政务服务中心钻孔灌注桩安全技 术 交 底范Word格式文档下载.docx

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一、工程概况

1工程简介

1.1工程名称：

江苏省政务服务中心及公共资源交易中心项目二期桩基工程。

1.2工程地点：

南京市汉中门大街145号。

1.3建设单位：

江苏省省级机关事务管理局。

1.4设计单位：

江苏省建筑设计院有限公司

1.5监理单位：

江苏建科建设监理有限公司

1.6勘察单位：

南京苏杰岩土勘察设计有限公司

1.7施工单位：

中国地质工程集团公司

1.8施工范围：

桩基工程（钻孔灌注桩）施工（工程桩内地源热泵管的埋设）。

1.9工程规模：

江苏省政务服务中心及公共资源交易中心项目二期桩基工程本工程采用钻孔灌注桩，桩数682根，计划工期为90天，本工程±

0.00相当于绝对标高为7.60m。

钻孔灌注桩ZHU3φ600mm,计429根，孔深约53～55m；

钻孔嵌岩灌注桩ZHU1φ800mm，计196根，孔深约65～68m；

钻孔嵌岩灌注桩φ1000mm，计57根，孔深约66～67m。

其中ZHU3桩内埋管107根，ZHU1桩内埋管77根，ZHU2桩内埋管54根，总计桩内埋管238根。

桩身混凝土强度为：

C35、C40,桩端持力层ZHU1、2以5-2层中风化砂质泥岩为桩端持力层,ZHU3入岩深度:

￠800桩径的为≥1.6M,￠1000桩径的为≥3M,。

桩底沉渣厚度ZHU1、2不应大于50mm，ZHU3不应大于100mm控制。

2工程地质条件

拟建场地位于南京市建邺区汉中门大街以南，原南京审计学院院内。

规划用地内无建筑物，施工现场已通水、通电，场地地势较平整、场内无堆土，便于工程施工，周围基坑支护工程已基本完成，基坑周围较高，场地中间较低，下雨容易积水，施工道路沿用原场地地坪加铺钢板，排水采用在低洼处设置集水坑然后进行泵抽。

施工现场提供2台630KVA箱变，经计算，可满足施工现场用电及生活用电要求（详见《临时用电专项施工方案》）。

现场用水提供接入口，在老体育馆西北角（I期工程预留）。

本工程±

0.00相当于绝对标高为7.60m，抗浮设防水位为-0.80m。

据地质勘察单位现场勘察情况分析，按成因时代、岩性特征、埋藏条件及物理力学性质，场地勘探深度69m以浅可划分为5个工程地质层，细划为11个工程地质亚层。

岩土层分层评述：

1-1层杂填土：

杂色，松散，主要由碎石、砖块、混凝土块混粉质粘土组成，硬杂质含量约30～50%，填龄大于10年。

1-2层淤泥质素填土：

灰色，流塑，局部软塑，主要由淤泥质粉质粘土组成，混有少量碎石、贝壳、建筑垃圾等。

硬杂质含量约10%，填龄大于10年。

2-1层粉质粘土～淤泥质粉质粘土:

