钻孔灌注桩的专项施工方案详细版文档格式.docx
《钻孔灌注桩的专项施工方案详细版文档格式.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《钻孔灌注桩的专项施工方案详细版文档格式.docx（22页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
负责该工程的有关质检工作
刘志科
质检员：
孟欢欢
安全组：
负责该工程的有关安全工作
孟祥玉
安全员：
孟国林
六、施工工艺
1.施工准备
1.1测量与放线
测量仪器在使用前进行检验、校正。
对路线的导线、中线、水准点等进行复测，发现问题及时查明原因并处理。
全面检查恢复道路中心桩并用坐标法放出桩的精确坐标，并在桩位周围布设护桩。
根据桥梁的中心线与墩台的纵横轴线推出基础边线，放出基坑的开挖范围。
对各桥梁墩台控制里程桩号、基础坐标设计坐标等数据进行复核计算。
用全站仪进行桩位精确放样，在桩中心位置钉以木桩，并从桩中心十字交叉引出4个控制桩，方可开挖。
把桩孔中心用“十”字交叉法引到钻孔桩机下铺设好的钢轨垫木上固定，作为控制护筒及钻机对位的依据，并把高程引到钢轨（或“工”字钢）上作为施工时测桩深度的依据。
1.2、便道与排水
现场施工便道要通畅，各桩位都能保证混凝土顺利到达孔口。
施工队进场后，首先在两侧桥台修建施工便道，确保钻机进场就位。
平整桩位施工场地，开挖泥浆池，为0#桥台、1#桥墩的开钻作业提供环境。
在京港澳高速安阳桥下设置排水口，距离新建中华桥约3.9Km。
排水采用挖掘机开挖排水面，挖除河中的淤泥、砂砾石等阻碍物。
由于就近有军用光缆，为了满足排水并保护光缆不受影响，排水作业较慢。
排水完成后，清除河中淤泥。
由于中华桥属于浅水区，采用筑岛法围堰。
为了保证施工时洹河水正常排放，修筑过水涵（3.5*4.0m双孔盖板涵）一道，保证洹河排水需求。
1.3机械安排及安装
施工前机械设备要进行调试，保证在施工时能正常运转，确保施工能按照计划顺利进行。
进场设备采用冲击钻-600和冲击钻Z-5二种型号的钻机，按规范要求将钻机部件：
动力机、卷扬机、钻架、泥浆泵、砂石泵、钻杆和水龙头等组装好，经技术人员检查后，方可使用。
钻机安装在轨道或方木上，钻机就位后，钻头尖对准十字中心，偏差不得大于5cm，再进行调平。
搭设钻孔平台：
施工时水中钻孔桩拟采用筑岛填土钻孔平台，根据工地实际情况确定。
陆上钻孔平台用推土机进行平整压实场地，钻孔平台平整和牢固，保证施工的顺利进行。
。
钻孔前钻机就位必须端正稳固，确保施工中不发生倾斜、移位。
料场场地：
装载机1台、砼运输车2辆、250KW发电机1台、拌合机1000型2套。
钻孔场地：
冲击钻-600和冲击钻Z-5共5台、空压机2台、挖掘机1台、水泵1台。
1.4生产安排
1.钻孔灌注桩施工前，现场技术员应向工段和班组长进行书面技术交底，内容包括施工方法、技术数据、质量与安全措施等。
b.每台班一般安排7～8人，其中班长兼指挥，记录1人，机手1人，卷扬机司机1人，电工1人，装卸钻杆及清渣3～4人。
c.开挖浆池、浆沟：
设置好泥浆循环系统，配制好开钻前必需的泥浆。
泥浆采用优质粘土。
泥浆性能测试均满足规范要求。
2、工程数量
0#、3#桥台为深度为43m的钻孔灌注桩24根，1#、2#桥墩为深度36m的钻孔灌注桩36根，全桥共有桩120根。
C30水下混凝土5292m3【2347.2+2944.8】、φ10钢筋59.0568t；
Φ16钢筋21.2856t；
Φ22钢筋246.084t；
声测管（预埋铁件）56.7384t。
3、钻孔灌注桩工序
钻孔桩施工，采用KP1200钻机进行钻孔作业。
作业顺序如下：
埋设护筒→钻机就位→钻进→清孔→安放钢筋笼→二次清孔、安放导管→灌注水下砼→拆、拔护筒→清理桩头。
3.1埋设护筒
a.护筒宜采用6mm钢板卷制而成,保证不漏水。
接头处内部无突出物，能耐拉、压，以压重的方法沉入或采用人工挖埋将护筒沉入。
