火电机组启动验收性能试验导则.docx

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火电机组启动验收性能试验导则

火电机组启动验收性能试验导则

火电机组启动验收性能试验导则

电综[1998]179号

各电管局，各省（自治区、直辖市）电力局，华能集团公司，华能国际电力开发公司，上海

电建局，西北电建总公司，西安热工研究院：

为规范火电机组的启动蒸汽吹管工作和试生产期间的性能试验工作，提高火电机组建设的质

量和水平，我部组织编写了《火电机组启动蒸汽吹管导则》和《火电机组启动验收性能导则

》。

现颁发给你们，请贯彻执行，并将执行中问题及时上报。

附件：

一、火电机组启动蒸汽吹管导则

  二、火电机组启动验收性能试验导则

                  中华人民共和国电力工业部

          一九九八年三月十日

1．总则

  1.0.1  本导则适用于按新启规的有关要求完成机组满负荷试运行并移交试生产的国产2

00MW及以上容量的火力发电机组。

200MW以下火力发电机组若安排试生产期可参照执行。

凡

合同规定的机组性能考核试验项目，按合同的规定进行试验，其结果视同本导则规定的相应

性能试验项目的结果；合同未规定的项目，可招行本导则的有关条款。

  1.0.2  火电机组的性能试验应由建设单位（即项目法人，下同）组织，具体的试验工

作由有关单位协商确定的试验单位负责，设备制造厂、电厂、设计、安装等单位配合。

全部

性能试验工作应在试生产期结束前完成，有些项目可在机组整套启动试运期间进行。

  1.0.3  机组的性能试验是考验机组各主、辅机及系统是否达到设计性能的主要依据。

  1.0.4  机组的性能试验应执行国际标准、国家标准或有关行业标准，暂无国际标准、

国家标准和行业标准的项目执行本导则。

  1.0.5  在机组初步设计阶段就应确定性能试验的负责单位，试验单位应确定试验负责

人。

在设计联络会上由试验负责人负责，会同建设、设计、制造等单位确定试验采用的标准

、试验测点位置、测点型式、规格尺寸，并确定测点制造、安装单位。

  1.0.6  设备供货合同确定的机组性能等与性能试验有关的技术资料，在设备订货合同

正式签定后由建设单位提供给试验负责单位。

  1.0.7  本导则自颁布之日起实施，解释权在国家电力公司，

  2．试验目的

  2.0.1  检验与考核机组的各项技术经济指标是否达到合同、设计和有关规定的要求。

  2.0.2  在机组的辅机以不同方式编组情况下，试验确定机组的最大负荷和最低不投助

燃燃料稳燃负荷。

  2.0.3  考验机组自动装置的性能，在发生RB工况（指有此功能的机组）时维持机组安

全稳定运行的能力。

  2.0.4  考验机组环保设施的使用效果，测试环保设备及设施的性能是否达到合同（或

设计）要求，测定机组运行中污染物的排放。

  2.0.5  测试机组各工作场所劳动保护条件是否达到要求。

  3．试验项目及要求

  3.0.1  机组性能试验一般在机组完成168h（或72+24h）满负荷试运移交试生产后进行

；条件具备时，部分项目可在机组整套试运期间进行；所有试验应于试生产期结束前完成。

  3.0.2  机组进行性能试验之前，应对机组和各辅机进行相应的调整试验，使设备及系

统的性能基本达到设计要求。

  3.0.3  按《新启规》的要求，性能试验项目如下：

  3.0.3.1  锅炉热效率试验；

  3.0.3.2  锅炉最大出力试验；

  3.0.3.3  锅炉额定出力试验；

  3.0.3.4  锅炉断油最低出力试验；

  3.0.3.5  制粉系统出力试验；

  3.0.3.6  磨煤单耗试验；

  3.0.3.7  机组热耗试验；

  3.0.3.8  机组轴系振动试验；

  3.0.3.9  汽机最大出力试验；

