420制粒机说明书Word文档格式.docx
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3.1.3喂料绞龙
喂料绞龙结构见图3，它有绞龙筒体、绞龙轴和带座轴承等组成。
图3喂料绞龙结构图
1.传动轴2.前端盖3.绞龙筒体4.绞龙轴5.盖板6.迷宫密封7.带座轴承
绞龙起到送料作用，转速可调，即喂料量可变，以达到额定电流和产量。
绞龙轴可以从绞龙筒体右端抽出，以便清理和检修。
搅拌器
搅拌器结构见图4。
搅拌器又称调质器，主要由筒体、搅拌轴、带座轴承、减速器、电机、蒸汽添加口、糖蜜油脂添加口、保安磁铁、起吊器等组成。
其功能是通入～的干燥
图4搅拌器结构图
1.带座轴承2.左端盖3.筒体4.搅拌轴5.喂料器支座6.筒体座7.叶片8.保安磁铁（根据需要安装）9.蒸汽进口10.右端盖11.电机
蒸汽和饲料进行充分搅拌,使物料软化,同时也可通过搅拌器的油脂、糖蜜添加口加入适量的并经过加温至80～100℃的油脂或糖蜜，经油泵加压成雾状喷入。
搅拌器的筒体与搅拌轴及叶片均由不锈钢制成，搅拌轴和喂料器相似同样可以抽出机外清理和检修。
搅拌器轴由电机带动其旋转，以达到搅拌输送物料的作用。
压制室
压制室的结构和工作原理见图5。
它的主要部件由压模、两个压辊、喂料刮刀、切刀、以及模辊间隙调节螺钉等组成。
图5压制室工作原理图
1.压模2.抱箍3.锁紧螺钉4.压辊5.压辊轴6.挡销7.止退螺母8.调节螺钉9.喂料刮刀
10.刮刀螺钉11.调隙轮12.饲料压制区
饲料通过压模罩和喂料刮刀，将粉状饲料送入两个压制区，空轴传动轮带动压模旋转，饲料被卷入压模和压辊之间，两个相对旋转件对饲料逐渐挤压，饲料被挤入压模孔，在模孔中成形，并不断向模孔外端挤出，再由切刀把成形颗粒切成所需要的长度，最后形成颗粒料流进入下道工序。
压辊的安装见图6，压辊通过两个轴承固定在压辊轴上，压辊轴里端通过衬套与主轴固定，外端与压板固定。
压辊轴是偏心的，转动压辊即能改变模辊间隙，间隙的调整是通过转动调隙轮来实现的。
主传动箱
主传动箱结构见图7，它由主动齿轮、被动齿轮、主轴、空轴以及箱体轴承等组成。
由电机通过联轴器带动主动齿轮，再经与被动齿轮啮合减速带动空轴旋转，空轴端连接传动轮，传动轮通过螺栓和键与压模固定，使其旋转。
主轴是不转动的（过载时会转动），左端是压辊和刮板的固定支座，右端有过载保护装置。
保安系统
本机保安系统由过载保护、压制室门盖保护开关和机外排料四部分组成。
3.5.1过载保护装置
当由硬质异物进入压制区或物料流量过大时，压模与压辊间的压力超过正常工作压力，主轴受扭矩超过正常扭矩从而传递给安全销的剪切力超过其强度的极限，这时安全销会自动折断，使主轴摩擦盘转动，碰到行程开关而停机。
图6压辊装配图
1.挡销2.挡圈3.调隙轮4.压板5.圆螺母6.止退垫圈7.压盖8.挡圈9.挡油环10.轴承11.隔圈
12.压辊13.螺钉14.压辊轴衬套15.挡圈16.压辊轴17.主轴
3.5.2门盖保护开关
工作时，为避免打开压制室门盖，由于高速旋转的压模造成不必要的人身伤亡事故，则在门盖的左侧绞支座上安装一只行程开关，当门盖打开时，则行程开关断开了制粒机的全部控制线路，使制粒机全部停止工作，或不能启动，以保证人身安全。
3.5.3机外排料
当需要机外排料只要拉开排料手柄，则使斜槽转动，此时调质器内的物料全部流出机外，而不进入压制室，此机构主要用于制粒机在正常工作前的试车，以及在发现制粒机的异常情况时，而又来不及停机，可使物料暂不进入压制室，待正常后推动手柄，使斜槽复位，则可使下料趋于正常。
图7主传动箱结构图
1.主轴密封盖2.压模罩3.主轴压板4.主轴5.小刮刀6.大刮刀7.联体空轴8.压模9.空轴密封盖
