框构小桥施工方案Word格式文档下载.docx
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填筑土、粉砂、细砂、中砂、细圆砾土。
3.2.2水文地质特征
****框架小桥桥址区地下水埋深＞40m，经土质分析，土层对混凝土结构不具侵蚀性。
经取地下水样化验分析，地下水对混凝土结构不具侵蚀性。
经取地表水样化验分析，地表水对混凝土结构不具侵蚀性。
3.2.3地震资料及最大冻结深度
本桥位于地震基本烈度Ⅶ度。
****框架小桥土壤最大冻结深度为1.86m。
3.3主要工程数量
****框架小桥主要工程数量表
项目
材料
单位
合计
框构顶面积
m2
框构身
C35混凝土
m3
HRB400钢筋
t
桥面系
C40混凝土
HPB300钢筋
挡墙
C30混凝土
基地垫层
C25混凝土
4、施工准备和工期安排
4.1施工准备
1）开工前组织施工技术人员仔细复核图纸，熟悉图纸要求和设计意图。
2）砼由*#拌和站集中拌制，用砼运输车运至施工现场；
钢筋采用钢筋厂集中加工，现场拼装。
3）施工用水采用生活用水，并在使用前对水质进行化验，满足施工用水标准方能使用；
修建临时便道进行材料的运输。
4）施工用电专线已贯通，并通电。
5）平整施工场地。
6）由项目部专业测量人员先在涵洞附近引导线水准控制点，对涵洞施工放样。
在测量后确定的位置洒上灰线，并标示开挖范围，准备基坑开挖。
4.2工期安排
框架小桥工期安排为：
**年**月**日～**年**月**日
5、施工组织机构
施工组织机构详见“施工组织机构图”。
施工组织机构图
6、主要施工工艺及施工方法
6.1施工工艺流程图
施工工艺流程表详见“框构小桥施工工艺流程图”。
框构小桥施工工艺流程图
施工放样
开挖基坑
砼运输
砼拌和
基坑检查
安装桥身顶板钢筋及模板
浇筑桥身及顶板砼
养生
6.2总体施工方案
（1）基础开挖：
采用挖掘机放坡开挖，人工配合清底。
如果有水，在基坑底四周设排水沟，汇入积水井处，水泵抽送坑外。
由于本工程框架小桥所处位置基础均置于砂土层中，若开挖深度较深，易发生边坡垮塌，在施工中应分台阶并放坡开挖控制。
（2）模板设计：
本工程施工用模板全部采用组合定型钢模板现场拼装，墙身内外模板用对拉螺栓固定。
（3）钢筋制安：
钢筋在钢筋加工场集中制作，利用平板车运输钢筋半成品至施工现场绑扎。
（4）脚手架：
底板混凝土浇筑完成、混凝土强度达到要求后，在底板上搭设支架，支架采用扣件式脚手架，其基本要求为：
纵距×
横距×
步距=80cm×
60cm×
150cm，顶部采用10cm×
10cm方木与钢模板衔接固定；
底部设置扫地杆，扫地杆距离地面高度为20cm；
沿线路纵向（架子横向）和线路横向（架子纵向）每5～7排设剪刀撑，其交叉杆件交角的锐角不小于45°
且不大于60°
，每道剪刀撑覆盖面积不得超过5～7排（斜杆长度最多用两根架杆相连，连接处长度不小于1m，每接头不少于三个扣件，布置在两端和中部）；
沿高度分节、沿纵向分列布置，上下左右剪刀撑首尾相连，剪刀撑杆件与脚手架杆件的交点均必须用扣件扣紧；
在顶部和底部可以根据实际情况适当调整步距，但步距最大不得超过160cm。
（5）混凝土施工：
混凝土由拌和站统一拌制、专用混凝土罐车运输，泵送入模。
现浇框架小桥身混凝土分两次浇筑：
第一次先浇注底板、墙身倒角以上0.3m；
第二次浇注边墙及顶板混凝土。
