一级公路框架桥顶进施工组织设计Word格式.docx
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(4)、钢筋:
采用GB5004生产的Ⅱ及Ⅰ级钢筋,主筋采用闪光对焊,打磨。
3、主要工程数量:
(1)、工作坑开挖土方:
5880m3
(2)、顶进挖土:
9768m3
(3)、线路加固:
55m
(4)、箱身砼:
1031.4m3
(5)、箱身防水层:
488m3
(6)、浆砌片石出入口:
855.1m3
(7)、浆砌片石后背:
286m3
(8)、改移光缆:
500m
三、主要施工方法
(一)、施工准备:
1、现场临时建房120m2,作为现场料库及现场办公用房,搭设钢筋、木工加工场地160m2,其他人员住宿租用民房。
2、与铁路有关部门联系,搞好施工前的电缆及接触网杆拆迁,并签定安全协议。
3、整修进场道路,确保施工物资供应。
4、现场安装100KVA变压器一台,备用75KW发电机1台。
5、工地用水及生活用水为民用自来水。
(二)、顶进工作坑
1、工作坑开挖
工作坑是为顶进桥涵而设置的临时性建筑物,是预制箱身砼和顶进的工作基地。
工作坑前端靠近铁路路基,后端设置后背及运输道路。
(1)、根据现场条件工作坑靠近线路侧边坡坡度为1:
0.75,两侧边坡坡度为1:
0.5,工作坑顶边距线路中心大于4m。
(2)、顶进工作坑土方使用机械开挖翻斗汽车运输,一部分运至后背作为反压土,另一部分运至弃土场。
(3)、基坑上口周边设置土围堰,防止地表水流入基坑,坑底周围设置排水沟,排入集水井内,用水泵抽出积水。
2、后背开挖及砌筑
后背是顶进施工中的重要临时设施之一,必须要有足够的强度、刚度和稳定性,后背质量的好坏,直接影响整个工程的质量和工期。
(1)、后背应与工作坑同时开挖,比工作坑底高1.5m,宽4m,长10m。
(2)、后背采用M10砂浆浆砌片石,砌筑时用座浆法施工,严禁干砌片石灌浆,且片石与后背土壤接触处应填满砂浆,保持土壤与片石的密贴。
(3)、后背砌筑应保证各部位尺寸,后背后应填反压土,并分层夯填密实。
3、滑板施工
(1)、滑板中线应与箱桥设计中线一致,滑板前端比箱身长0.5m,后端与后背梁相连,两侧比箱身各宽0.5m。
(2)、滑板下设锚梁4道,与箱身中线垂直,断面尺寸为0.3×
0.3m,长度同滑板宽。
(3)、滑板用C20砼灌注,厚20cm,内设钢筋网,垂直后背方向的钢筋为φ12@300,后端锚固在后背梁内;
分布筋为φ8@300,距滑板顶面5cm。
(4)、根据土质情况滑板坡度为14‰,顶进开挖过程中控制挖土标高,使箱身就位时坡度为14‰,且误差在规范允许范围内。
(5)、为减少箱身与底板的摩擦力,应严格控制滑板的平整度,2m范围内不超过5mm。
(6)、润滑层设置在滑板上,依次为石腊、滑石粉、塑料薄膜及油毡各一层。
(三)箱身预制
箱身是在滑板上预制,首先应做好定位测量工作,应使箱身中心线、工作坑滑板中心线及顶进桥位中心线三者在一条直线上,其箱身预制程序为:
绑扎底板钢筋→立底板模板→灌注底板砼→养护→立内模→绑扎墙身及顶板钢筋→立外模→灌注侧墙及顶板砼→养护→拆内、外模→安放刃脚→作箱身防水层
1、钢筋工程
(1)、钢筋加工
①、钢筋加工弯制前应调直,对其上的油渍、漆污、水泥浆及能剥落的浮皮铁锈均应清除干净。
②、钢筋下料、加工应严格按照施工图纸进行。