灰色，流塑，局部软塑，稍有光泽，无摇震反应，干强度中等，韧性中等，夹薄层粉土、粉砂，局部为互层状，呈“粉土”特性。

2-2层粉质粘土夹粉土：

灰色，流~软塑，稍有光泽，无摇震反应，干强度中等，韧性中等，粉（砂）土层厚在5～50mm左右，含量占30%左右。

2-3层粉土、粉砂夹粉质粘土：

灰色，呈互层状分布，粉土、粉砂呈中密，粉质粘土呈软～流塑，具水平层理。

粉土、粉砂与粉质粘土层厚比一般在5/1～1/1之间，粉土、粉砂层厚在5～200mm左右，局部粉土、粉砂厚度较大，粉质粘土层厚约5～50mm。

2-4层粉细砂：

灰色，密实，饱和，主要成份为石英、长石，级配一般，含云母碎片。

2-4A层粉质粘土：

灰色，软塑，夹薄层粉土，稍有光泽，无摇震反应，韧性中等，干强度中等，场地内呈透镜体状分布。

2-5层粉细砂：

2-5A层粉质粘土：

4层中粗砂混卵砾石：

杂色，中密，成分主要为长石、石英、云母，卵砾石磨圆度一般，粒径10～100mm，骨架颗粒分布疏密不均匀，孔隙被中粗砂充填。

5-1层强风化砂质泥岩：

砖红色，碎块状，泥质胶结，裂隙发育，遇水软化强烈，属极软岩，岩体基本质量等级为Ⅴ级。

5-2层中风化砂质泥岩：

砖红色，泥质胶结，岩芯较完整，多呈柱状、块状，节理较发育，遇水软化强烈，属极软岩，岩体完整程度分类为较完整，岩体基本质量等级为Ⅴ级。

二、钻孔灌注桩施工

1工艺流程

2.施工准备

平整场地，整修道路，满足设备停放和进出要求。

其后进行桩位放样及复核。

根据设计图纸的测量坐标，用全站仪定出桩位中心，测放出孔位桩。

3.埋设护筒

护筒位置与垂直度准确与否，护筒周围和护筒底脚是紧密，是否透水，对成孔、成桩的质量都有重大影响。

护筒采用厚度4mm钢板卷制，护筒圆周必须正规，护筒直径应比设计孔径大100mm以上，埋深1.2-1.5m左右，同时高出地面30cm为宜，满足孔内泥浆面要求。

护筒稳固、周正。

本工程采用挖埋法埋设护筒，先在桩位处挖出比护筒外径大20㎝的圆坑，坑底与护筒底相同，然后通过定位的控制桩放样，把钻孔中心位置标于坑底，再把护筒吊放进坑内，用十字架在护筒顶部或底部找出护筒的圆心位置，然后移动护筒，使护筒中心与钻孔中心位置重合。

同时，用水平尺或垂球检查，使护筒垂直。

此后，在护筒周围对称地、均匀地回填最佳含水量的粘土、分层夯实，达到最佳密实度。

最后，测护筒顶部中心与桩位之间的偏差和护筒垂直偏差，要求不超出规范容许值。

遇障碍物需清除后方能埋设，并在护筒口上用红漆油做好标记，钻机就位时在标记上拉好十字线，并严格按十字线中心对中整齐。

图3护筒埋设示意图

4.钻机就位

钻机就位必须稳固，钻架垂直地面，其中心线应对准护筒中心，使钻具中心、护筒中心与桩位中心同为一线，偏差保证在2cm以内，要用水平尺认真找平，由机组自检、质检员进行校核。

钻机在施工前已经相关检测单位检测合格并经过备案程序，现场钻头、钻杆、导管等及时建档，试验调试已完成，相关资料报送监理单位审核无误。

钻机底座应稳固安放在垫木上。

垫木以下地面应坚实平整，枕木的摆放要牢靠、正直，确保钻机稳固安放在垫木上、转动平稳不发生晃动，钻机就位后应使天轮、转盘中心、桩位中心在同一铅垂线上，精心调平、固定。

钻机对中采用垂线对护筒上的红色十字交叉线交叉点，要求对中偏差小于10mm，护筒中心安装偏差小于2cm，并用水平尺将钻机平台找平，钻机水平误差小于0.2％。

用水平尺校正施工平台水平度和转盘的水平度，保证转盘中心与护筒的偏差不大于2cm。

钻机就位时钻头中心对准桩位中心，保证误差≤5mm。

钻机安装必须达到周正、水平、稳固，天轮、立轴、井口三点一线，用水平尺认真找平。

坚持班组自检、质检员验收。

对各连接部位进行检查，确保钢丝绳、电机电缆等部件完备、无破损，具备正常使用的各项功能。

选用三翼双腰箍笼式钻头，以满足成孔垂直度要求，同时钻头直径应符合规范要求。

由于本工程钻孔地处砂层、粗砂混卵砾石、砂质泥岩中，钻头磨损极大，因此须选用优质合金刀齿，且每台钻机需配备一台备用钻头，同时每施工一个桩孔后均需检查钻头磨损情况，如磨损严重需及时更换采用备用钻头，以保证成孔效率和连续性，保证施工质量。