  3.0.3.10  汽机额定出力试验；

  3.0.3.11  机组RB试验（指有此功能的机组）；

  3.0.3.12  机组供电煤耗测试；

  3.0.3.13  污染排放谢监测试验；

  3.0.3.14  噪音（声）测试；

  3.0.3.15  散热测试；

  3.0.3.16  粉尘测试；

  3.0.3.17  除尘器效率试验。

  4．试验准备

  4.0.1  性能试验采用的标准及试验方案，应在机组设计安装阶段由建设、试验、制造

、设计、运行等单位商定，包括试验采用的标准、试验应具备的条件、试验持续时间、试验

允许误差、试验结果有效性判据、偏离设计条件时试验数据的修正方法等。

  4.0.2  进行机组性能试验前，由试验负责单位按项目分别编制机组性能试验大纲，其

内容应包括：

试验目的、试验应具备的条件及要求、试验标准、试验测点试验仪器，试验方

法试验各单位责任及分工，试验组织等内容。

试验大纲由建设单位组织，试验负责单位、设

备制造厂、设计单位、电厂等有关单位审查后报机组试运总指挥批准。

试验大纲应报电网调

度部门备案。

  4.0.3  性能试验所需的全部测点应在设计阶段由建设单位组织，试验负责单位提出方

案，设计、制造、安装等单位参加，研究确定测点位置、测点形式、制作加工单位及费用等

，并在设备安装阶段由建设单位负责组织安装完毕。

  4.0.4  性能试验使用的仪器应在设计、安装阶段由建设、试验、设计、制造等单位研

究确定，试验测量仪器的型号、量程、测量精度、仪器的检定校验单位，原则上试验使用的

孔板、喷嘴、热电偶（电阻）套管、PT、CP等一次元件由建设单位组织设计、制造、施工单

位在机组设备安装阶段进行校验和装设，运行表计由施工单位在安装前校验。

试验仪器（含

变送器、热偶等）由试验单位准备并送计量校验单位校验，在检定有效期内使用。

  4.0.5  参加试验的人员应由建设单位、试验负责单位、设备制造厂、设计单位、发电

厂等有关专业人员组成。

参加试验人员应了解发电厂生产过程，符合《电业安全工作规程》

的有关要求，试验操作、记录人员应熟悉试验仪器的使用，正式试验前经过培训。

  4.0.6  试验前由建设单位组织对各试验测点处的平台、步道进行检查，特别对临时搭

建的试验平台进行检查。

要求楼梯、平台、步道坚固、无障碍、无孔洞。

试验临时电源电压

合格、绝缘良好。

  4.0.7  试验时电厂运行人员负责调整机组达到并保持试验需要的运行状态。

  5．性能试验内容及要求

  5.1  锅炉热效率试验

  5.1.1  锅炉热效率试验应按合同规定的标准进行，合同未规定时按GB10184-88《电站

锅炉性能试验规程》进行。

  5.1.2  锅炉热效率试验前应进行燃烧调整试验，以便确定最佳的煤粉细度，一、二次

风配比，炉膛出口空气过剩系数。

  5.1.3  试验时锅炉燃用设计煤种或商定的试验煤种，锅炉带额定电负荷（ECR）或事先

商定的试验负荷运行。

  5.1.4  试验时锅炉参数稳定范围；

  锅炉负荷：

额定蒸汽流量±3%；

  主汽压力：

额定蒸汽压力±2%；

  主汽温度：

额定蒸汽温度（+5℃，-10℃）；

  再热汽温：

额定蒸汽温度（+5℃，-10℃）。

  5.1.5  试验前锅炉运行持续时间应大于72h,正式试验前的12h中，前9h锅炉负荷不低

于试验负荷的75%，后3h锅炉应维持预定的试验负荷，每种工况试验持续时间应大于4h。

  5.1.6  试验时需记录的数据见附表1（略）。

参数记录间隔：

运行参数15min；烟气成

份分析15min；飞灰、灰渣、原煤取样每30min一次。

空预器进/出口烟气成份分析及温度测

量应采用等截面网格法，烟气成份分析应使用奥氏仪或电磁式氧量计（也可按初设阶段达成