对图纸上的各种形式、型号钢筋加工应符合规定。
钢筋操作人员应认真计算下料长度,避免底、顶板与墙身钢筋处在同一位置。
③、弯起钢筋应弯成平滑的曲线,其曲率半径不宜小于钢筋直径的10倍〈光圆钢筋〉;
钢筋末端弯钩的净空直径不小于钢筋直径的2.5倍;
钢筋弯曲点处不得有裂缝,绝不允许Ⅱ级钢筋〈螺纹钢筋〉弯过头再弯回来;
钢筋弯曲成型后的允许偏差为:
全长±
10mm,弯起钢筋起弯点位移20mm,弯起钢筋的弯起高度±
5mm,箍筋边长±
5mm。
④、平直钢筋:
钢筋的断口不得有马蹄形或起弯,钢筋的长度应力求准确,其允许误差±
10mm。
(2)、钢筋焊接
钢筋焊接当采用闪光对焊时,按下列要求进行:
①、对焊前应清除钢筋端头约150mm范围内的铁锈、污泥等。
此外,钢筋端头有弯曲,应予以切除或调直。
②、当调换焊工或更换钢筋的规格品种时,应先制作对焊试件〈不少于2个〉进行冷弯试验。
合格后,才能成批焊接。
③、夹紧钢筋时,应使两钢筋端面的凸出部分相接触,以利均匀加热和保证焊缝与钢筋轴线相垂直。
④、焊接完毕后,应待接头处由红色变为黑色才能松开夹具,平稳地取出钢筋,以免引起接头弯曲。
⑤、避免焊接接头区骤然冷却,发生脆裂,要有防风、防雨措施。
⑥、对焊接好的每个接头应进行外观检查。
接头周缘应有适当的镦粗部分,并呈均匀的无刺外形;
钢筋表面不得有明显的烧伤和裂纹;
接头弯折角度不得大于4度;
接头轴线偏移不得大于0.1d,并不得大于2mm。
⑦、闪光对焊接头设置要求:
同一截面在受拉区不得超过50%;
在轴心受拉构件中不得超过25%;
在受压区可不受限制;
钢筋接头应避开钢筋弯曲处,距弯曲点不应小于10d。
钢筋焊接当采用搭接焊时,按下列要求进行:
①、搭接接头的长度、帮条的长度和焊缝的总长度应符合规范规定。
②、搭接接头钢筋的端部应预弯,搭接钢筋的轴线应位于同一直线上。
③、焊缝高度h应等于或大于0.3d,并不得小于4mm,焊缝宽度b应等于或大于0.7d,并不得小于8mm。
④、搭接焊时,帮条与被焊钢筋间应采用2点固定,定位焊缝应离帮条端部或搭接端部20mm以上。
⑤、每次改变钢筋级别、直径、焊条或调换焊工时,应预先用相同材料、焊接条件和参数,制作2个拉力试件。
当试验结果均大于该级别钢筋的抗拉强度时,方可正式施焊。
⑥、当用小锤敲击接头时,钢筋发出与基本钢材同样的脆声。
且焊缝表面应平顺,无缺口、裂纹和较大的金属焊瘤,其缺陷及尺寸在允许偏差范围内。
(3)、钢筋安装
①、安装钢筋时,钢筋的位置和砼保护层厚度应按照设计图纸要求,垫块采用同标号水泥砂浆垫块分散布置,互相错开。
②、钢筋绑扎:
在钢筋交叉处,用22#镀锌铁丝按逐点改变绕丝方向,交错扎结或按双对角线方式扎结牢实。
③、钢筋安装允许偏差见下表:
序号
项目
允许偏差(mm)
1
双排钢筋排与排间距
±
5
2
同一排受力钢筋间距
20
3
分布钢筋间距
4
箍筋间距
弯起点(加工偏差±
20包括在内)
30
2、模板工程
(1)、该箱桥内侧梗肋与墙身及顶板搭接处用木模包镀锌铁皮,其余部分用定型钢模板。
(2)、顶板立模时,箱身内搭设满堂红脚手架,立杆上端用可调支托,支托内放12×
10cm方木,然后钢模铺设在方木上,立杆间距为80cm,平杆80cm一层。
(3)、墙身模板用拉片及φ14拉筋,分层设置,每层模板设置一层,间距为90cm,控制其侧墙断面尺寸。
