石油化工储运项目期技术标书范文文档格式.docx
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本项目为200万立方石油化工储运项目一期工程项目的
引桥至陆域f段外管设计，界区为G2点至G13点。
计划投资约1500万元。
招标范围:
施工蓝图内的管道、弯头、管托安装及防腐保温等工
资金来源:
财政拨款与单位自筹
承包方式:
包工包部分料
质量要求:
合格。
安全要求:
工期要求:
11月25日开工,03月25日竣工,施工总工期120日历天。
现场条件:
现场已具备施工条件。
2、编制范围:
标书编制的范围是200万立方石油化工储运项目一期管网工程的施工建设,包括管道、弯头、管托安装及防腐保温等工程。
3、编制原则:
（1）科学组织,精心安排,严格管理。
（2）合理安排工期,充分利用项目的整体结构特点,采用集中力量、交叉配合、流水作业的方法加快进度,缩短工期。
（3）处理好施工季节性特点,恰当安排冬季施工项目。
第一章承诺计划开竣工日期
根据招标文件要求实施进度控制达到如下目标
11月25日开工,03月25日竣工,施工总工期120日历天。
第二章承诺的工程质量等级
质量目标
合格。
第三章承诺工程安全目标安全目标:
第四章、施工方案
1.施工准备阶段
（1）审查设计图
熟悉图纸和有关技术资料,审查设计文件是否齐全合理,符合国家标准。
设计文件包括设计图,施工图,图纸说明和设计变更通知单等。
是否经过设计,校对,审核人员签字,设计院盖章,建设部门核对,并由施工单位会审签字。
2）材料的采购,运输、存放和验收
本工程管道主材全部采用20号钢制作,管道配件全部为外购件材料采购的数量和品种应和订货合同相符,钢材的出厂质量证明书数据必须和钢材打印的记号一致。
本工程采用手工电弧焊、氩弧焊和螺栓连接，焊接材料为J422型焊条和碳钢焊丝，普通螺栓连接。
钢材运输时,应根据钢材的长度、重量选用车辆,配件在运输车辆不应产生碰撞、断裂。
螺栓在运输、储存和施工过程中不得混放混用、并轻装轻卸.防止受潮生锈,玷污和碰伤.
钢管存放场地应平整坚实,无积水,底层垫枕应有足够支承面。
配件应按种类、型号、安装顺序分区存放。
阀门应从每批中抽查10%,且不得少于一个,进行壳体压力试验
和密封试验。
当不合格时,应加倍抽查,仍不合格时,该批阀门不得使用。
阀门的壳体压力试验不得小于公称压力的1.5倍,试验时间
不得少于5分钟,以壳体填料无渗漏为合格;
密封试验宜以公称压力进行,以阀瓣封面不漏为合格。
试验合格的阀门应及时排尽内部积水,并吹干,而后关闭阀门,封闭出入口,做出明显的标记,填写记录。
（3）施工设备场地布置施工设备、工具、材料应根据施工场地实地布置,其原则为生活设施应尽量远离施工场地,材料应就近靠近施工场地,设备则根据施工临时用电设施合理布置
（4）开工前检查施工人员在进入施工现场前必须检查工程是否具备开工条件三通一平是否落实,并做好开工前的各项准备工作（人员准备、技术准备、材料机具准备等）。
管道支吊架制作安装前应对基础进行检查,并配合土建进行预留孔洞和预埋件安装。
检查管道基础标高、基础间距离、坡度及套管的长度、深度是否符合设计要求。
2.管道制作防腐
（1）管道调直
管道调直有冷调和热调两种。
当采用冷调和热调加工，DNW
100时其允许偏差每米不得大于0.5mm,DN>
100寸其允许偏差每米不得大于1.0mm,用拉线或直尺检查。
（2）管道切割
管道施工中,常见的切割方法有机械切割和气割两种。
管道切割的一般要求是:
<
1>
公称直径DNK50mnS勺中低压碳钢管一般采用机械法切割,DN>
50m的中低压碳钢管一般采用气割法切割，镀锌钢管必须使
用机械法切割。
当采用氧气乙炔火焰切割时,必须保证尺寸正确和表面平整,并用手动砂轮机清除切口处勺氧化铁渣,使之平滑、干净,同时应使管口端面与管子中心保持垂直。
2>
切口表面应平整,不得有裂纹,重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等应予以清除。
3>
切口平面倾斜偏差为管子直径的1%,但不得超过3mm管子
切断前应严重移植原有标志。
（3）套管加工
套管的加工应符号设计文件的规定,当主管有焊缝时,该焊缝应按同类别管道的检验标准进行,并经试压合格后,方可放入套管内。
套管与主管间隙应均匀,并按设计文件规定焊接支撑块,撑块不得妨碍管与套管的胀缩。
套管加工完毕后应按设计压力的1.5倍进行压力试验,套管组装有困难时,可采用部分组焊的形式,其复原焊接应保证质量。
套管的主管管件,应使用无缝或压制对接管件,不得使用斜接弯头。
套管和主管,应保证其同轴度,偏差不得超过3mm.