的协议采用电化学传感器，但电化学传感器的测量精度、上下限应与奥氏仪相当且应经过校

验），温度测量可使用K型、E型热电偶。

  5.1.7  试验期间不排污、不吹灰，汽包锅炉试验前后汽包水位应相同。

  5.1.8  正式试验之前应做预备性试验，以检验试验测点、测量仪器及系统的准确性，

锅炉热效率试验应进行两次，以检验试验结果的一致性，当两次效率试验值偏差不大于1个

百分点时，取其算术平均值作为最终试验结果，否则应进行第三次试验。

  5.1.9  空气预热器的漏风试验在机组带额定负荷时进行，也可结合锅炉热效率试验时

进行，漏风指标可用漏风系数表示，也可用漏风率表示[详见GB10184-88《电站锅炉性能试

验规程》（附录K）]。

  5.2  锅炉最大出力试验

  5.2.1  锅炉最大连续出力（BMCR）试验应按合同规定的标准进行，合同未规定时按GB1

0184-88《电站锅炉性能试验规程》进行。

  5.2.2  锅炉燃用设计煤种或商定的试验煤种，带额定负荷（ECR）运行，主、辅机运行

正常并有调节裕度，汽机、发动机运行稳定时，方可进行锅炉最大连续出力试验。

本试验宜

与汽轮机VWO试验同时进行。

5.2.3  逐渐增加燃煤量提高锅炉机组的出力，调整并保持主汽温度、再热汽温度达到

额定值。

锅炉达到设计最大连续出力后（以经给水校正后的主蒸汽流量为准），保持连续稳

定运行2h以上，按附表2记录试验数据。

  5.2.4  锅炉进行最大连续出力试验时，应同时进行给水、炉水、蒸汽品质的分析，并

记录各化验值。

  5.2.5当汽轮机所有调节阀已全开，汽机达到最大进汽量（VWO工况），锅炉仍未达到

最大连续出力且汽机不具备超压运行能力的机组，以汽机最大进汽量为试验工况。

  5.3  锅炉额定出力试验

  5.3.1  机组达到额定电负荷后，保持试验负荷不变，按附表3全面记录锅炉参数和各辅

机运行数据。

  5.3.2  在机组自动控制系统投入和负荷不变的情况下，改变燃烧器及磨煤机的不同编

组投入方式1～2次（如以下排燃烧器为主或以上排燃烧器为主的投入方式），保持锅炉出口

蒸汽压力和温度的额定值，按附表3记录锅炉参数和各辅机运行数据，检验锅炉机组的运行

适应能力。

  5.3.3  在机组自动控制系统投入的情况下，根据高加不同投运方式改变锅炉给水温度

，保持机组负荷为设计工况，维持锅炉出口蒸汽压力和温度在额定值，按附表3（略）记录

锅炉参数和各辅机运行数据，检验锅炉机组的运行适应能力。

  5.4  锅炉断油（气）最低出力试验

  5.4.1  锅炉断油（气）最低出力试验[不投油（气）最低稳燃负荷试验]应按合同规定

的标准运行，合同未规定时按GB10184-88《电站锅炉性能试验规程》进行。

  5.4.2  锅炉断油（汽）最低出力试验前锅炉应进行燃烧调整和制粉系统调整试验，以

便确定最佳的煤粉细度，一、二次风配比，炉膛出口空气过剩系数。

  5.4.3  进行锅炉断油（气）最低出力试验时，应燃用设计煤种或事先商定的试验煤种

。

  5.4.4  锅炉断油（气）最低出力试验应按燃烧器的不同编组投入方式分别进行，每种

燃烧器组合方式下的稳燃试验持续时间应大于2h。

  5.4.5  试验时燃烧器至少应保持相邻两层投入运行，锅炉负荷降低至接近制造厂设计

的不投油（气）最低出力时，每降低3%的负荷，观察10-20min，直至设计值。

  5.4.6  锅炉降至试验负荷后，连续运行时间应大于2h，按附表4记录试验数据。

  5.4.7  试验中应维持锅炉炉膛压力波动不大；燃烧稳定、不打闪；火焰检测正常。

  5.5  制粉系统出力试验

  5.5.1  制粉系统出力试验应按合同规定的标准进行，合同未规定时按DL467-92《磨煤

机试验规程》进行。

  5.5.2  进行制粉系统出力试验时，锅炉燃用设计煤种或商定的试验煤种，锅炉带额定

电负荷（ECR）或事先商定的试验负荷运行。