底板混凝土达到设计强度的70%后，方可搭设支架、立模、绑扎钢筋、浇筑墙身及顶板混凝土。
（6）附属工程：
在桥身混凝土强度达到设计要求后，进行附属工程的施工，在桥身施工时要注意做好预埋件的安装。
6.3测量放样
（1）确定出框架小桥中心及纵横轴线，施工放样时应注意框架小桥与线路斜交的定位方法，准确的定出轴线与线路中心线的准确位置。
（2）根据纵、横轴线，计算出基础边线，再放出基坑的开挖范围。
基坑各定位点的标高及开挖过程中标高检查，用水准测量控制。
（3）对测量队放的桩及时进行护桩，以便在开挖过程中进行复合，防止超欠挖。
（4）在桥身主体施工前，进行再次测量定位，准确确定桥身位置。
6.4基础开挖
6.4.1.基础开挖
框架小桥基坑采用明挖法，挖掘机开挖，辅以人工清底，机械开挖至距设计标高30cm时采用人工清底避免扰动地基。
基坑底面平面尺寸应按地基处理边线外侧每边加宽0.5米，如果有水，四周设置排水沟将水引至集水井中，采用水泵将基坑内的积水排出坑外，防止基坑遭水浸泡，影响基底承载力要求。
为确保基坑边坡稳定、保证施工安全，基坑开挖边坡参考表6-4-1数值设置。
表6-4-1基坑开挖坡比一览表
基坑开挖土质
基坑开挖边坡坡比
基坑顶缘无载重
基坑顶缘有静载
基坑顶缘有动载
砂类土
1：
1
1.25
1.5
碎石类土
0.75
黏性土、粉土
0.33
0.5
极软岩、硬岩
0.25
0.30
0.67
6.4.2.基底检测
开挖清理至设计标高后，对基坑进行检测，检测项目如下：
①基底平面位置、尺寸大小和基底高程。
②基底地质情况和承载力是否与设计资料相符。
③基底处理和排水情况。
④基底高程容许误差符合下列规定，见表6-4-2。
表6-4-2基坑开挖及基础施工允许偏差及检验方法表
序号
基坑情况
允许偏差（mm）
检验方法
土（高程）
±
50
测量检查
2
石（高程）
+50
-200
6.5施工顺序
框架小桥主体施工按照沉降缝分节施工，基本顺序为：
基础→底板→墙身及顶板→翼墙基础→翼墙→泄床→附属工程。
6.6模板工程
模板主要采用P3015组合钢模拼装，倒角部位采用异形钢模板。
组合钢模主要由平模、阴角模、阳角模及连接角模拼装而成，并由U型卡、L型插销、钩头螺栓及蝴蝶卡等连接牢固,确保安全。
模板组合后尺寸如下图：
6.6.1.模板拉杆演算
墙身模板采用组合钢模板，模板采用φ16拉杆进行对拉加固、拉杆间距60cm×
60cm，底部三排拉杆间距不大于50cm。
对中心里程****框架小桥进行演算，其尺寸为**m，墙厚83cm、底板厚90cm、顶板厚80cm，总高度8.40m（墙身浇筑施工高度6.70m）。
演算复核结果如下：
（1）混凝土浇筑时的侧压力
浇筑速度V=4m/h、K=1、γ=25KN/m3、T=15oC计算
混凝土侧压力为：
振捣产生的侧压力按2KPa，安全系数1.2倍考虑
总混凝土侧压力：
P=（53.45+2）×
1.2=66.54KPa
（2）拉杆的拉力
φ16拉杆容许拉力为24500N＞23954N，符合要求。
6.6.2.模板安装
沉降缝处的横向断面端模用竹胶板封堵后浇筑混凝土，浇筑完成后将竹胶板拆除，分幅处所用的竹胶板（木模）一次性使用，不得重复使用。
单节底板一次支模成型，底板混凝土一次浇筑至底板倒角以上30cm。
墙身立模前，将施工缝处混凝土表面凿毛，剔除松散混凝土，清理渣物并冲洗干净。
墙身和顶板模板在支设时，考虑连续安装，墙身模板在沉降缝处加密拉杆固定两侧端模。
端模施工时埋设好止水带及聚苯乙烯泡沫塑料板并加以固定，端模采用竹胶板。