10.传动键11.主轴挡圈12.大齿轮13.衬套14.安全销座15.主轴花键座16.蝶形弹簧17.主压盖
18.齿轴19.齿轴端盖20.主轴油封21.箱体22.闷盖23.行程开关24.空轴油封25.齿轴油封
26.空轴后油封27.齿轴前轴承28.齿轴后轴承29.空轴后轴承30.空轴前轴承31.主轴前轴承
4、安装、调整和试车
安装
4.1.1设备安装
设备安装需要考虑工艺流程，确定所在楼层，设备安装需要考虑离墙距离，以便工人操作和维修的方便。
设备外形尺寸见图8。
图8SZLH420制粒机小样图
4.1.2设备地基
设备地基可按图9开挖地基灌注卵石混凝土，放置地脚螺栓。
如在楼面上加长螺钉，使它与楼面钢筋焊接在一起，然后再灌注混凝土。
图9地基图
1.出料口2.进料口3.配线口
4.1.3出料口
一般制粒机放在楼层上，楼面开孔尺寸300×
500。
4.1.4进料斗
为了保证连续生产，在喂料器上部制作一进料斗，料斗容积米3，以保证10分钟的连续生产量，料斗底部安装一插门，以便控制物料流量。
如有条件可在料斗上装一破拱装置。
4.1.5蒸汽
本机工作时应通入蒸汽，蒸汽管路配置见图10。
蒸汽由锅炉产生。
与搅拌器连接的蒸汽管用1-1/2”镀锌管即可。
在蒸汽管路中应安装汽水分离器，以防止冷凝水进入搅拌器，并应安装减压阀，以保证进入搅拌器的蒸汽压力不能过大（见技术要求），而且要稳定。
对蒸汽的要求是温度高，含水量少的饱和干蒸汽。
4.1.6油脂、糖蜜添加系统
可根据用户需要进行安装（需要另行购买），但油脂、糖蜜添加应雾化后添入，其量不应超过3%，否则影响制粒效果。
调整
图10蒸汽管路流程图
序号
代号
名称
型号
规格
数量
备注
1
1、4、5、7、8、11
截止阀
J41T-16
40
6
2
12、13、16、17
25
4
3
安全阀
A48Y-16C
3、9
压力表
3/8”
公称压力1～10kgf/cm2，表盘直径60mm
5
减压阀
Y43H-16
出口压力～4kgf/cm2
14、15
疏水阀
S49H-16C
7
10
大汽包
8
平焊钢法兰
公称压力16kgf/cm2
9
内外丝
2×
3/2”
50×
4.2.1模辊间隙的调整
打开门盖，旋松压模罩四个螺栓，两手握紧压模罩两手柄，顺时针方向转动压模罩即可卸下。
然后清除压模内表面和压辊表面的积料，松开压板上两个锁紧螺钉，拧松四只止退螺母，拧动调节螺钉，即可使调隙轮带动压辊旋转，间隙便可得到调整，当调隙轮偏转角度过大，不能继续调节间隙时，可取下挡销，拆下调隙轮向反方向转过30°
后再装上去进行调整。
调整时注意当按调隙轮上的箭头方向转动压辊时，则间隙逐渐变小，反之变大。
正确控制压辊的间隙非常重要，间隙太小，压辊与压模磨损严重。
间隙过大，则影响产量和制粒。
一般间隙控制在～0.3mm之间。
新的压模与压辊其间隙可用塞规尺测量，如平时生产时调整间隙，可使间隙控制在当压模用手转动时，其压辊在似转与非转之间即可，如目测模辊刚好接触为好。
新压模其间隙宜偏小些，间隙调整好后应按前述顺序反过来拧紧有关螺母、螺钉，装上压模罩，注意止退螺母与锁紧螺钉一定要拧紧，以免工作时松动而损坏机器。
4.2.2切刀的调整
不同直径的颗粒应有不同要求的长度，一般颗粒长度为～3倍的颗粒直径，而颗粒长度则由调整切刀与压模外径的距离来获得，调整时松开锁紧手柄拉出或伸出切刀杆，调整到所需位置。
调整好后应拧紧锁紧手柄，调整时应注意切刀与压模外径距离不能小于3mm，以免切刀与压模碰撞而损坏切刀。
见图11。
图11切刀座结构图
1.切刀2.门盖3.切刀杆4.油杯5、6.锁紧手柄
4.2.3喂料器转速的的调整及校正
