处理。
钝化液的配方及工艺条件可按本规范附录B附表B．4的规定执行。
3.4.5
钝化处理后的金属表面不得互相重叠。
应在空气流通的地方晾干或用压缩空气吹干。
3.4.6
化学处理的各道工序应连续进行，不得中途停顿，以免再度生锈。
3.5
运输和保管
3.5.1
处理合格的工件，在运输和保管期间应保持洁净。
如因保管不当或在运输中发生再度污染或锈蚀时，其金属表面应重新处理，直至符合质量要求时为止。
3.5.2
经处理后的金属表面，应及时涂刷底涂料。
当空气湿度较大，或工件温度低于环境温度时，应采取加热措施防止被处理的工件表面再度锈蚀。
大型设备表面预处理可分片分段进行，但处理合格后的金属表面应立即涂刷底涂料。
4砖、板衬里
4.1一般规定
4.1.1
砖、板衬里工程包括：
4.1.1.1
水玻璃耐酸胶泥（包括钾水玻璃胶泥、钠水玻璃胶泥，以下简称水玻璃胶泥）村砌砖、板的设备、管子及管件的衬里层；
4.1.1.2
树脂胶泥（包括环氧树脂胶泥、酚醛树脂胶泥、呋喃树脂胶泥、环氧酚醛树脂胶泥、环氧呋喃树脂胶泥、环氧煤焦油胶泥以及不饱和聚酯树脂胶泥等）衬砌或勾缝的砖、板设备、管道及管件衬里层。
4.1.2
施工环境温度宜为15~30℃，相对湿度不宜大于80％。
当施工环境温度低于10℃（当采用苯磺酰氯作固化剂时，温度低于17℃）时，应采取加热保温措施，但不得用明火或蒸汽直接加热。
原材料使用时的温度，不应低于允许的施工环境温度。
4.1.3
水玻璃胶泥和树脂胶泥在施工或固化期间严禁与水或水蒸汽接触，并防止曝晒。
施工场所应通风良好。
4.1.4
衬砌前，砖、板应挑选、洗净和干燥，重要部位宜先试排。
4.1.5
设备接管衬管的施工应在设备本体衬砌前进行。
设备接管内径应比衬管外径大6~10mm。
当用石墨管作衬管时，必须选用同衬里材料一致的不透性石墨管；
当用翻边瓷管作衬管时，应在设备衬完第一层或第二层砖、板后再进行。
水平位置的衬管，应防止衬管偏心；
垂直位置的衬管，应在衬后固定好位置，以防止位移。
4.1.6
砖、板衬砌必须错缝排列，同层中纵缝（或横缝）应错开砖、板宽度的1／2，最小不得少于1／3；
两层以上砖、板衬砌不得出现叠缝。
层与层间纵缝与横缝都应错开砖、板宽度的1/2，最小不得少于1／3；
相邻两砖高差不得大于1.5mm，相邻两板高差不得大于1mm。
4.1.7
对设备的顶盖施衬，宜在地面上倒置衬砌砖、板或贴衬玻璃钢，固化后安装在设备上。
如用胶泥抹面，应预先把Φ3~4mm的铁丝网点焊在顶盖上，点焊间距应为50~100mm，胶泥厚度应为10~20mm。
4.1.8
需作勾缝的砖、板衬里，在衬砌过程中应随时刮除灰缝内多余的胶泥。
勾缝时，灰缝应清理干净。
4.2
原材料和制成品的质量要求
4.2.1
用于防腐蚀衬里的砖、板应符合下列规定：
4.2.1.1
砖、板、管和管件的品种、规格及等级应符合设计要求；
4.2.1.2
耐酸瓷砖、板的质量指标应符合《耐酸砖》（GB8488-87）的规定。
铸石板及不透性石墨板的质量指标应符合本规范附录A附表A．1和附表A．2的规定。
4.2.2
水玻璃胶泥的原材料应符合下列规定：
4.2.2.1
水玻璃应符合国家标准《硅酸钠》（GB4209—84）的技术规定。
其质量指标应符合本规范附录A附表A.3的规定；
4.2.2.2
氟硅酸钠的质量指标应符合本规范附录A附表A．4的规定。
4.2.3
树脂胶泥常用的树脂应符合下列规定：
4.2.3.1
环氧树脂的质量指标应符合本规定附录A附表A．5的规定；
4.2.3.2
酚醛树脂的质量指标应符合本规范附录A附表A．6的规定；
4.2.3.3
呋喃树脂的质量指标应符合本规范附录A附表A.7的规定；
4.2.3.4
煤焦油的质量指标应符合本规范附录A附表A．8的规定；
4.2.3.5
不饱和聚酯树脂（邻苯型、双酚A型）的质量指标应符合本规范附录A附表A．9的规定。
4.2.4
树脂胶泥常用的固化剂应符合下列规定：
4.2.4.1
环氧树脂常用的固化剂：
（1）
乙二胺质量指标应符合本规范附录A附表A．10的规定；
（2）
乙二胺丙酮溶液应预先配好，配制时将丙酮与乙二胺按重量比1：
1加入容器中混合均匀，并间接冷却，控制反应温度不超过50℃；
配好的溶液必须降至室温后置于密闭容器中备用。
贮存期宜为七天；
（3）间苯二胺为灰色至棕褐色结晶，使用时应在65℃以下熔融。
其质量指标应符合本规范附录A附表A．11的规定；
（4）
二乙烯三胺为无色或浅黄色粘稠状液体。
其质量指标应符合本规范附录A附表A．12的规定；
（5）
590号固化剂为黄色至褐色粘性液体，粘度较低，软化点不高于20