护筒底部埋入河床以下30cm。
b.旱地筑岛处护筒宜采用挖坑埋设法，护筒底部和四周用粘土回填分层夯实。
埋设时采用压重，锤击将护筒沉至地面下1.5m，护筒中心轴线对设计桩位中心偏差不得大于5cm，垂直度控制在1%以内。
c.护筒其内径比桩的设计直径大15-20cm，长度应适应钻孔地质条件，保证孔口不坍塌及不使地表水进入孔内，并保持孔内泥浆的表面高程。
护筒以加大孔的侧压力，防止坍孔。
埋设时，并保证护筒位置平直、稳固、准确和不变位。
最后将护筒周围用粘土夯实。
护筒埋设好后，直接把桩孔中心用十字交叉法引到护筒壁，并在四周设控制桩，高程也引至护壁控制。
3.2泥浆制备、护壁
a.泥浆主要是起护壁和浮悬钻渣的作用，在本工程中可选用的泥浆比重控制在1.02-1.4之间。
b.设置泥浆池、沉淀池，并用循环槽连接，做好环境保护。
c.在开始钻孔前备足优质粘土或膨润土以供调制泥浆，护筒内的泥浆顶面保持始终高出筒外水位或地下水至少1m，并保持筒内泥浆不间断循环，为回收泥浆原料，减少污染，拟定每个承台、墩台钻孔挖两个泥浆池，一个作循环泥浆池，一个作废泥浆贮存池。
d.清孔后的泥浆指标：
相对密度1.05～1.08，粘度17～20s，含砂率小于4%，孔底沉淀物厚度不大于规范要求。
3.3钻机就位及孔位校正
a.桩点的平面定位采用坐标法。
钻机就位前，首先依桩位对钻机座落处的平台进行加固，底座必须支垫坚实平稳，防止位移或沉陷，然后架设钻机使钻杆中心对准桩中心。
，安装钻机做到周正，水平，稳固，机座梁全部承压，钻架设置风缆固定，检查钻架顶部滑轮槽→转盘卡孔（钻杆潜水泵）→护筒中心，三者应在一竖直线中，误差小于±
20MM，以保证钻孔竖向垂直度偏差≤1％。
b.钻机就位后经质检人员检查合格后签发开孔通知书。
c.钻机布设时，考虑相邻两钻机的位置，使其对4m以内新浇砼没有干扰。
3.4钻机钻孔施工
a.钻机就位前，对钻机的各项准备工作进行检查，包括场地布置及钻机座落处的平整与加固，主要机具的检查及安装，配套设备的就位及供电的接通等。
b.钻孔时，绘制钻孔地质剖面图，以便按不同土层选用适当的钻头钻进速度和泥浆。
及时填写钻孔施工记录。
交接班时交待钻进情况及下一班应注意事项。
c.开始钻进时，进尺要适当控制，在护筒刃脚处，应低档慢速钻进，使刃脚处有坚韧的泥皮护壁，钻至刃脚下1m后，可按土质以正常速度钻进。
d.钻孔作业两班连续进行，并经常对钻孔泥浆进行试验，不符合要求时进行改正，要经常注意土层变化，在土层变化处捞取渣样，判明土层，并记入记录表中，以便于地质剖面图核对。
e.钻进时，经常检查钻头转向装置，使钻头在钻进中能自由转动。
为预防卡钻，经常检孔，更换新钻头前要检查孔底，再放入新钻。
f.为避免影响邻孔已灌砼的凝固，待邻孔砼达到设计抗压强度后，再开钻，以免影响砼质量。
g.升降钻锥时须平稳，钻锥提出井口时防止碰撞护筒孔壁和钩挂护筒底部。
拆装钻杆力求迅速。
h.钻孔时，开孔必须正确，具有导向装置的钻机开钻时，慢速推进，待导向部位全部钻进土层后全速钻进。
i.在接长钻杆时，注意使接头紧密。
在硬粘性土中，用低速钻进，自由进尺，在普通粘性土中，用中高速钻进，自由进尺；
在砂土及含少量砾卵石的碎石土中，低中进钻进，控制进尺。
以上各类土层可采用三翼空心钻锥或带环圈的三翼钻锥或封闭式四翼形括刀钻锥钻进。
j.潜水钻进时，连续补充水量（泥浆）维持护筒内应有水头，防止孔壁坍塌，在钻孔排渣提锥除土或因故停钻时，保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度及粘度，以防坍孔。
k.钻进时，要根据土质的类别，钻孔速度及供浆量来确定相应的钻进速度，使其达到最佳进度，并确保成孔的垂直度。
设专人检查及作钻进记录，要经常测试泥浆比重，保持孔内水面标高，严防斜孔、坍孔现象的发生。
钻经不同的土、岩层，采取不同比重的泥浆，确保成孔质量。
3.5钻孔中事故的预防及处理
a.坍孔