4.2.3.1喂料器转速的大小，则决定着喂料器的输送量，所以只要改变喂料器的转速，即能有效控制喂料器的输送量，满足压制室制粒能力，而在正常工作，由于制粒能力受多种因素的影响，如物料质量、蒸汽质量、电压变化等，故当其中某一因素随机发生变化时，则应随时改变喂料器的输送量，使机器的制粒始终处于正常工作状态，喂料器是采用变频调速电机，旋转其控制器的速度调节旋扭，即能改变喂料器转速，另外在控制器上装有转速表，可直观地掌握其速度值。
在正常工作时，调整喂料器速度应观察主电机工作电流的变化情况，当在速度调高，增加产量时，主电机的工作电流不超过其额定值的90%（参照电机铭牌参数即可）。
4.2.3.2搅拌器桨叶角度的调整
搅拌器桨叶的安装角度，影响到物料在搅拌器内的充满系数以及物料调质时间的长短，所以本机工作时，可根据生产要求和物料质量情况检查搅拌器内的物料充满情况，以调整搅拌器桨叶安装角度，控制物料调质时间。
桨叶的安装角度大时，则物料充满系数小。
调质时间短，反之，则充满系数大，调质时间长。
调整时，应先松开搅拌器左端盖的连接螺钉，而后连同端盖一起抽出搅拌轴，稍松开桨叶螺钉的紧固螺钉，用扳手扳动桨叶或用小木锤敲击桨叶，使其角度增大或减小。
调整后应将螺母全部紧固，仔细检查有无松动现象后，方能复位安装。
试车
机器安装后，应按以下步骤先试车：
4.3.1检查各部位紧固件是否紧固，特别是压制室内。
4.3.2按润滑图加注润滑油，压辊内的润滑油可在开车后注入。
4.3.3检查压辊间隙调整是否恰当。
4.3.4检查压制室和绞龙，搅拌器筒体内是否有异物。
4.3.5检查供汽系统是否正常，蒸汽压力应在～。
4.3.6开动主机，检查压模转向是否正确（在前面看时为顺时针方向），机器有无异常现象。
4.3.7检查行程开关，用手推行程开关触头，主电机应能断电停机。
4.3.8主机开动20分钟，停车后检查各部位紧固件有无松动现象，检查各密封部位有无漏油现象及其它异常情况。
4.3.9分别开动喂料电机和搅拌器电机，空运转检查旋向及有无杂音，此时料仓内有料则应先关闭下料门再开动喂料电机，在开动喂料电机时，应先开动调速电机的异步电机，再接通控制器电源，指示灯亮，调节调速旋扭，此时转速表上读数逐渐上升，根据需要将转速调至某一值稳定下来。
4.3.10重新开动主机，用少量油性饲料（如青糠）研磨，研磨时可将物料从斜槽的观察门喂入，但喂料量要均匀，直至大部分模孔出料。
4.3.11机器各部位试车正常后，方可正式生产，任一步骤发现异常，应及时排除。
5、使用条件、操作及安全规程
使用条件
制粒机使用时应符合以下条件：
5.1.1制粒机应安装在室内或敞棚内，环境温度为5～40℃。
5.1.2工艺上与制粒机前后配套的设备应匹配。
5.1.3工作电压稳定，偏差不大于±
5%。
5.1.4进入制粒机前物料水分不大于15%。
5.1.5所提供蒸汽的压力和温度应符合本说明书中的要求。
操作
5.2.1开车步骤
开车前首先应按4.3.1～条中内容做好准备工作，当确认机器各方面均正常的情况下，方能按以下步骤进行负载试车。
5.2.1.1开动主电机
5.2.1.2开动搅拌器电机、喂料电机，将喂料转速调至最低转速。
5.2.1.3调整好蒸汽压力，排掉管路中的冷凝水。
5.2.1.4打开下料门，并同时打开进汽阀门，稍调节喂料转速，待压制出粒后，再将喂料器的转速与蒸汽加入量逐渐调至适当的程度。
5.2.1.5调节切刀，使颗粒长度适宜。
5.2.1.6进一步调整喂料器转速，使主电机工作电流达到额定电流的90%，并相应调节蒸汽流量，使温度和湿度适宜。
5.2.2开车时注意事项
5.2.2.1对于不熟练的操作工来说，在进行上述条时，必须把机外排料手柄拉出，使刚开始的物料不进入压制室而落在机外，用手感掌握蒸汽添加量多少为合适，再推上机外排料手柄，进行正常压制。