  5.5.3  在制粉系统出力试验前应进行制粉系统调整试验，根据试验结果确定最佳制粉

系统控制数据。

  5.5.4  试验应具备的条件：

  锅炉燃用设计煤种或事先商定的试验煤种；

  锅炉运行持续时间大于36h；

  磨煤机运行持续时间大于6h；

  5.5.5  试验以制粉系统带额定出力和最大出力两种工况进行，试验时应记录的数据详

见表5。

  5.5.6  磨煤机在额定出力稳定运行1-2h，煤粉细度应达到锅炉设计要求，碾磨出力满

足锅炉运行需要。

然后进行磨煤机额定出力的测试试验，测试试验持续2h。

  5.5.7  磨煤机在额定出力稳定运行1-2h，在保持机组负荷稳定的情况下，逐渐增加试

验磨煤机的负荷至设计最大出力，煤粉细度应达到锅炉设计要求。

在增大出力的过程中观察

磨煤机通风量以及中速磨石子煤排量；若发现磨煤机有堵煤倾向或中速磨石子煤排量大于磨

煤机额定出力的5‰已属非正常工况，磨煤机出力不能再增加。

以磨煤机不堵煤或中速磨石

子煤排放正常时磨煤机达到的最大出力进行测试试验。

测试试验前磨煤机应在所能达到的最

大出力工况稳定运行1h，测试试验持续2h。

  5.5.8  制粉时数据记录间隔：

每个工况记录2h，取用部分连续记录时间至少1.5h。

  5.5.9  试验时数据记录间隔：

各测点的温度、风压、风量、挡板开度、电流、电功率

等10min记录一次；原煤、煤粉的取样30min一次，对直吹式系统在输粉管道取煤粉样时应采

用等速取样，取样间隔可适当延长；中速磨煤机的石子煤箱在试验前清空，每个试验工况取

样一次，称重并测量石子煤的发热量。

  5.6  磨煤单耗试验

  5.6.1  磨煤单耗试验应按合同规定的标准进行，合同未规定时按DL467-92《磨煤机试

验规程》进行。

  5.6.2  磨煤单耗试验时锅炉燃用设计煤种或商定的试验煤种，锅炉带额定电负荷（ECR

）或事先商定的试验负荷运行。

  5.6.3  在磨煤单耗试验前应进行制粉系统调整试验，根据试验结果确定最佳制粉系统

控制参数，确定最佳煤粉细度。

  5.6.4  试验以制粉系统带额定出力和制粉系统最大出力两个工况进行，试验时应记录

的数据详见表5（略）。

  5.6.5  试验应具备的条件：

  锅炉运行持续时间大于36h；

  磨煤机运行持续时间大于6h；

  锅炉保持负荷稳定时间大于3h；

  磨煤机保持试验负荷稳定时间大于2h；

5.6.6  制粉系统试验持续时间：

每个工况记录2h，取用部分连续记录时间至少1.5h。

5.6.7  试验时数据记录间隔：

各测点的温度、风压、风量、挡板开度、电流、电功率等10m

in记录一次；原煤、煤粉的取样30min一次，直吹式系统在输粉管道取煤粉样时应采用等速

取样，取样间隔可适当延长；中速磨煤机的石子煤箱在试验前清空，每个试验工况取样一次

，称重并测量石子煤的发热量。

  5.6.8  制粉系统单耗试验前应对给煤机进行标定，带电子皮带秤的给煤机称重精度应

达到0.5%，其他给煤机按容重法校验。

磨煤机功率应使用精度为0.2%的功率表或0.5%的电度

表及秒表计量。

  5.7  机组执耗试验

  5.7.1  汽轮发电机组的热耗试验应按合同规定的标准进行，合同未规定时按GB8117-87

《电站汽轮机热力性能验收试验规程》进行。

  5.7.2  机组热耗试验前应完成下列试验：

真空严密性试验、汽水量平衡试验、系统不

明泄漏量检查试验。

正式试验应采用设计的机组回热系统，各辅机经调整达到试验要求，主

机工作正常。

  5.7.3  机组热耗试验可与锅炉效率试验同时进行，机组不明泄漏量不得大于0.3%-0.5%

。

试验持续时间不小于1h；试验前负荷稳定时间不小于1h；试验数据采用数据采集系统记录

，记录间隔为1min，需记录的参数见附表6。

试验中参数稳定范围：

  机组负荷：