；
（6）苯二甲胺为浅黄色粘液，凝固点为12℃，沸点为248℃；
（7）低分子量聚酰胺树脂质量指标应符合本规范附录A附表A．13的规定；
（8）
T31固化剂为透明的棕色粘稠液体。
其质量指标应符合本规范附录A附表A．14的规定；
（9）
C20固化剂质量指标应符合本规范附录A附表A．15的规定；
（10）
NJ-2型固化剂质量指标应符合本规范附录A附表A．16的规定；
4.2.4.2
酚醛树脂胶泥常用的固化剂：
（1）
苯磺酰氯的质量指标应符合本规范附录A附表A．17的规定；
（2）
对甲苯磺酰氯的质量指标应符合本规范附录A附表A．18的规定;
（3）硫酸乙酯应预先配制，质量比为硫酸比乙醇为1：
2~3。
配制时应先把含水量不大于5％的乙醇放入容器中，在不断搅拌和间接冷却下，将纯度不低于92.5％的浓硫酸缓慢加入乙醇中，严禁将乙醇加入硫酸中，并控制其反应温度不得超过50℃。
配好的硫酸乙酯温度必须降至室温后方可使用，或置于耐腐蚀的密闭容器中待用。
硫酸和乙醇的质量指标应符合本规范附录A附表A．21和附表A．22的规定；
（4）NL型固化剂为暗灰色粘状液体，其质量指标应符合本规范附录A附表A．19的规定；
（5）复合固化剂：
a．对甲苯磺酰氯比硫酸乙酯为7：
3；
b．苯磺酰氯比硫酸乙酯为1：
1；
4.2.4.3
呋喃树脂胶泥常用的固化剂：
（1）糠醇树脂可选用苯磺酰氯或苯磺酰氯比磷酸（纯度为85％）为4：
3.5~5；
糠酮树脂常选用硫酸乙酯，其质量比为硫酸比乙醇为2~3：
（3）
糠醇糠醛树脂的固化剂已混入粉料内；
4.2.4.4
环氧酚醛胶泥、环氧呋喃胶泥、环氧煤焦油胶泥选用各种胺类固化剂时，应优先选用低毒固化剂；
4.2.4.5
不饱和聚酯树脂胶泥的固化剂包括引发剂和促进剂。
常用的引发剂为过氧化环已酮，促进剂为环烷酸钴苯乙烯溶液。
4.2.5
环氧树脂常用的稀释剂为乙醇、丙酮、甲苯、二甲苯，其质量指标应符合本规范附录A附表A．22~A．25的规定。
不饱和聚酯树脂常用的稀释剂为苯乙烯，其质量指标应符合本规范附录A附表A．26的规定。
呋喃树脂和酚醛树脂常用的稀释剂为乙醇，其质量指标应符合本规范附录A附表A．22的规定。
4.2.6
填料的质量指标应符合本规范附录A附表A．27~A．30的规定。
4.2.7
水玻璃胶泥和树脂胶泥的质量指标应符合表4.2.7—1和表4.2.7-2的规定。
表4．2．7—1水玻璃胶泥的质量指标
项
目
指
标
钠水玻璃胶泥
钾水玻璃胶泥
初凝时间（min）
＞30
终凝时间（h）
＜8
抗拉强度（MPa）
＞2．5
＞3
与瓷板粘结强度（MPa）
≥1.0
浸酸安定性
合格
吸水率（煤油吸收法）（％）
＜15
＜10
4.3
胶泥的配制
4.3.1
水玻璃胶泥的施工配比可按本规范附录B附表B．5选用，并应符合下列规定：
4.3.1.1
水玻璃胶泥稠度应为33±
3mm，施工时应有足够的流动性；
4.3.1.2
钠水玻璃加入氟硅酸钠的用量应按下列公式计算：
式中：
G——氟硅酸钠用量占水玻璃用量的百分率（％）；
N1——水玻璃中含氧化钠的百分率（％）；
N2——氟硅酸钠的纯度（％）。
4.3.2
水玻璃胶泥的配制应符合下列规定：
4.3.2.1
机械搅拌：
（1）将钾水玻璃与KPI粉料加入搅拌机内，搅拌2min；
（2）先将填料与氟硅酸钠加入搅拌机内，干拌均匀，然后加入钠水玻璃湿拌，直至均勾；
（3）将钠水玻璃与IGI耐酸灰加入搅拌机内，搅拌2min；
4.3.2.2人工搅拌：
将钾水玻璃KPI粉料湿拌，直至均匀；
先将填料与氟硅酸钠混合，干拌均匀，然后逐渐加入钠水玻璃湿拌，直至均匀；
表4.2.7—2树脂胶泥的质量指标
环氧胶泥
环氧酚醛胶泥
环氧呋喃胶泥
酚醛胶泥
呋喃胶泥
环氧煤焦油胶泥
不饱和聚酯胶泥
双酚A型
邻苯型
≥11
≥6
≥5
粘结强度
与小形砖
≥3
≥1.5
≥2.5
与标形砖
≥1.7
≥1
与浸渍石墨板粘结强度（MPa）
≥4
与铸石板粘结强度（MPa）
≥0.8
≥0.84
（3）将钠水玻璃与IGI耐酸灰湿拌，直至均匀。
4.3.3
拌好的水玻璃胶泥，严禁再加入任何物料，并需在初凝前（一般自加入水玻璃起30min内）用完。
4.3.4
树脂胶泥的施工配比，可按本规范附录B附表B．5~B．12选用。
4.3.5
环氧树脂胶泥的配制应符合下列规定：
4.3.5.1
各种材料应准确称量。
当环氧树脂粘度较大时，可适当加热，但不得超过40℃。
再根据配比，依次加入稀释剂、增塑剂、
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