（4）管道除锈、第一遍防腐
管道及绝热保护层的涂漆应按照＜工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范＞的要求进行。
涂漆前应将管道表面的油垢、水、泥污、氧化皮和锈蚀等清除掉,焊缝应清除毛刺、焊渣。
金属表面粘有较多的油污时,可用汽油或浓度为5%的烧碱溶液清洗,待干燥后除锈。
管道涂漆的种类、颜色、涂层厚度和标记符合设计要求,用多
种油漆调和配料时,应性能适应、配比合适、搅拌均匀,并稀释至适当的稠度,不得含有漆皮等杂物。
调好的油漆应及时使用,余料
应密封保存。
涂料施工应在温度为5〜40C的环境下进行，并应有防水，防雨措施,现场涂漆应自然干燥,若涂层未充分干燥,不得进行下一道工序。
手工涂刷时,应往复进行,纵横交错,保证涂层均匀。
在管口两端需要焊接的部位应留100〜150mm的范围不得涂刷。
3.管道焊接
（1）一般规定
管道焊接应按照＜工业金属管道工程施工及验收规范＞和＜现场
设备、工业管道焊接工程施工及验收规范＞的有关规定进行。
焊接
前应清除管内土块、泥垢等污物,在管口边缘和焊口两侧不小于10〜15mm范围内，表面的铁锈应除干净，直到露出金属光泽。
当壁厚超过4mn时,需对焊接管端进行坡口处理。
为降低或消除焊接接头的残余应力,防止产生裂纹,改进焊缝和热影响区的金属组织与性能,应根据材料的淬硬性、焊件厚度、焊件的使用条件和施焊时的环境温度等,综合考虑焊前预热和焊后热处理。
（2）坡口的加工与清理管子、管件坡口形式和尺寸应符合规定和设计文件要求,一、二级焊缝的坡口加工应采用机械方法,三、四级焊缝可采用氧气乙炔火焰切割法,但必须除净焊缝表面的氧化皮,并将影响焊接质量的凸凹不平处磨平。
坡口表面不得有裂纹、夹层等缺陷。
管子、管件接头坡口加工完毕后,应对坡口及内、外侧进行清理,清理合格后应及时施焊。
（3）组对、焊接
两根管子焊接后,中心线应在同一条直线上,焊口处不得出现错口或不同心等缺陷。
管件组对时,壁厚相同的管子内壁应平齐。
错边量应符合下列要求：
一、二级焊缝不应超过壁厚的10%,且不大于1mm三、
四级焊缝不应超过壁厚的20%,且不大于2mm不同壁厚的管子，内壁错边量不宜超过壁厚的10%,且不大于2mm外壁错边量不得大于3mm。
管子、管件组对时,小管径管道可采用夹具进行对口,大管径管道可采用角钢定位焊接方法进行对接找平。
组对好的管子、管件可先定位焊,一般在上下左右四处进行定位焊,但至少不得少于三处。
定位焊的工艺措施和焊接材料应与正式焊接一致。
定位焊长度一般为10~15mm高度为2~4mm且不应超过管壁厚度的
2/3。
定位焊时,如发现焊肉有裂纹等缺陷,应及时处理。
4>
管子、管件组对时,应在定位焊好并经检查调直后再焊接,焊接时应垫牢、固定,不得搬动,不得将管子悬空或外力作用下施焊。
焊接时尽量转动,减少仰焊,以提高焊接速度,保证焊接质量。
5>
用电弧焊进行多层焊时,焊缝内堆焊的各层,引弧和息弧的地方彼此不应重合。
焊缝的第一层应呈凹面,并保证把焊缝根部全部焊透,中间各层要把两焊接管的边缘全部结合好,最后一层应把焊缝全部填满,并保证焊缝到母材平缓过渡。
当对管内清洁要求较高且焊接后不易清理的管道,其焊缝底层应采用氩弧焊。
6>
每道焊缝均应焊透,焊缝表面成形良好,且不得有裂纹、夹渣、气孔和砂眼等缺陷。
采用成型无缝管件时,不宜直接与平焊法兰焊接（能够和对焊法兰直接焊接）,其间要加一段直管,直管长度一般不小于公称直径,并不小于120mm。
7>
管道的焊缝应遵守以下规定:
管道上的环焊缝不得设在支架或吊架上,也不得设在穿墙等处的套管内，距支架或吊架不应小于50mm需要热处理的焊缝距支架
或吊架不应小于焊缝宽度的五倍,且不得小于100mm。
直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径DN>
150mm
时，不应小于150mm当公称直径DN<
150mm时,不应小于管子的外径。