坍孔的表征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的气泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。
a.1坍孔原因：
1）泥浆比重不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮；
2）护筒埋置太浅，下端孔口漏水，坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机装置安在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔；
3）在松软砂层中钻进，进尺太快；
4）水头太高，使孔壁渗浆或护筒形成反穿空；
5）清孔后泥浆比重、粘度等指标降低；
泥浆吸走后未及时补水，使孔内水位低于地下水位；
清孔操作不当，供水管直接冲刷孔壁；
清孔时间过长或清孔后停顿过久；
6）吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。
a.2坍孔的预防和处理：
1）在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大比重、粘度、胶体率的泥浆；
2）发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻；
3）发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填粘土到坍孔处以上1～2米,如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进；
4）清孔时应指定专人补浆，保证钻孔内必要的水头高度。
供水管不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻孔中，可免冲刷孔壁。
扶正吸泥机，防止触动孔壁。
不宜使用过大的风压，不宜超过1.5～1.6倍孔中水柱压力；
5）吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入；
b.钻孔偏斜
b.1偏斜原因：
1）钻杆弯曲，接头不正；
2）钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷。
b.2预防和处理：
1）安装钻机时要使转盘底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正；
2）由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大，必须在钻架上增设导向架，控制钻杆上的提引水龙头，使其沿导向架对中钻进；
3）钻杆接头应逐个检查，及时调正，对主动钻杆弯曲时，要用千斤顶及时调直。
c.掉钻落物
c.1掉钻落物原因：
1）卡钻时强扭、操作不当使钻杆超负荷断裂；
2）钻杆接头不良或滑丝；
3）电动机接线错误，钻机反向旋转，钻杆松脱；
4）转向环、转向套等焊接处断开；
5）操作不慎，掉入扳手、撬棍等物。
c.2预防和处理
1）开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具，可用冲抓锥打捞，然后在护筒口加盖；
2）经常检查钻具、钻杆和联接装置；
3）掉钻后应及时摸清情况，若钻锥被沉淀物或坍孔土石埋住应先清孔，使打捞工具能接触钻锥。
打捞工具有以下几种：
打捞叉、打捞钩、打捞活套、偏钩或钻锥平钩、打捞钳等。
d.糊钻
在软塑粘土层钻进时，因进尺快、钻渣量大、出浆口堵塞而造成糊钻。
预防处理可选用刮板小、出浆口大的钻锥。
若已严重糊钻，应将钻锥提出钻孔口，清除钻锥残渣，降低泥浆稠度。
e.扩孔和缩孔
扩孔是孔壁坍塌而造成的结果，若仅孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是砼数量增加而已。