5.泥浆循环系统的布置及泥浆护壁

5.1泥浆循环系统由泥浆池、沉池、循环槽、泥浆泵等组成，钻进过程中应定期清理沉淀池，疏通循环槽，及时将废浆排放至场内大的泥浆池内。

钻进过程中勤捞泥浆池与沉淀池的砂以降低泥浆的砂率，提高泥浆护壁的性能，保护孔壁稳定。

设专人进行泥浆质量管理，经常测定泥浆比重、粘度、含砂率等有关指标。

5.2在地面开挖出泥浆池及主要循环沟槽的位置，每台钻机施工配置一个泥浆循环池。

泥浆循环池容量根据单桩方量及最多同时施工的桩数而定，本工程利用前支护单位所建废泥浆排污池（容量约为900m³

和600m³

各一个，已和支护单位商定），循环池尽量放在桩位空隙处，循环池的具体位置随现场施工变化，但必须确保设置位置避开桩机行进路线且离开桩机一定安全距离，不得随意开挖，确保现场规范有序和施工安全，泥浆循环系统的布置方法如下图示。

5.3泥浆护壁

5.3.1成孔全过程必须使用优质泥浆，要根据地层不同情况调整泥浆性能，在上部土层要采用高密度、高粘度泥浆护壁，因拟建物场地浅部土层自然造浆能力差，开孔泥浆开始采用膨润土造浆（或利用支护单位现场较好泥浆），后期采用优质泥浆开孔，以保护孔护壁稳定。

钻进粉砂层时，钻孔孔壁稳定性差，施工时应控制泥浆性能指标，以防塌孔、缩径。

5.3.2本工程2-4层粉细砂，层厚7.5～15.3m，2-5层粉细砂，层厚0.6～7.0m，4层中粗砂混卵砾石，层厚0.4～2.4m。

以上三个土层基本不造浆，钻进过程中孔壁稳定性较差，易缩径，钻进该土层时开始宜采用膨润土泥浆或后期采用优质泥浆，泥浆的密度要小，浇筑砼时置换效果较好，有利于成桩质量，同时也便于泥浆循环使用。

5.3.3本工程在钻进粉质粘土与粘土层时，为防止缩径，应加大泥浆比重，使比重在1.2-1.30左右，钻速不能太快，进尺控制在2.5m/小时左右。

一根钻杆钻完后，宜重扫一遍孔，保持钻孔直径，达到加强护壁的目的。

5.3.4拌和好的泥浆贮藏在泥浆池中备用，根据施工需要注入孔中。

5.3.5根据以往经验，合理使用好泥浆是本工程质量保证的重要因素之一。

根据勘察资料分析，场内土层易坍塌。

泥浆需具有良好的携带岩粉能力，但是泥浆比重、粘度、失水量过大的泥浆，必然导致泥皮过厚直接影响桩周摩擦力。

为此，必须保证泥浆性能达到以下要求：

比重：

1.10～1.30（比重计法测定）

粘度：

18～25s（漏斗法测定）

含砂率：

＜4%

本次桩基施工的二清泥浆比重初定1.15，粘度（s）18～22″，在桩基前期施工阶段根据现场实际土层分布情况对泥浆的性能参数做适当调整，泥浆参数指标的调整按照表2执行。