模板外用脚手架管,立杆80m间距,平杆80cm,外侧双排平杆用钩头螺栓与模板连接。
(4)、边墙外模用脚手架及方木斜支撑,内模利用顶模的满堂红脚手架支撑。
(5)、模板在使用前清除表面杂物、锈渍,涂刷隔离剂,拼装时模板间贴海绵双面胶条,防止漏浆。
(6)、满堂红脚手架支立后,在绑扎钢筋前应检查扣件螺丝全部拧紧,检查顶板标高及拱度。
(7)、模板应平整,特别是梗肋木模与钢模连接处应严格控制,接缝严密不应有错台。
(8)、砼浇注时应派木工值班检查模板是否变形、扣件螺丝是否松动、镐击模板是否有空鼓现象。
(9)、侧模应在砼强度达到2.5Mpa以上,且其表面及棱角不因拆模而受损时,方可拆除,顶板砼达到设计强度的100%时方可拆除底模。
(10)、拆模时不能影响砼的养生。
3、砼工程
砼浇注顺序为底板及梗肋→墙身→顶板,当底板砼强度超过50%时,方可进行墙身钢筋绑扎及支立模板。
(1)、砼拌制
①、砼拌制采用强制式拌合机1台,输送泵1台,以保证砼浇注的连续性,并备有滚筒拌和机2台。
②、砼拌合机投料顺序为碎石、水泥、中砂,砼拌合时间不小于1.5min。
(2)、砼运输
当砼拌合完毕后,经过输送泵直接把砼输送到位。
(3)、砼浇筑
①、砼浇捣时,墙身部分人工入模,两边墙应对称分层浇捣,每层厚度为插入振捣棒作用半径的1.25倍。
②、当N22、N23钢筋影响振捣人员施工时,可边振捣边绑扎,保证N18数量、位置正确。
③、为防止砼表面收缩,应根据分节长度在内模处固定10×
10mm方木条,拆模后涂刷一层沥青漆。
④、底板及顶板砼浇注时,应根据砼的拌合能力,平行后背方向分段浇注,厚度为30—50cm,但每一段的浇注时间不能超过砼的初凝时间。
⑤、在浇注砼前,模板和钢筋上的杂物应清除干净,木模应用水润湿,但不应留存积水,如有缝隙应嵌塞严密。
⑥、砼的振捣采用插入式振动器,振动方法有直插和斜插两种。
振动器的操作要做到“快插慢拔”,每一振点振捣延续时间以使砼密实为准,即振至砼不再沉落,气泡不再排出,表面开始泛浆并基本平坦为止,一般每点振捣时间为20—30S。
振动器插点要均匀排列,以免造成混乱而产生漏振,每次移动位置的距离应不大于振动器作用半径的1.5倍。
振动棒距模板不应大于20cm。
砼分层浇筑时,在振捣上一层时,振动棒应插入下一层中5cm—10cm,以消除两层之间接缝,同时在振捣上层砼时,要在下层砼初凝之前进行。
另外振动器不能挂在钢筋上并尽量避免碰撞钢筋、模板、预埋件等。
⑦、底板与墙身施工缝留在下梗肋以上,浇筑底板时,在墙身中心位置同时浇出10×
10cm砼带,防止墙身施工缝渗水。
墙身与顶板施工缝留在上梗肋以下,其他部位不留施工缝。
浇筑过程中因其它原因必须留施工缝时,要按规范要求留置施工缝。
⑧、在砼施工缝处继续浇筑砼时,施工缝处的水泥砂浆薄膜、松动的石子或松弱砼层应凿除,并应用水冲净湿润,但不得存有积水。
⑨、新砼浇筑前,在施工缝处先铺一层厚15cm与砼灰砂比相同而水灰比略小的水泥砂浆,或铺一层粗骨料小于10%的砼。
⑩、墙身浇注时,自由倾落高度大于2m,需采用串筒、漏斗,使口底与砼面高度小于2m。
⑾、当砼强度未达到1.2Mpa前,不得在其表面来往行人或架设工程结构用的支撑和模板等设施。
⑿、砼浇注完毕后12小时内应覆盖和洒水,按规定时间养生。
⒀、按规定制作砼试件并及时送到实验室检验,顶板必须做同条件的7天试件1组,以检查拆模时间。
(四)、线路加固
1、线路加固原则