5.2.2.2开车正常后，应随时观察主机电流，并及时按电流波动情况，调整喂料量，并随时打开下料斜槽的观察门观察物料调质质量，以及下料情况，如发现物料过干或过湿和主电机电流上升超负荷运转时，拉开机外排料手柄，进行机外排料。
5.2.3关车步骤
制粒机使用时，也应按下列规定步骤关车，不得掉以轻心，以免误操作造成设备事故。
5.2.3.1关闭下料门。
5.2.3.2将喂料绞龙调至最低转速，逐渐关闭蒸汽阀门。
5.2.3.3从观察门中看到无料时，关闭喂料电机和搅拌器电机。
5.2.3.4从观察门中喂入适量的油性饲料，使之填满压模模孔。
5.2.3.5关闭主电机。
5.2.3.6主电机停止后，打开门盖，清除压制室积料。
5.2.3.7清除磁铁上杂质。
安全规程
5.3.1粉料中不得有石块、铁杂、麻绳等异物。
5.3.2开车时应先开主电机，关车时先关喂料电机。
5.3.3关主电机时要喂油性饲料。
5.3.4停车后要及时清除压制室内积料。
5.3.5严格按操作步骤，注意事项来操作，不得超负荷运转，并防止误操作而引起机器故障。
5.3.6工作时决不允许打开压制室门，以免造成人身伤害事故。
5.3.7手不得伸入观察门内接料或进行其它操作。
5.3.8切刀调整时应注意切刀与压模外径距离不能小于3mm。
5.3.9发现任何异常情况，或出现机器故障均应按正常步骤关车，关车后检查机器，排除故障，待一切正常后方能继续生产。
5.3.10要使颗粒质量好，产量高，除了要使机器的各传动部分正常工作有一个好的饲料配方外，最主要的是正确地调整喂料器转速及蒸汽量，使主电机在额定电流的90%下工作，同时保证调质后的物料有合适的温度和湿度，而不同的配方对蒸汽添加量的要求也不相同，需要操作工认真摸索，积累经验。
另外要保证蒸汽压力基本稳定，压波动幅度一般不大于。
6、常见故障分析及排除
故障现象
故障原因
排除方法
粉料能正常进入压制室，但压不出颗粒
1.压模孔堵塞
2.物料水分太高或太低
3.压辊间隙太大
4.喂料刮刀损坏
1.用相应钻头打通模孔
2.正确调整蒸汽量
3.调整压辊间隙
4.更换喂料刮刀
无原料进入压制室
1.存料斗积料
2.喂料绞龙堵塞
1.手动破拱或机械破拱
2.清理绞龙
摩擦离合器转动
压制室内进入硬质物料
清除异物，更换安全销，使离合器复位
主电机启动不起
1.压制室内积料未清除
2.电路有问题
1.清理积料
2.电工检修
噪音、振动剧烈
1.轴承磨损失效
2.压模与压辊磨损严重
3.压模与压辊间隙太小
4.搅拌器或绞龙内有异物
5.有小硬质异物压入模孔内
1.更换轴承
2.更换压模和压辊
3.调整间隙
4.清理搅拌器
5.清除异物
压辊有串动现象
主轴后压盖上蝶形弹簧失效或压盖紧定螺栓松动
1.更换蝶形弹簧
2.拧紧紧定螺栓
产量达不到要求
1.水分不当
2.原料配方有问题
3.粉碎细度不合适
4.颗粒太硬
5.电流未达额定值
1.合理调整蒸汽量
2.调整原料配方
3.改善粉料质量
4.更换有效长度短的压模
5.适时增加喂料转速，加大进料量和进汽量
颗粒太松
压模规格不适合该饲料配方
1.更改配方
2.如配方不能改，改用有效长度长的压模
漏油
油封损坏
更换油封
7、维护保养和维修
日常维护
7.1.1严格按润滑图12规定向各润滑点加油，压辊更应按规定在主轴尾部加入耐高温油脂。
7.1.2班前检查切刀与压模距离，保证不小于3mm。
7.1.3班前检查压制室内各螺栓和刮刀有无松动现象。
特别是传动轮与压模连接的螺钉。
7.1.4开车前应检查压辊间隙，并合理调整，保证两个压辊间隙一致。
7.1.5随时检查有无漏油现象，及时更换油封。
7.1.6保持机器外表清洁。
定期检查与保养
7.2.1每周一次检查各部位连接件有无松动。
7.2.2每周一次清理喂料绞龙和搅拌器，如短期内不用也需要清理待以后备用。