额定电负荷    ±5%；

  主汽压力：

额定蒸汽压力  ±3%；

  主汽温度：

额定蒸汽温度  ±8℃；

  再热汽温：

额定蒸汽温度  ±8℃；

  给水温度：

额定给水温度  ±8℃；

  排汽压力：

额定排汽压力（+25，-8℃）；

          （循环水温度）±5℃；

  功率因数：

0.85～1.0。

5.7.4  机组热耗试验的工况一般以汽轮机进汽阀阀点为基准，按试验结果整理出额定

电负荷下的热耗率。

当另有协议时也可以发电机负荷为基准。

对它励的机组，励磁机所消耗

的功率应给予考虑。

5.7.5  试验仪器的精度应达到：

  凝结水流量：

高精度喉部取压长颈喷嘴或高精度标准孔板（当以给水流量做为基本测量

项目时，给水测量应使用高精度标准喷嘴测量）；

  其它流量：

标准孔板或标准喷嘴；

  试验用互感器：

0.2级；

  电功率：

0.1～0.2级功率表；

  差压变送器：

0.25级；

  压力变送器：

0.25级；

  温度测量：

采用K型及E型精密级热电偶；

  较低温度测量：

采用精密铂电阻。

  5.7.6  影响凝结水测量的辅助性流量（如门杆漏汽等）应用孔板测量，否则可取设计

值。

  5.7.7  汽机热耗试验前应进行预备性试验，以检验试验测点、测量仪器及系统的准确

性。

汽机热耗试验应进行两次，当两次试验值修正到相同的运行条件后其偏差不大于1%时，

取其算术平均值作为最终试验结果。

否则应进行第三次试验。

  5.7.8  带汽动给水泵的机组且小机与大机共用凝汽器时，小汽机的进汽量应采用流量

孔板等进行测量。

  5.8  机组轴系振动试验

  5.8.1  机组升速过程中，记录机组轴系振动情况。

  5.8.2  机组升速到3000r/min空转时。

将排汽缸温度变化10～20℃（只变化一次），记

录不同排汽温度时汽轮机组轴系振动情况，变化前、后每工况记录10min。

  5.8.3  机组半负荷运行时，将润滑油温度变化10℃（只变化一次），记录不同润滑油

温度时汽轮机组轴系振动情况，变化前、后每工况记录10min。

  5.8.4  机组满负荷时，记录机组轴系振动情况。

  5.8.5  观察机组超速试验升/降转速时的振动情况。

记录机组惰走过程中的振动情况。

  5.8.6  机组振动的观测仪器可使用运行表计，也可采用振动测量分析仪。

  5.8.7  机组振动记录以轴振为主，有条件时可以同时记录瓦振。

  5.9  汽机最大出力试验（VWO工况）

  5.9.1  汽轮发动机组带额定负荷运行正常，锅炉、发动机运行稳定，机组各辅机运行

正常并有调节裕度时，可进行汽轮机最大出力试验。

  5.9.2  本试验可与锅炉最大连续出力试验同时进行，汽机所有进汽调节阀保持全开，

实测并记录凝结水流量（或给水流量），计算出主汽流量应达到汽机最大通流量（有超压运

行能力的汽机，可按超压5%控制）。

锅炉出口蒸汽温度及压力应达到设计值，保持试验负荷

大于2h。

  5.9.3  机组达到最大出力并稳定后，记录轴承振动、支撑及推力轴承温度、机组膨胀

及差胀等，并按附表7（略）记录试验数据。

  5.10  汽机额定出力试验

  5.10.1  机组出力达到额定电负荷后，保持试验负荷不变，按附表7全面记录汽机参数

和各辅机运行数据。

  5.10.2  在机组自动控制系统投入和负荷不变的情况下，改变给水泵的不同编组方式，

保持机组各运行参数在额定值，按附表6全面记录汽机参数和各辅机运行数据，检验汽轮发

电机组的运行适应能力。

  5.10.3  在机组自动控制系统投入的情况下，按设计要求进行高加切除工况试验，按附

表7全面记录汽机参数和各辅机运行数据，检验汽轮发电机组的运行适应能力。

  5.10.4  在机组自动控制系统投入的情况下，按设计要求进行汽机高背压工况试验，按