不得在焊缝上开孔或连接分支接管;
管道上对接焊缝距弯管起弯点不应小于管子的外径,且不得小
于100mm;
连接管道时,两相邻焊缝的间距应大于管径,而且不得小于200mm;
8>
需要预拉伸或预压缩的管道焊口,组对时所使用的工具应待整个焊口焊接及热处理完毕并经检验合格后方可拆除。
4.设备安装
（1）工业锅炉安装
锅炉及辅助设备就位前,应检查基础尺寸和位置。
划出纵、横向安装基准线和标高基准点。
锅体吊装前,表面和焊接短管应无损伤,各焊缝应无裂纹、气孔和分层等缺陷,两端水平和垂直中心线
的标记应正确。
吊装是,应设牢固的临时性搁架,临时性搁架应在锅炉水压试验灌水前拆除。
锅炉内部装置的安装,应在水压试验合格后进行并符合下列要求:
零部件的数量不得缺少;
蒸汽、给水连接隔板的连接应严密不漏,焊缝应无漏焊和裂纹;
法兰结合面应严密;
连接件的连接应牢固且有防松装置。
锅炉的汽、水压力系统及附属装置安装完毕后,必须进行水压试验。
主汽阀、出水阀、排污阀和给水截止阀应与锅炉一起作水压试验;
安全阀应单独作水压试验。
当水压试验不合格时,应返修。
返修后应重做水压试验。
水压试验,应及时将锅炉内的水全部放尽。
安全阀应逐个检查进行严密性试验;
安全阀必须垂直安装,并装设泄放管,泄放管应直通安全地点;
安全阀经调整合格后,应做标记。
（2）压缩机、泵安装
＜1＞压缩机的安装水平偏差不应大于0.2/1000,并应在机身滑
道面或其它基准面上测量。
压缩机组装前应检查零件,部件的原有装配和标记,填函、密封盒应按级别与顺序进行组装。
组装机身和中体时,应符合下列要求:
将煤有注入机身内使润滑油升至最高油位,并经四小时无渗漏现象;
机身的纵、横向安装水平偏差不应大于0.05/1000;
两机身压缩机主轴承孔轴线的同轴度不应大于©
0.05mm。
压缩机的附属装置就位前，应检查管口方
位、地脚螺栓孔和基础的位置并应与施工图相符;
各管路应清洁和畅通。
卧式设备的安装水平和立式设备的铅垂度偏差,均不应大于1/1000。
＜2＞泵的开箱检查应符合下列要求:
应按设备技术文件的规定
清点泵的零件和部件,并应无缺件、损坏和锈蚀等;
应核对泵的主要安装尺寸并应与工程设计相符;
应核对输送特殊介质的泵主要零件、密封件以及垫片的品种和规格。
出厂时已装配、调整完善的部分不得拆卸。
泵安装前应检查泵的安装基础的尺寸、位置和标高并应符号工程设计要求。
驱动机与泵连接时,一般应与泵的轴线为基准找正驱动机与泵之间有中间机器连接时,应以中间机器轴线为基准找正。
管道安装除应符合＜工业金属管道工程施工及验收规范＞的规定外,还应符号下列要求:
管子内部和管端应清洗洁净,清除杂物;
密封面和螺纹不得损伤;
吸入管道和输出管道应有各自的支架,泵不得直接承受管道的重量;
相互连接的法兰端面应平行,螺纹管接头轴线应对中,不应借法兰螺栓或管接头强行连接;
管道与泵连接后,应复检泵的原找正精度,当发现管道连接引起偏差时,应调整管道;
管道与泵连接后,不应在其上进行焊接和气割;
当需要焊接和气割时,应拆下管道或采取必要的措施,并应防止焊渣进入泵内。
润滑、密封、冷却和液压系统的管道应清洗洁净并保持畅通;
;
其受压部分应按设备技术文件的规定进行严密性试验。
泵的试运转应在其各附属系统单独试运转正常后进行;
泵必须在有介质的情况下进行试运转,试运转的介质或代用介质均应符合设计的要求。
5.管道安装
管道安装应按照<
工业金属管道工程施工及验收规范>
进行,与管道有关的土建工程已检验合格,满足安装要求,并已办理交接手续。
与管道连接的机械已找正合格,固定完毕。
管道组成件及管道支撑件等已检验合格。
管子、管件、阀门等,内部已清理干净,无杂物。
对管内有特殊要求的管道,其质量已符合设计文件的规定。
法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检修,并不得紧贴
墙壁或管架。
管道穿越道路、墙或构筑物时,应加套管或砌筑涵洞保护