泥浆比重参数

表2

土层类别

粘度

比重

含砂量

胶体率

PH值

粘土

18-21″

1.10-1.20

＜3%

96%

7.5-8.0

淤泥质粘土

20-22″

1.15-1.25

砂性土

21-25″

1.18-1.30

92%

5.3.6为确保泥浆质量，分别设立泥浆池、沉淀池、废泥浆排放池，泥浆泵必须架设在沉淀池里抽排泥浆。

调制、制备泥浆在泥浆池中，孔内吸入泥浆必须达到上述标准。

5.3.7泥浆参数测定次数，成孔时至少一次，二次清孔后，测量一次比重、粘度、含砂率。

钻进过程所有参数记录在成孔班报上，清孔时记录在灌注班报内，以便监理抽查、控制。

5.3.8钻进中应定期清理沉淀池，疏通循环槽，及时将废浆抽排至废泥浆排放池中，并运送到指定地点排放。

6.钻进成孔及一次清孔

6.1采用GPS-15型、GPS-20型等工程钻机钻进成孔。

在成孔前各项准备工作就绪后，经质检员检查合格开具《开孔令》后方可施工，《开孔令》中明确桩的类型、技术参数和施工注意事项，使施工操作人员了解施工任务及其要求。

6.2开钻前施工员、质检员应用钢尺准确丈量钻头、钻杆长度，测量转盘顶面标高，并向机台操作人员交底，以便控制钻进深度。

检查钻头磨损情况、测量钻头直径，以保证成孔直径。

钻进过程中根据孔深、钻进进尺、地质资料、入岩深度（ZHU1桩、ZHU2桩）确定终孔深度，终孔时，正确测量机上余尺，由质检员复核，以控制孔深，达到设计要求。

6.3采用同心度好的三翼双腰箍笼式合金钻头和平直度高的钻杆，固定好钻机机架，以减少因钻头晃动而产生的超径。

6.4钻进过程中要勤检查钻机头架滑轮组、转盘与钻头是否在同一垂直线上，做到勤校正，钻进过程中钻孔班操作员和质检员应经常用水平尺检查钻机磨盘的水平度、测量主动钻杆的垂直度以及底座的稳固情况，以保证成孔垂直度。

若垂直度大于2‰，及时纠正。

质检员、施工员随时抽检，抽检率应大于15%。

如发现孔斜，要及时纠斜扫孔。

6.5钻进成孔过程中控制好钻压、转速、泵量等钻进参数。

不同土（岩）层钻进时应选择不同的钻压、转速和泵量。

开孔阶段，钻进时要轻压慢放、低转速钻进，10m后可快速钻进。

在填土层较易产生塌孔现象。

为防止塌孔，应适当减慢转速，减少进尺，加大泥浆比重，泥浆比重不得小于规范要求或加粘土块造浆以保持泥浆面的稳定。

在钻进至软流塑的淤泥质土及粉土、粉砂地层时，易产生钻孔缩径现象，可制备优质泥浆，开孔时应加大泥浆比重，泥浆比重不得小于规范要求。

6.6施工员根据工勘报告编制桩尖持力层工程地质分区及等高线图，预算终孔深度，并在施工过程中编绘“钻进及深度关系曲线图”。

确保进入持力层符合设计要求。

施工员认真计算好钻进深度，并向机台交底，施工前用钢尺丈量好钻具长度，计算好钻杆余尺，小班记录员准确丈量好余尺及时填写原始记录，施工中根据岩土勘察报告中工程地质情况结合钻进每小时进尺、泥浆返出口处岩屑捞样检查、泥浆颜色判断钻孔进入中风化深度，及时请岩土勘察单位工程师进行判层，确定入岩具体深度。

终孔时，施工员通知甲方或监理双方共同丈量钻具余尺，验收孔深签字认可方可终孔。

由质检员检查并会同建设（监理）单位代表验收并办理隐蔽项目签证，确保持力层深度（ZHU1桩入岩深度大于等于1.6m、ZHU2桩入岩深度大于等于3.0m）。

6.7成孔后立即进行一次清孔，一次清孔时将钻头提离孔底10～20cm进行第一次清孔，上下活动，全泵量冲孔循环，保持慢速空转，充分研磨孔底较大颗粒土块，维持循环清孔时间不少于30分钟，采用性能较好的泥浆，控制泥浆的粘度和比重，不要用清水置换。