7.2.3主传动箱和减速器，在开始工作500小时后应更换新油，以后连续工作约半年换一次新油。
7.2.4绞龙轴、搅拌器轴的轴承座应每半年拆下清洗一次，并压入新油。
7.2.5每周一次检查压模传动键和压模衬圈的磨损情况以便及时更换。
更换压模方法
图12润滑图
1.用稀油润滑，六个月后换油一次（夏季40号，冬季30号机油）
2．2号高级锂基润滑脂（每班加油1-2次）
压模内表面磨损严重或要求变换颗粒直径时，需要更换压模，更换步骤如下：
7.3.1打开门盖
7.3.2松开压模罩及四个加强法兰螺钉，卸下压模罩及加强法兰。
7.3.3调大模辊间隙不小于0.5mm，而后拆去与传动轮连接的八个高强度螺栓，向外拉出压模。
7.3.4安装压模时按上述相反顺序，并注意压模槽口对准传动轮上压模传动键。
压模两端均可在传动轮上安装，即可正反两边使用，安装时经常变换方向，以提高使用寿命。
7.3.5安装压模前应仔细清除压模各安装部位面的污物、杂质。
压辊的更换
压辊是易损零件，严重磨损后应更换，压辊的拆卸步骤如下：
7.4.1打开门盖，拆去压模罩、加强法兰、喂料刮刀。
7.4.2拆去挡销、调隙轮，松开压板紧定螺钉，拆去压板。
7.4.3从主轴上取下压辊总成。
7.4.4将圆螺母上的止退垫圈的定位齿板放平，旋下圆螺母。
7.4.5用木锤敲压辊轴左端，从右端拆出。
7.4.6拆去两端压盖。
7.4.7拆去两端孔用挡圈，取出挡油环。
7.4.8用专用大套筒和手锤击出两轴承外圈和隔圈。
7.4.9检查轴承和其它零件磨损情况，根据损坏程度更换轴承和零件。
7.4.10清洗全套压辊组件，按上述相反顺序装配压辊，注意在紧固螺母时，应掌握好轴承预紧程度，不能过紧，也不能过松，一般以用手轴向拉压辊轴，手感无轴向串动为好。
8、运输贮存及保管规则
在运输过程中，吊卸、装载时，应注意包装储运标志，尤其应注意箱上的重心标志，防止倾倒、碰撞、不得倒置。
在安装吊运该机时，应将绳索系在机座自带的起吊襻上，不得系在其它处起吊，切忌使绳索碰及外表薄弱部件和避免擦伤油漆面。
拆卸包装箱时，要检查制粒机的外部情况，并根据装箱单清点部件、附件和随机文件。
该机在长期不用时应妥善保管，露天存放时应有防雨淋、日晒和积水的设施。
室内存放时应有良好的通风与防潮、防尘设施。
9、易损件明细表
代号
名称
安装部位
1.
压模
压制室
2.
压辊
3.
压模衬圈
4.
压辊轴衬套
5.
切刀片
切刀机构
6.
GB278-64
轴承60105
门盖转轴
7.
SKF
轴承22312CC（国产型号:
3612）
主传动箱（齿轴前端）
8.
SKF
轴承NJ215EC（国产型号:
42215E）
主传动箱（齿轴后端）
9.
轴承23948CC/W33（国产型号:
3003948）
主传动箱（空轴前端）
10.
轴承NJ224EC（国产型号:
42224）
主传动箱（空轴后端）
11.
轴承23022CC（国产型号:
3003122）
主传动箱（主轴前端）
12.
GB297-64
轴承7516
压制室（压辊内）
13.
CKS
带座轴承L90505
斜槽上
14.
带座轴承F90510
喂料搅拌系统
15.
油封PD75×
100×
12
16.
油封PD120×
160×
14
17.
油封PD125×
150×
18.
油封PD260×
300×
20
19.
GB1235-76
密封圈90×
主传动箱（主压盖）
20.
密封圈120×
主传动箱（主轴花键座）
21.
密封圈140×
主传动箱（齿轴前后）
22.
密封圈190×
23.
密封圈170×
主传动箱（主轴密封盖）
24.
密封圈390×
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