若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。
缩孔原因有两种：
一种是钻锥补焊不及时，严重磨损的钻锥往往钻出比设计桩径小的孔。
另一种是由于地层中有软塑土，遇水后膨胀使孔径缩小。
各种钻孔方法均可能发生缩孔，可采用上下反复扫孔的方法以扩大孔径。
f.钻杆折断
一旦发生折杆，钻机的负荷立即减轻，驱动机械的运转噪声减小，钻进速度接近于零，即使提钻后再钻进仍无效，则证明确系发生了折杆故障。
f.1折断原因：
1）用水文地质或地质钻探小孔径钻孔的钻杆来作桥梁大孔径钻孔桩用，其强度、刚度太小，容易折断；
2）进中选用的转速不当，使钻杆所受的扭转或弯曲等应力增大因而折断；
3）钻杆使用过久，连接处有损伤或接头磨损过甚；
4）地质坚硬，进尺太快，使钻杆超负荷工作；
5）孔中出现异物，突然增加阻力而没有及时停钻。
f.2预防和处理：
1）选择合适的钻杆；
2）不使用弯曲严重的钻杆，要求各节钻杆的连接和钻杆与钻头的连接丝扣完好，以螺套连接的钻杆接头要防止反转松脱的固锁设施；
3）钻进过程中应控制进尺速度。
遇到坚硬、复杂的地质，应认真仔细操作；
4）钻进过程中要经常检查钻具各部分的磨损情况和接头强度是否足够，不合要求者，及时更换；
5）在钻进中若遇异物，须经处理后再钻进；
6）如已发生钻杆折断事故，应将掉落钻杆打捞上来，并检查原因，换用新或大钻杆继续钻进。
3.6清孔
a.本工程可采用抽浆法清孔和换浆法清孔。
灌注砼前，孔底沉淀土厚度不得大于30cm。
b.清孔的目的是抽、换孔内泥浆，清除钻渣和沉淀层，尽量减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留过厚沉淀土而降低桩的承载力；
其次，清孔还为灌注水下砼创造良好条件，使测深正确，灌注顺利。
c.终孔检查后，应迅速清孔，不得停歇过久，使泥浆、钻渣沉淀增多，造成清孔工作的困难甚至坍孔。
清孔后应在最短时间内灌注砼。
d.清孔排渣时，应保持孔内水头，使孔内水位保持在地下水位或河流水位以上1.5m至2.0m，以防止坍孔。
e.清孔后的泥浆指标应控制在如下范围：
相对密度1.05～1.08;
粘度17～20s；
含砂率＜4。
f.成孔的质量要求
钻孔在终孔和清孔后，应下检孔器对孔位、孔径进行检查，检查合格后立即进行清孔。
检孔器可用外径D等于钻孔桩钢筋笼直径加100mm（但不得大于钻头直径），长度不小于4D～6D的钢筋笼替代。
序号
项目
允许偏差
1
孔径
不小于设计孔径
2
孔深
不小于设计孔深
3
孔位中心
≤100mm
4
倾斜度
≤1%孔深
5
灌注前孔底沉渣厚
≤300mm
3.7钢筋笼制作及吊放
a.钢筋原材料检测合格，严格按设计图纸要求进行施工，钢筋间距、焊接焊缝、搭接长度符合施工及验收规范要求。
b.根据本工程特点和设计要求，钢筋笼分两节制作安装。
钢筋制作成型后，钢筋笼应保证平整，不坍腰，焊点牢固，钢筋笼长度为18-20米，根据桩长不少于18-20m，按照钢筋定型尺寸，合理分节，直径符合设计图纸要求。
钢筋笼成型可采用如下方法：
在每段钢筋笼两端及一个中部箍筋或加强筋内圈将主筋位置作上记号，依次将主筋与它们焊接，然后再焊接其它箍筋。
焊接时，主筋内缘应光滑，钢筋接头不得侵入主筋内净空。
钢筋笼下端应整齐。
c.钢筋笼采用吊车安装，起吊时，可根据现场实际情况采用双点吊或单点吊，但吊点位置应恰当，一般设在加强箍筋处，不致使钢筋笼变形。
用探孔器检查孔深、孔径和垂直度，再核测桩位中心，以便在下钢筋笼时适当调整，使钢筋笼中心与桩位中心偏差在1cm以内，待符合要求后，即可吊放钢筋笼。
d.钢筋笼采用吊装入孔（按设计要求预埋声测管），下放到设计标高后，用四根大于Φ12的钢筋将骨架焊（绑）牢在钻架底盘或孔口的井字架上,以防止浮笼。
为了吊装时有足够的刚度，主筋与加强箍筋必须全部焊接。
钢筋笼采取分段入孔，分段处采用焊接，接头错开，同一断面的焊接头焊接长度、焊接质量必须符合施工规范。