(1)、纵横抬梁吊轨能使线路有足够的稳定性和刚度,使线路的水平及轨距始终保持在允许范围内。
(2)、线路加固所用的设备、材料满足《铁路技术管理规程》要求的铁路建筑接近限界。
(3)、纵横抬梁经验算强度符合要求,加固稳定牢固,确保行车安全。
(4)、线路加固时满足电气化及自动闭塞线路的要求。
(5)、根据列车限速25km/h的要求,必须在线路加固完毕,慢行点下达后方才能开挖顶进,慢行点下达前不得在线路上施工。
2、线路加固方法
线路加固横梁采用Ⅰ55工字钢,隔2根枕木穿1根,间距1米,轨束采用P43轨3-5-5-3扣,木枕及横梁用U型螺栓与轨束梁连接,为增加线路整体稳定性,在线路两侧横梁上扣5根P50轨束梁一束。
(1)、抽换枕木
线路加固长55m,应抽换木枕119根。
①、线路加抽换枕木时应隔6换1,木枕长度、质量应符合要求,换枕前应备足垫板、道钉、工具,人员组织到位。
②、在慢行点内利用列车间隔或天窗时间进行换枕。
③、抽出的钢筋砼枕应摆放在不影响行车及施工的地点,钢筋砼枕配件应装袋存放,以利再用。
4、换完一跟木枕应捣实道碴,换枕的过程应始终保持
线路水平及轨距在允许范围内,每通过一次列车检查一次。
⑤、穿木枕时应随时按数量、位置放好扣轨U型螺栓。
(2)、扣轨
①、扣轨前应把U型螺栓放置到位,线路扣轨长度为55m,线路内侧为2束P43轨5扣,行车轨外侧为P43轨3扣,即3-5-5-3扣轨方式。
②、钢轨就位后应迅速将钢轨端头位置锁死,中间分段上扣板及螺栓,然后依次补齐扣轨及螺栓,并拧紧。
③、扣轨U型螺栓顶面不得超出行车轨轨面。
④、扣轨轨头应错开1m以上。
(3)、横抬梁
①、穿工字钢的方法与换枕相同,隔6穿1,依次按顺序进行。
在列车到来之前还没穿完时,在行车轨下垫枕木头,或在工字钢上垫木板、木楔。
②、穿工字钢时,首先将工字钢吊放在箱身顶部,在线路南侧扣枕木墩垛,并编号排列,对正枕木空,前端用人拉,后端用撬棍撬入枕木空之间。
③、穿工字钢前,枕木间道碴扒出后运至施工场内不影响施工地点,堆码整齐,以利再用。
④、穿工字钢时在工字钢与行车轨间垫上换下钢筋混凝土枕胶垫,但不得与扣轨螺栓联接,防止行车轨短路。
⑤、每穿完一根工字钢,应将工字钢与纵梁及扣轨轨束梁用U型螺栓连在一起。
⑥、工字钢上部与行车轨轨束梁间垫木板和胶垫,用来调整工字钢平整度及轨面标高。
⑦、线路加固共需横梁I5556根。
⑧、穿工字钢时与纵梁及轨束梁连结的U型螺栓一并放入。
(4)、纵梁
①、纵梁采用P50轨,5根为1束,在线路两侧4m处,放在横梁上,用U型螺栓与横梁连接,以保持线路纵向稳定。
②、因箱身与线路斜交比较大,在顶进开挖土方时,为增强前端锐角位置线路稳定性,在线路南侧增加纵梁,纵梁用4根I55工字钢并排放置,一端搭在挖孔桩顶上,另一端搭在路基砼支墩上。
③、纵梁4根工字钢间填木块,用L75×
75角钢竖身放置,用φ22圆钢拉紧工字钢,形成整体。
(5)、慢行期间对线路的维护与保养
①、线路加固用的钢轨,枕木、垫板、胶垫、道钉等材料均应符合质量要求。
②、更换下的钢筋砼枕应放在指定位置,螺丝应上油保养,所有配件应装袋存放。
③、必需在慢行点下达后进入线路施工,对施工场地两端100m范围内应进行线路保养。
④、每更换1根枕木、钢筋砼枕,都要检查线路中线水平。
⑤、抽掉工字钢后应随时补充道碴捣实,恢复线路后第一次列车通过时速度不超过45km/h.