附表7全面记录汽机参数和各辅机运行数据，检验机组运行适应能力。

  5.11  机组RB功能试验

  5.11.1  RB试验的目的

  RB试验的主要目的是检验火电机组在辅机发生故障跳闸锅炉出力低于给定功率时，自动

控制系统将机组负荷快速降低到实际所能达到的相应出力的能力，是对机组自动控制系统性

能和功能的考验。

  5.11.2  机组RB试验应具备的条件

  5.11.2.1  模拟量控制系统，如机组功率控制系统、燃烧控制系统、给水控制系统、

温度控制系统和其他辅助控制系统已正常投用，并经过相应的定值扰动和负荷变动试验，调

节品质达到《验评标准》的要求。

  5.11.2.2  机组功率控制方式应为协调方式，其他几种运行方式（如机跟随、炉跟随）

也已投运过，并已进行过负荷变动试验。

运行方式的切换已经过考验，能手动或自动进行无

扰切换。

采用滑压运行的机组还需检查滑压运行控制功能。

  5.11.2.3  锅炉炉膛安全监控系统（FSSS）已经正式投入运行，RB信号至FSSS的联系正

常，逻辑关系正确。

  5.11.2.4  机组保护系统正常投入。

  5.11.3  RB功能静态试验

  5.11.3.1  在机组停机的情况下，根据机组设计的功能，依次模拟RB产生的条件，检查

负荷运算回路、负荷指令速率变化等RB功能回路，并按经验数据（或设计）初步设定负荷指

令变化速率。

  5.11.3.2  检查RB工况发生后，与其他热控系统如FSSS系统的联系，确认其逻辑功能的

正确性。

  5.11.3.3  检查热控系统与汽机电调或同步器的接口匹配情况。

在RB工况下，有方式切

换的系统应检查方式切换功能。

  5.11.4  RB功能动态试验

  机组达到额定出力后，按试验大纲的要求，根据设计的RB功能分项进行动态试验，记录

各被调量的动态曲线，RB工况下负荷指令变化率通过试验进行修正最后确定。

通过试验最后

确定较合适的各辅机故障跳闸时机组负荷指令变化速率。

  5.11.5  RB试验时对参数要求

  机组RB试验时，参数波动范围不危及机组安全和不引起机组保护动作跳闸，即为合格。

  5.12  机组供电煤耗测试

  5.12.1  机组供电煤耗的测试应与锅炉热效率试验、汽机性能试验同步进行，通过试验

计算机组带额定负荷（ECR）时的机组厂用电率和供电煤耗，该值是机组ECR工况下的主要经

济技术指标。

  5.12.2  试验期间机组的厂用电功率N。

可在厂高变的入口，用经过校验的精度达到0.2

级的功率表测量。

发电机电功率Nc用汽机性能试验功率表测量。

试验期间机组共用系统的厂

用电量Gg，用启动变在试验期间的电量除以该启动变供的机组台数计算。

用Nc及Ne在试验期

间的平均值乘试验间隔时间t，计算试验期间的厂用电量Gc、发电量Ge。

试验期间的厂用电

率：

厂用电率=（Gc+Gg）/Ge×100%

  5.12.3  以锅炉热效率、汽机热耗（发电机效率、管道效率取设计值）等计算锅炉每小

时的燃煤量Be。

  机组发电煤耗：

                  bf=Be/Ge            g/（kW•h）

  机组供电煤耗：

                  bg=Be/（Ge-Gc）        g/（kW•h）

  5.12.4  机组的标准供电煤耗：

  b（标）=bg×试验煤种低位发热量/29  310  g/（kW•h）

  5.13  污染物排放测试

  5.13.1  试验项目

  机组运行时向环境排放的烟尘、氮氧化物、二氧化硫、排放的废水应通过试验进行检测

，以上各项指标的监测可结合机组的其他性能试验进行。

  5.13.2  试验标准

  机组污染物排放检测试验应按合同规定的试验标准进行，合同未规定时按GB5468-91《

锅炉烟尘测