清孔时，前阶段应采用高粘度浓浆清孔，并加大泥浆泵的流量使砂石粒能顺利地浮出孔口，泥浆比重在1.20g/cm3左右，粘度为22～25s，一次清孔以泥浆中没有泥屑、岩屑返出为止，实现“一次清孔为主，二次清孔为辅”的清孔排渣原则。

6.8钻进成孔施工质量控制措施

①、开孔钻进采用正循环，低压慢转，保证泥浆性能，并控制钻速。

②、正常钻进时认真观察进尺情况和出渣排量情况，及时调整钻进参数以达到最佳钻速。

③、每根钻杆接头都应加密封圈确保密封，以防止洗液“短路”。

④、因故停钻时应将钻具提高安全孔段或孔外，并随时注意孔口水头高度，以防止事故发生。

⑤、孔壁不稳定时应调整泥浆性能，确保水头高程，控制泵量以防塌孔。

⑥、钻进过程中应尽量不间断完成，不得无故中途停钻。

钻进中发现异常响声或蹩车严重时，应停止钻进分析原因，及时采取对策防止断杆、埋钻等事故发生。

⑦、钻进记录应认真填写班报表，准确丈量钻杆、钻头长度，各岗位操作人员必须认真履行岗位职责。

⑧、钻进达到设计孔深后，质检人员自检合格后，再请值班监理对孔位、孔深、孔径、孔的垂直度以及其他情况进行检查，确认符合设计要求后，方可进行下道工序并应及时填写终孔验收单。

⑨、在监理验收孔深合格后，应将钻具提离孔底10-20cm，维护冲洗液正常循环30分钟，此为第一次清孔。

第一次清孔要求泥浆比重控制在1.20g/cm3左右，粘度为22～25s，含砂率4％。

⑩、起钻时，应操作轻稳，防止钻头拖刮孔壁，使孔底沉渣过多。

7、钢筋笼制作、安装及超声波检测管安放

7.1钢筋按设计、规范要求在现场对（焊）接。

施工班组长或放样员应根据设计图画出分段翻样图，并对钢筋加工班作技术交底。

其中ZHU1桩型为直径800、ZHU3桩型为直径600，为了确保混凝土灌注时不挂导管，根据我单位以往成功经验，决定把设计在主筋内侧的加强箍筋改在外面，确保施工质量。

7.2材料要求、储存及复试

①、进场钢筋必须具备出厂质量证明书，每捆钢筋应有合格标牌。

②、进场钢筋应分别按规格、型号批量堆放。

钢筋堆放、制作、半成品堆放场地采用硬地坪，进场的钢筋，根据钢筋的牌号分类堆放在枕木或砖砌成的高30cm间距2m的垄上，以避免污垢或泥土的污染。

严禁随意堆放。

加工好的钢筋应按用途分类挂牌，避免在使用时发生错误。

③、对进场钢筋按要求抽样做机械性能试验，检测其物理性能指标是否符合国家现有规范标准，合格后方可使用。

不符合者应立即清出场地，确保合格钢材用在本工程。

现场按规定进行见证取样检验，请监理单位、施工单位双方共同现场见证取样，检验合格结果书面通知项目技术负责人，报送监理单位审批认可后方可加工制作，钢筋现场堆放地点要求挂牌以备检查，明确标示已检查、合格、不合格字样。

7.3持证上岗：

钢筋焊接人员必须持焊工合格证上岗。

钢筋笼制作前，应对焊条的焊接质量进行检测，并对焊工的焊接技术质量进行考核，合格后方可上岗操作，钢筋焊接按规范规定（每300个接头为一批）取样送有资质的实验室测试抗拉强度，合格后方可进行同批量钢筋焊接。