⑥、撤消慢行点前,线路按《维规》要求进行维护,满足规范要求。
(五)、挖孔桩施工
(1)、桥台、桥墩锁口,按锁口尺寸挖土安装护壁模板,复核护壁模板尺寸中心无误后,进行浇筑,锁口中心点应与桩位中心重合,偏差不大于20mm;
锁口护壁作为确定桩孔深度和桩顶标高的依据。
(2)、孔桩护壁施工时按1m深控制,孔桩开挖后立即进行支模、绑钢筋、浇筑砼等工序,以下循环作业。
(3)、挖孔桩尺寸和平面位置应准确无误。
(4)、桩孔挖掘及支撑护壁两道工序必须连续作业,不宜中途停顿,以防坍孔。
(5)、挖孔弃土口必须远离井口,减少孔口压力。
(6)、护壁及墩身钢筋、砼按图纸及规范要求施工。
(六)箱桥顶进施工
1、顶进前准备
(1)、按顶力和顶程要求备足顶铁,顶镐及其它材料,顶铁
进入施工现场后,对顶铁的平整度、垂直度、焊接部分进行检查,整改后符合要求。
(2)、对顶进设备的电机、油路、顶镐进行检修,设备校验
后顶程应同步进行,然后进行试顶,检查各项参数是否满足施工要求。
(3)、挖土及运输机械设备性能良好,配齐人员,备足材料。
(4)、整体出土道路保证土方运输车辆畅通。
(5)、顶进前箱身砼强度达到设计强度。
2、顶进设备布置
(1)、计算顶力为3557T,需用320T卧式千斤顶12台,油泵2台,千斤顶设在后背墙端,油泵设在后背平台上。
(2)、顶进时注意箱身偏移,若后端偏移时,应及时调整阀门控制活塞长度及速度和千斤顶台数。
(3)、后背前及箱尾后各设分配梁一道,顶进过程中,每顶进8m增设一道,分配梁采用I55工字钢2根焊接而成,长6.6m,共6根。
(4)、顶程为18.15m,每排用顶铁4m,3根,2m长2根,1.2m、0.6m、0.3m、0.2m长各1根,由于底板错台,另加4m长的2根,2m长的4根,1.2m长的4根,0.6m长的4根,0.3m长的4根,共需顶铁242.8m,并备用10mm、20mm钢板用来调整顶程及顶铁间垂直度。
(5)、更换顶铁时,吊车站在基坑外侧边缘,将备用顶铁吊入基坑内,每排顶铁尽量调成长度相同。
(6)、每一顶程完毕应将顶镐活塞部分擦干净,每一顶程应控制在0.3~0.5m之间。
(7)、安放顶铁时,顶铁的方向应与顶力轴线一致,支承面密贴,顶进时发现拱起、弯曲,要立即停止顶进进行调整做到平、顺、直并与横梁垂直。
3、顶进挖土
(1)、箱桥顶进的速度主要取决于出土速度,挖掘土方主要以挖掘机、装载机为主。
(2)、顶进挖土前,首先探明是否还有电缆,若有及时与有关部门联系,进行改移保护,已挖出部分电缆,每根用编织袋包裹,竹板铁丝捆在一起。
(3)、挖土时保证前端路基边坡不大于1:
0.3,严禁采用垂直挖土及掏土自塌方法,每次挖掘进尺为0.3m~0.5m,不超过每一次顶进长度,做到勤挖勤顶。
(4)、在基坑后浆砌片石后背中间留7.48米宽出土道路,出土道路坡度不大于30度。
每一顶程完成,更换顶铁后,整修出土道路。
(5)、在列车通过时,不得挖土,避免列车通过时震动造成塌方,挖土人员应离开开挖面,进入箱身内。
(6)、挖土工作人员应与观察人员密切配合,随时根据箱身顶进偏差情况,调整挖土方法及两侧吃土厚度。
(7)、机械开挖完毕,人工进行清理,箱身周围吃土厚度控制在5~10cm,箱身扎头或抬头时及时调整底板吃土厚度。
(8)、顶进开始后应昼夜不停,尽量缩短慢行时间。
4、箱身中线及水平控制
(1)、箱桥顶进就位时前高后低,属上坡顶进,对箱身前后标高的控制至关重要。
顶进前在箱身顶板上部四个角设4个控制点,用来控制顶进过程中箱身的偏位和倾斜。
(2)、顶进前对开挖位置进行水平测量,严格控制挖土标高。
(3)、经纬仪设在后背后20m处,在箱身顶板上弹出中线,每一顶程测量一次,发现偏移中线时,调整顶程或控制边坡吃土。