钢筋笼垂直缓慢放入孔中，防止硬撞孔壁，并随时校正，保证吊放位置准确无误。
e.钢筋笼质量要求
序号
项
目
钢筋骨架外径
±
10mm
主筋间距
箍筋间距
20mm
钢筋骨架垂直度
0.5%
骨架底面高程
50mm
6
骨架保护层厚度
3.8灌注水下砼
采用拌合站集中供应砼，并保持设备状态良好，运力充足，道路畅通，以确保灌注时的均衡连续性。
原材料经试验合格后按试验室提供的配合比拌制，并在工地测定其坍落度，符合要求后方可灌注。
a.砼灌注时测深和导管埋深的控制
a.1测深：
灌注水下砼时，应探测水面或泥浆面以下的孔深和所灌注的砼面高度，以控制沉淀层厚度、导管埋深和桩顶高度。
如探测不准确，将造成沉淀过厚、埋管过深拔不出、导管提漏或短桩事故。
因此测深是一项重要的工作，应采用较为准确的方法和探测工具。
测深锤法：
目前多采用绳系重锤吊入孔内，使通过泥浆沉淀层而停留在砼表面上（或表面下10～20cm），根据测绳所示锤的沉入深度作为砼的灌注深度。
探测时须仔细，并以灌注的砼数量校对，防止错误。
钢管取样盒：
钢管最下端设一铁盒，上有活盖，用细绳系盖随钢管向上引出，当浇注将近结束时，仅靠测绳不易测准确，可用上述钢管取样盒插入混合物内，牵引细绳将活盖张开，混合物进入盒内，然后提出钢管，鉴别盒内混合物是砼还是泥渣。
a.2导管埋深控制
灌注砼时，导管埋入砼中的深度一般控制在2～6米范围。
在任何情况下，不得少于2米或大于6米。
少于2米时易发生拔导管时拔漏（拔出砼外）事故，大于6米以上时，易发生埋管拔不出来的事故。
拔管前须仔细测探砼面深度。
用测深锤测探时，须由2人用2个测锤测深，防止误测。
b.灌注水下砼
b.1灌注水下砼是钻孔桩施工的重要工序，应特别注意。
钻孔应经成孔质量检查合格后，方可开始灌注工作。
灌注前，对孔底沉淀厚度应再进行一次测定。
如厚度超过规定，可用喷射水法向孔底喷射3～5分钟，使沉渣悬浮，然后立即灌注首批砼。
b.2剪球、拔栓或开阀，将首批砼灌入孔底后，立即测探孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。
如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故，应按后述事故处理方法进行处理。
灌注开始后，应紧凑地、连续地进行，严禁中途停工。
在灌注过程中要防止砼拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底。
使泥浆内含有水泥而变稠凝结，而使测深不准确。
灌注过程中，必须经常测量砼面的深度，以保证导管在砼面的合理埋入深度，一般控制在2-6m，严禁凭经验灌注而将导管提离砼面等。
b.3导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升，导管法兰卡挂钢筋骨架，可稍作旋动，使其脱开钢筋骨架后移到钻孔中心。
保证导管埋入砼内有适当的深度，一般为3-10m，防止导管提升过猛而使管底提离砼面或埋入过浅而使导管内断桩夹泥，也要防止埋入过深，而导致管内砼压不出或导管被砼埋住不能提升，导致中止浇灌而断桩。
要经常检查砼的坍落度，并按规范制作砼试块，进行养护）试验、检验砼的强度。
拆除导管要及时，时间一般不宜超过15分钟。
要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中，并注意安全，已拆下的管节要立即冲洗干净，堆放整齐。
当孔内砼面进入钢筋骨架4～5米后，适当提升导管，减小导管埋置深度（不得小于2m），以增加骨架在导管底口下的埋置深度，从而增加砼对钢筋骨架的握裹力，以防骨架被顶脱上升。
b.4为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应超灌一定高度。
超灌量，一般以0.5-1.0米控制。
当拔除最后一节导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下而形成泥心。