管道不应挡门挡窗,应避免经过电动机、配电盘和仪表盘的上空。
并不应妨碍管道、设备和阀门的检修。
管道与阀门的重量不应支撑在设备上。
管道上安装仪表的根部元件或紧固件,应在
安装管道时做好。
这样既保证安装质量,又可防止在安装管道后在焊接根部元件或紧固件,焊渣落入管道中而影响试车生产。
（2）支吊架安装
管道安装时,应及时固定和调整支吊架。
支吊架位置应准确,安装应平整牢固,与管子接触应紧密。
无热位移的管道,其吊杆应垂直安装。
有热位移的管道,吊点应设在与位移的相反方向,按位移值的1/2偏位安装。
两根热位移方向相反或位移不等的管道,不得使用同一吊杆。
固定支架应按设计危机要求安装,并应在补偿器预拉伸前固定。
导向支架或滑移支架的滑动面应洁净平整,不得有歪斜和
卡涩现象。
其安装位置应从支撑面中心向位移反方向偏移,偏移量
为位移值的1/2或符号设计文件规定,绝热层不妨碍其位移。
弹簧支吊架的弹簧高度,应按设计文件规定安装,弹簧应调整至冷态值,并做记录。
弹簧的临时固定件,应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。
支吊架的焊接应由合格焊工施焊,并不得有漏焊、欠焊或
焊接裂纹等缺陷。
管道与支架焊接时,管子不得有咬边、烧穿现象。
管架紧固在槽钢或工字钢翼板斜面上时,其螺栓应有相应的斜垫片
管道安装时不宜使用临时支吊架。
当使用临时支吊架时
不得与正式支吊架位置冲突，并应有明显标记，管道安装完毕后应
拆除。
管道安装完毕应按设计文件规定逐个核对支吊架的形式和位置。
（3）管道预制
管道预制宜按管道系统单线图实行。
管道预制应按单线图
规定的数量、规格、材质选配管道组成件，并按单线图标明系统号
和按预制顺序标明各组成件的顺序号。
自由管段和圭寸闭管段的选择应合理，圭寸闭管段应按现场实
测后的安装长度加工。
自由管段和封闭管段的尺寸允许偏差应符号以下规定：
项目
允许偏差
自由管段
封闭管段
长度
±
10
1.5
法兰面与管
子中心垂直
度
DNV100
0.5
100<
DN<
300
1.0
法兰螺栓孔对称水平度
1.6
（3）钢管安装
管道安装时，应检查法兰密圭寸面及垫片，不得有影响密圭寸性
能的划痕、斑点等缺陷。
当大直径垫片需要拼接时，应采用斜口搭
接或迷宫式拼接，不得平口对接。
软垫片的周边应整齐，垫片尺寸
应与法兰密封面相符，其允许偏差应符合下表：
公称直径
平面型
凹凸型
榫槽型
内径
外径
V125
+2.5
-2.0
+2.0
-1.5
+1.0
-1.0
>
125
+3.5
-3.5
+3.0
-3.0
+1.5
法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。
法兰螺栓孔应跨中安装。
法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的
0.15%,且不得大于2mm不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。
螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。
需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个，紧固后的螺栓与螺母宜齐平。
工作温度低于200C的管道，起螺纹连接密封材料宜选用聚四氟乙烯带。
拧紧螺纹时，不得将密封材料挤入管内。
当管道安装处于露天装置时，螺栓与螺母应涂二硫化钼油脂、石墨机油。
管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度
当管子公称直径小于100mm时,允许偏差为1mm当管子公称直径大于或等于100mm时,允许偏差为2mm但全长允许偏差均为
10mm
管道连接时，不得强力对口，加偏垫或加多层垫等方法来消除接扣端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