(4)、箱身偏移允许偏差
高程允许偏差为:
偏高不超过15cm
偏低不超过20cm
中线允许偏差为:
20cm
5、为防止路基塌方,在箱身前端钝角处加设钢刃角。
(七)桥台搭板施工
该箱身由现浇改为顶进施工后,箱身两侧路基土仍保持原状,因此在箱身顶进就位后两侧增设钢筋混凝土搭板,搭板宽5米,长8米,厚0.5米,采用线路架空现浇施工。
1、线路加固
(1)、在慢行点内,架空线路时横梁每2根枕木空穿一根I55工字钢,加固长度55米。
(2)、扣轨轨束梁用P433-5-5-3扣,与顶进线路加固方法相同。
(3)、在线路外侧纵梁用I55工字钢并排四根,用角钢螺栓夹紧,一端搭在箱身上,另一端搭在砼支墩上。
(4)、线路加固方法,换枕扣轨,穿工字钢,恢复线路等与箱身顶进时施工方法相同。
2、土方开挖。
(1)、土方用人工开挖,运到路基外侧。
(2)、开挖至标高后应夯实,清理干净。
3.搭板钢筋混凝土施工
(1)、钢筋绑扎按规范及常规要求施工。
(2)、砼用机械拌和人工浇灌,振捣器振捣密实。
(3)、待强度满足要求后回填道床,养道。
(八)、施工组织措施
1、顶进期间成立以项目经理为首的顶进作业领导组,组员包括项目经理、技术、领工员、安检、材料等有关部门,负责对工程质量、安全、进度进行检查指导。
见施工人员配备表。
2、项目经理部将派出身体素质好、责任心强、有施工经验及相关专业知识的技术工人参与该工程的作业。
3、顶进期间分两大作业组,即顶进和线路组。
由项目负责人统一指挥,组长由领工员担任,线路组负责线路加固、维护和防护,顶进组负责挖土,更换顶铁。
4、顶进期间昼夜不停,四班倒作业,每班都有组织能力强,技术水平高,有责任心的同志带班,并做好交接班记录。
5、油泵操作人员及线路防护人员选派责任心强,懂专业的技术工人,并做好交接班记录。
6、加强领导,统一指挥,各班组负责人应服从安排,密切配合。
7、每班在上班前,应由安检人员进行安全教育,岗前不得酗酒,岗上不得擅自离岗。
8、防护人员应由专人负责,持证上岗,不定期对防护人员值班情况进行检查。
内容包括在岗情况、值班记录、行车记录、防护动作、各种行车标志、备品等。
(九)、机械设备保证措施
1、线路加固设备便梁、钢轨等要尽早落实,运到现场,U型螺栓、木板、胶垫、撬杠等工具材料备足备齐。
2、顶铁、横梁、顶镐、油压设备进场后要及时检修,核准数量,落实到位。
3、汽车、吊车、挖掘机、装载机等挖土运输设备要提前联系,租用或调用,进入现场后应状态良好,运转正常。
四、工期安排
(一)、计划工期
本工程于2004年5月20开工至2004年9月30日竣工,共133天。
(二)、施工安排
1、施工准备:
2004年5月20日~2004年5月25日
2、工作坑开挖:
2004年5月25日~2004年5月31日
3、箱身预制:
2004年6月1日~2004年6月30日
4、线路加固及恢复:
2004年7月11日~2004年8月20日
5、箱身顶进:
2004年7月10日~2004年8月10日
6、附属工程:
2004年8月10日~2004年9月15日
7、竣工验收:
2004年9月15日~2004年9月30日
详见“施工进度计划横道图”
五、物资计划表
详见“主要材料表”
六、机械设备表
详见“机械设备表”
七、质量保证措施
1、强化质量意识,贯彻质量标准,树立“百年大计,质量第一”的方针,以质量求生存,以质量求效益,每道工序都要严格控制。
2、认真搞好施工测量,数据准确清晰,技术交底明确,严格规范要求,按设计图纸及技术交底施工。
3、加强工序质量控制,严格按ISO9000系列质量保证模式组织生产,制定各工序、各环节