模板拼缝采用夹双面胶带进行封堵，以防漏浆。
模板安装偏差见表6-6-2。
表6-6-2模板安装允许偏差和检验方法
项目
允许偏差
（mm）
轴线位置
基础
10
尺量每边不少于2处
梁、柱、板、墙、拱
5
表面平整度
3
2m靠尺和塞尺不少于5处
模板的侧向弯曲
柱
h/1000
拉线尺量
梁、板、墙
l/1500
4
梁、柱、板、墙、拱两模板内侧宽度
尺量不少于5处
相邻模板错台
6.7.脚手架工程
6.7.1.支架方案
现浇框构小桥顶板支架采用扣件式钢管满堂支架，钢管采用φ48×
3.5mm。
沿高度分节、沿纵向分列布置，上下左右剪刀撑首尾相连，剪刀撑杆件与脚手架杆件的交点均必须用扣件扣紧，使支架形成一个牢固的整体，充分发挥支架的性能；
以中心里程****框架小桥进行演算，其断面为**m，墙厚83cm、底板厚90cm、顶板厚80cm，总高度8.40m（墙身浇筑施工高度6.70m）。
6.7.2.支架荷载演算
6.7.2.1.荷载分析
参考实际情况，简化计算，基本荷载分布如下：
①混凝土自重：
25×
0.5=12.5KN/m2
②钢模板自重：
0.5KN/m2
③其他临时荷载：
5KN/m2
其总荷载为：
12.5+0.5+5=18KN/m2
安全系数采用1.2
作用在单根立杆上的力为：
18×
0.6×
0.8=9.72KN
6.7.2.2.立杆稳定演算
（1）长细比：
λ=L/i=1200/15.9=75.47
查表的杆件稳定系数：
（2）立杆受压应力为：
＜215MPa，符合要求
6.7.2.3.横杆稳定演算
截面抵抗距
截面惯性距
弹性模量E=2.1×
105MPa
横杆长度均为60cm
①轴向应力演算：
②挠度演算：
＜3mm，符合要求
6.8.钢筋制安
钢筋使用前先对进厂钢筋进行检验，检查各种手序是否齐全，如出厂合格证、原材料检验报告等，进行外观检查，对外观有锈蚀、锈斑有钢筋严禁使用，钢筋进厂后要进行分类、有序堆放，同时对其进行防护，防止钢筋锈蚀、污染、雨淋、受潮等。
6.8.1.钢筋加工
钢筋在钢筋加工场统一制作，钢筋制型采用机械加工为主，人工加工为辅，按设计图纸要求进行加工，对加工成型的钢筋按编号分别堆放，对成型要特别注意保护。
钢筋的接长采用搭接焊连接，并确保在同一轴线上，接头应避免设置在应力最大处，并分散布置。
表6-8-1钢筋加工允许偏差表
检查项目
备注
受力钢筋全长
弯起钢筋的弯折位置
20
箍筋内净尺寸
6.8.2.钢筋安装
加工成品钢筋经检验合格后运至施工现场进行绑扎，绑扎按已放出的中心线位置确定几何尺寸，弹好墨线，绑扎底板及墙身部分钢筋。
顶板钢筋在搭设完脚手架及顶板模板安装完成后进行绑扎。
两层钢筋之间绑扎定位支撑钢筋，以保证上下层钢筋的间距。
钢筋与模板之间采用同标号混凝土垫块，以保证保护层的厚度。
钢筋结点采用22#扎丝绑扎，钢筋间距、保护层、安装位置、钢筋接头的截面积占受力钢筋总截面的百分率等必须符合设计和规范要求。
表6-8-2钢筋安装允许偏差表
主筋位置间距
箍筋间距
15
其他钢筋位置
钢筋保护层厚度
+5／0
6.9.混凝土施工
每节框架桥身分二次浇筑，第一次浇筑到底底板倒角字以上30cm。
第二次浇筑墙身及顶板；
翼墙分二次浇筑，第一次浇筑基础，第二次浇筑墙身，泄床最后浇筑施工。
（1）混凝土施工工艺流程
混凝土拌制→混凝土罐车运输→混凝土泵送料入仓→混凝土平仓振捣→抹面→养护。
（2）混凝土拌制