b.5水下砼的坍落度控制在18～22cm。
在灌注砼时，每根桩应制作两组砼试块，进行标准养护28d后测其强度。
b.6有关砼灌注情况，灌注时间，砼面深度，导管埋深，导管拆除以及发生的异常等，应指定专人进行记录。
填写好灌注记录，并绘制灌注曲线，指导导管的提升和拆卸。
b.7灌注桩顶要留足与墩台和柱的连接和锚固钢筋，并将此高度作为破桩头的范围。
3.9.桩端注浆
a.浆液
浆液由水、水泥、膨润土、缓凝剂等组成，其级配C:
W:
膨：
缓=1:
0.6:
0.017:
0.01，水泥掺料应进行多次过滤。
浆液制备后应放置5分钟后才能使用，以消除浆液中的空气。
浆液应按每个循环使用量配置备用，使用前浆液应经过过滤，防止杂物堵塞压浆孔。
b.注浆管道
注浆管道与超声波管道结合，采用50mm无缝钢管。
施工时应按设计图纸要求加工，特别是桩端管道应作加强。
桩端注浆管道上留出注浆小孔，并用橡胶皮包裹、铁丝扎紧，防止杂质堵塞注浆孔。
c.压力注浆工艺
裂开橡胶套管：
钻孔灌注桩水下砼浇筑后24-48小时内用压力水从注浆管中压入，一般在2-5MP1时橡胶管裂开。
当压入水的压力突然下降时表示套管已裂开释放压力。
均匀减小进水压力，以防止高压回流夹带杂质堵塞压浆孔。
当管内仍存在压力水时，不能打开闸阀，以防水射出伤人。
在正式压浆前保持注浆管内水注满。
当钻孔灌注桩的水下混凝土期龄达到14天，可以对桩基进行超声波检测，检测完毕并合格后可开始对每根管道进行注浆，共循环两次。
当邻近桩位正在钻孔时，不得进行桩端注浆，以防浆液穿孔。
按每次的注浆量通过注浆管一次循环压注。
进浆口压入混合水泥浆时，完成一次压浆后，应均匀减压，防止压力浆倒流堵塞注浆孔。
每一循环注浆时间的间隙不得超过4小时；
同一根桩的不同压浆导管的压浆间隔时间不得超过12小时。
3.10灌注事故的预防和处理
灌注水下砼是成桩的关键性工序，灌注过程中应明确分工，密切配合，统一指挥，做到快速、连续施工，灌注成高质量的水下砼，防止发生质量事故。
如出现事故时，应分析原因，采取合理的技术措施，及时补救。
a．导管进水
a.1其主要原因：
1）首批砼储量不足，或砼储量足够，但在提升导管准备开启栓阀时，导管底口距孔底的间距过大，砼下落后，不能埋设导管底口，以致泥水从底口进入。
2）导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高气囊挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入。
3）导管提升过猛，或测深错误，导管底口超出原砼面，底口涌入泥水。
a.2预防和处理方法：
查明事故原因，采取相应措施加以预防。
并可采取如下处理方法：
1）若是上述第一种原因引起，应即将导管提出，将散落在孔底的砼拌合物用空气吸泥机或抓斗清出，然后重新下管并准备足够储量的首批砼，重新灌注。
2）若是第二、三种原因引起的，应视具体情况，拔换原管重新下管，或用原导管插入续灌。
但灌注前均应将进入导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出。
最后用潜水泵将管内的水抽干，继续灌注。
3）若砼面在水面以下不很深，且尚未初凝时，可于导管底部设置防水塞，将导重新插入砼内，导管上面再加重量，以克服水的浮力，导管内装满砼后，稍提导管，利用砼自重将底塞压出，然后继续灌注。
b.坍孔
在灌注过程中发现井孔护筒内水（泥浆）位忽然上升溢出护筒，随即骤降并冒出气泡，应怀疑是坍孔现象，可用测深锤探测。
如测深锤原系停挂在砼表面上未取出的，现被埋不能上提，或测深锤探测砼面时，达不到原来深度，相差很多，均可证实确为坍孔。
坍孔原因可能是护筒底脚周围漏水，孔内水位降低，不能保持原有静水压力，以及由于护筒周围堆放重物或机械振动等均可引起已。
发生坍孔后，应查明原因，采取相应的措施，如保持或加大水头，移开重物，排除振动等，防止继续坍孔。
然
升级会员 