7.4钢筋笼制作按照设计图纸的技术要求（配筋的种类、级别、直径、笼长、根数、间距、主筋错开距离等）分节加工。

7.5钢筋笼制作在制作台架上成型，钢筋笼应按设计图纸进行制作，钢筋笼的尺寸、主筋错开距离、搭接长度、定位吊筋长度、保护层垫块设置以及各项误差值等应符合设计、规范要求，各规格、尺寸钢筋统一摆放。

对弯曲变形的主筋应校直后使用，并按翻样图要求下料。

首先按设计要求制作成型加强箍筋，在箍筋上标上主筋位置，同时在主筋上按设计要求也标上箍筋位置，然后在操作台上主筋长度范围内安放好加强箍筋圈，钢筋笼主筋焊接接头在同一平面内的数量不得超过主筋根数的50%，相邻两接头错开距离为≥35d，按主筋（要错开）、加强筋相互位置扶正箍筋，使之与部分主筋搭接好成型，再将加强箍筋圈、主筋安放到位焊接成型，最后套上螺旋箍筋，按主筋上所标螺旋筋位置分隔均匀，并按设计要求点焊好。

为保证保护层的厚度，钢筋笼上每2米设置一组混凝土保护块。

7.6每套钢筋笼制作成型后，由钢筋班自检、质检员复检钢筋笼的配筋制作偏差、平直度和焊接质量并执行挂牌验收制度，再由建设（监理）单位代表验收签证。

钢筋笼制作允许偏差：

主筋间距：

±

10mm

箍筋间距或螺旋筋螺距:

20mm

钢筋笼直径:

钢筋笼长度:

50mm

每隔2m设砼保护块，以保证保护层均匀,保护块厚度为50mm。

检查焊接质量、单面焊>

10d、双面焊>

5d

合格

不合格

验收

成

笼

焊

接

钢筋笼偏差标准

主筋间距±

箍筋间距±

钢筋笼直径±

钢筋笼长度±

检查钢筋规格

按图下料

检查钢筋长度

图5钢筋笼制作工序流程及质量控制图

钢筋笼的验收要求：

①、根据设计图纸检查钢筋的钢号、直径、根数、间距是否正确。

②、检查钢筋接头的位置及搭接长度是否符合规定。

③、检查钢筋保护层厚度是否符合要求。

④、检查钢筋是否清洁。

⑤、钢筋笼的施工质量必须符合国家施工技术规程的有关要求。

7.7每套钢筋笼按自然地面标高配置好定位钢筋及吊环，并按桩号进行标识。

底节钢筋笼长度由施工员指定成型长度进行制作。

7.8钢筋笼安放

7.8.1钢筋笼在成孔及一次清孔质量检查合格后即进行安放，采用钻机配合挖机分节吊装，焊接牢固，钢筋笼在搬运过程中要防止变形、弯曲。

7.8.2钢筋笼入孔安放时，应有质检员、施工员旁站监督，按序下放。

操作要平稳，下入孔内时要对准孔中心并扶正保持垂直后徐徐放入。

吊放时严禁碰撞孔壁，受阻时严禁强行下入，查明原因后再行下入。

7.8.3安放过程中，上、下两节笼搭接时保持垂直状态，各主筋位置要对正，清除钢筋表面污垢，保证主筋搭接长度，以便进行对称施焊。

7.8.4孔口焊接采用电弧焊单面焊立焊焊接，保证焊接质量。

要求焊接长度≥10d，焊缝宽度≥0.7d，厚度≥0.3d。

焊接时电流不宜过大，防止起弧烧伤钢筋，焊接过程中，要及时清渣，焊缝表面要光滑平整，不得有较大的凹陷焊瘤，接头处不得有裂纹。

7.8.5每次焊接结束后应补足箍筋。

7.8.6钢筋笼吊筋长度是确保钢筋笼安装标高的关键，钢筋笼安装标高误差为±

100mm，必须有质检员计算每根桩钢筋笼吊筋长度，吊筋要固定在地面上，防止钢筋笼上浮及偏位。

钢筋笼固定之前要严格复核钢筋笼对中情况，根据护筒上油漆标志找出桩位中心位置，然后找出钢筋笼的中心与桩位中心对齐，确保钢筋笼中心偏差不超过2cm。

7.8.7钢筋笼安放过程由施工员指挥、检查，钢筋笼安放及孔口焊接质量由质检员复检并会同建设（监理）单位代表验收并办理隐蔽项目签证。

7.9超声波检测管安装

7.9.1薄壁声测管的选用

本工程的ZHU1桩、ZHU3桩设计直径分别为φ800mm、φ600mm，按规范要求可设置2根声测管，成对称设置，ZHU2桩设计直径分别为φ1000mm，按规范要求可设置3根声测管，成等边三角形布置，声测管应采用金属管，内径不小于40mm，壁厚不小于3.0mm。

7.9.2声测管的安装

声测管安装前应检查其管内是否有异物堵塞，同时检查管身是否有裂纹、弯曲或压扁等情况。

①、声测管随钢筋笼分段安装，可用铁丝直接固定在钢筋笼内侧上，固定点的间距一般不超过1m，其中薄壁声测管底端和接头部位宜设固定点，上下钢筋笼对接时，上下声波管采用10cm长的较大短钢管套接，上下接口处采用焊接密封，应避免烧穿声测管或在管内壁形成焊瘤，影响钢管的通直。

②、声波管之间应基本上保持平行。

③、钢筋笼放入桩孔时应防止扭曲，薄壁管一般随钢筋笼分段安装，声测管的底部密封应不漏浆，采用声测管作为灌浆通道，在进行超声波检测时管路应通畅。

声测管安装完毕后应将上口封闭，以免浇灌混凝土时落人异物，致使孔道堵塞。

④、声测管埋设深度应与灌注桩的底部齐平，一般在钢筋笼钢筋末端以上5cm～15cm，管的上端应高于桩顶表面20cm，同一根桩的声测管外露高度宜相同

⑤、钢筋笼全部下入地下后应立即往声测管内灌注清水（在灌注混凝土之前）。

⑥、若声测管需截断，宜用切割机切断，不宜以电焊烧断，以保证截面平、圆、光滑，从而保证连接紧密度。

⑦、焊接钢筋时，应避免焊液流溅到薄壁声测管管体上或接头上。

7.10焊条的质量及焊接技术控制措施

①、焊条应符合国家有关技术标准和特殊要求。

②、焊条到货后，应根据订货要求和有关技术标准进行验收。

③、焊条质量证明书项目应符合焊条专业标准，并按批号对实物进行验收。

④、焊剂质保书项目应齐全，原始标记应清楚，如果具备上述条件时可以免做复验。

⑤、没有制造厂质保书的焊接材料，应拒绝验收。

⑥、焊条外观质量，应符合下列要求：

1）包装完好，并有出厂合格证；

2）药皮应完整、厚度均匀、偏心度符合规定要求；

3）药皮不得有裂纹、气孔及刻痕等缺陷；

应干燥、牢固；

4）焊条芯不应有锈。

⑦、焊条的工艺性能应符合下列要求：

1）电弧易引燃、燃烧稳定、飞溅少、烟雾小；

2）药皮熔化均匀，不得成块脱落，及产生偏弧现象；

3）熔渣均匀地覆盖在熔化金属上，冷却后易于脱渣；

4）药皮的熔化速度应与焊芯的熔化速度相适应，不应形成套筒而断弧；

5）焊缝金属不应有表面气孔、裂纹。

⑧、对应复验的焊接材料，按标准规定的项目进行复验，并做出结论。

对合格的焊材，办理入库手续；

对不合格的焊材，不准入库，并将不合格的原因通知供应部门进行处理。

⑨、焊材库应干燥清洁