当管道安装工作时间有间断时，应及时封闭敞开的管口。
管道预拉伸或压缩前应具备以下条件：
预拉伸或压缩区域内固定支架间所有焊缝（预拉口除外）已焊
接完毕，需热处理的焊缝已做热处理，并检验合格。
预拉伸或压缩区域支吊架已安装完毕，管子与固定支架已固
定。
预拉口附近的支吊架已预留足够的调整余量，支吊架弹簧已按
设计值压缩，并临时固定，不使弹簧承受管道荷载。
预拉伸或压缩区域内的所有连接螺栓已拧紧。
预拉伸管道的焊缝需热处理时，应在热处理完毕后，方可拆除在预拉伸时安装的临时卡具。
排水管的支管与主管连接时，宜按
介质流向稍有倾斜。
管道上仪表取源部位的开孔和焊接应在管道安装前进行。
管道安装的允许偏差应符合以下规定
坐标
架空及地沟
室外
25
室内
15
埋地
60
标高
20
水平管道平直度
DN<
100
2L%。
，最大50
DN>
100
3L%。
最大80
（3）连接机器的管道安装
连接机器的管道，其固定焊口应远离机器。
对不允许承受
附加外力的机器,管道与机器连接前,应在自由状态下,检验法兰的平行度和同轴度。
管道安装合格后,不得承受设计以外的附加载荷。
管道经试压、吹扫合格后,应对管道与机器的接口进行复位检验。
（4）伴热管及夹套管安装
伴热管应与主管平行安装,并应自行排液。
当一根主管需
多根伴热管伴热时,伴热管之间的距离应固定。
水平伴热管宜安装在主管下方或靠近支架的侧面。
铅垂伴热管应均匀分布在主管周围。
不得将伴热管直接点焊在主管上,可采用绑扎带或镀锌铁丝等固定在主管上。
弯头部位的伴热管绑扎带不少于三道,直伴热管绑扎点间的距离应符合下列规定:
伴热管公称直径为10,绑扎点间距为800mm伴热管公称直径为15,绑
扎点间距为1000mm伴热管公称直径为20,绑扎点间距为1500mm;
伴热管公称直径大于20,绑扎点间距为mm。
对不允许与主管直接接触的伴热管,在伴热管与主管之间
应有隔离垫。
伴热管经过主管法兰时,伴热管应相应设置可拆斜的连接件。
从分配站到各被伴热主管和离开主管到收集站之间的伴热管安装,应排列整齐,不宜互相跨越和就近斜穿。
当夹套管经剖切后安装,纵向焊缝应置于易检修部位。
夹套管的连通管安装,应符合设计文件规定,如设计文件无规定时,连通管应防止存液。
夹套管的支撑块不得妨碍管内介质流动,支撑块的材质应与主管材质相同
（5）阀门安装
阀门安装前,应检查填料,其压盖螺栓应留有调节余量;
应按设计文件核对型号,并应按介质流向确定其安装方向。
当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时,阀门应在关闭状
态下安装。
水平管道上的阀门,其阀杆及传动装置应按设计规定安装,动作应灵活。
安装铸铁阀门时,不得强力连接,受力应均匀。
（6）补偿器安装
波纹膨胀节应按设计文件规定进行预拉伸,受力应均匀。
波纹膨胀节内套有焊缝的一端,在水平管道上应迎介质流向安装,在铅垂管道上应置于上部。
波纹膨胀节应与管道保持同轴,不得偏斜。
安装波纹膨胀节时,应设临时约束装置,待管道安装固定后再拆除临时约束装置。
（7）静电接地安装
有静电要求的管道,各段管子间应导电。
当每对阀兰或螺纹接头间电阻值超过0.03欧姆时,应设导线跨接。
管道系统的对地电阻值超过100欧姆,应设两接地引线。
接地引线宜采用焊接形式。
用作静电接地的材料或零件,安装前不得涂漆。
导电接触面必须除锈并紧密连接。
静电接地安装完毕后,必须进行测试,电阻值超过规定时,应进行检查和调整。
6.管道检验、检查和试验
（1）外观检验
施工单位在全部管道安装完毕后,应经过质检人员对施工质量进行检查、检验和试验。
外观检验应包括对各种管道组成件、管道支撑件的检验以及在管道施工过程中的检验。
除有特殊要求的焊缝外
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