混凝土采用拌合站进行集中拌制。
（3）混凝土入仓
混凝土施工主要采用混凝土罐车运输，混凝土输送泵布料入仓，人工平仓振捣。
（4）桥身底板及翼墙基础混凝土浇筑
浇筑时首先浇筑底板，采用台阶分层法浇筑，底板混凝土分层厚度为30cm，混凝土沿长边方向，由一侧向另一侧推进。
待底板浇平后，再分别浇筑倒角及以上部分。
混凝土平仓以人工平仓为主，施工过程中严禁以振捣代平仓。
在模板边角和设有止水的部位，人工用铁锹选取和易性较好的混凝土给予补充，在混凝土浇筑过程中，同一台阶面如跨越墙体钢筋时，在钢筋两侧同时下料平仓振捣，以免形成陡坎高差。
混凝土振捣用电动振捣器振捣为主，经平仓后的混凝土必须再用振捣器依次顺序振捣，间距不超过振捣器有效半径的1.5倍，振捣时间以混凝土不再明显出现下沉现象，不再明显出现气泡和并开始泛浆时为准。
为保证底板混凝土出面的平整度，每3～4m宽度铺设一根滑道，用刮杠找平，木搓搓平，然后人工进行压光。
（5）墙身及顶板混凝土浇筑
浇筑墙身及翼墙时，各墙均衡上升，避免出现偏压，混凝土以30cm厚度分层铺料。
浇筑方式同底板混凝土浇筑。
混凝土浇筑过程中，模板、钢筋等有关工种均派专人值班，及时对模板、钢筋进行检查维护，防止结构变形、走样或损坏，发现问题及时处理。
（6）混凝土养护
混凝土浇筑完毕后进行混凝土养护，采用土工布覆盖洒水养护。
混凝土浇筑完毕后12～18h内开始进行，养护时间不少于14天。
（7）混凝土施工缝面处理
框架桥身混凝土在底板倒角以上30cm处、翼墙基础与墙身质检形成施工缝，上一次混凝土浇筑完成达到一定强度后，采用人工凿毛，并辅以风水枪将仓面冲洗干净并将污水排净。
在浇筑上层混凝土前，先在混凝土施工缝上铺设厚度为2～3cm厚水泥砂浆，砂浆标号比同部位混凝土标号高一级，根据浇筑速度的快慢，随铺随浇。
（8）混凝土浇筑过程中的注意事项
①为有效控制混凝土质量，在下料管筒下口设置导管，同时混凝土施工人员严密监控混凝土入仓情况。
如发生骨料分离现象，混凝土施工人员必须报告，并及时处理，处理方式为将分离骨料人工铺开或取出。
②在混凝土浇筑过程中，溅到模板上的砂浆及时处理，避免在拆模后灰浆随同模板一起脱落形成麻面。
③在浇筑过程中，若出现泌水,须加以处理，处理方式为：
先在混凝土面上做出小槽，将水引向低洼部位，待水清澈后将水清除，然后将泌水部位混凝土清除10～15cm，并补浇同标号混凝土。
④混凝土振捣是混凝土施工中的重要环节，混凝土浇筑过程中，振捣须有秩序，且须是垂直插入，要作到“快插慢拔”，保证混凝土密实。
⑤在混凝土分层时要保证每层必须水平，施工人员记清分层厚度，确保振捣时振捣棒能够插入下层5cm左右。
6.10.防水层施工
6.10.1.混凝土表面处理
为保证防水层的铺设质量和节省防水材料，施工前应对基层面层进行检查。
基层表面应平整、均匀一致，平整度用1m长的直尺检查，空隙不大于3mm，空隙只允许平缓变化。
基层及涂刷防水材料进行封边的部位应坚实，干燥清洁、平整、无尖锐异物等。
对可能出现的蜂窝麻面等外观质量缺陷应按监理工程师批准的方案进行修补处理。
6.10.2.防水卷材铺贴
混凝土表面处理完毕并验收合格后，方可涂刷基层处理剂，铺设防水卷材。
基层处理剂涂刷前要求基层干燥，涂刷应均匀，不露底面、不堆积，待处理剂达到干燥度方可进行防水卷材施工。
防水卷材纵向宜整幅铺设，当防水卷材进行搭接时，若需要横向搭接，纵向搭接接头应错开。
纵、横向搭接宽度不得小于100mm。
较低的一幅防水卷材粘贴完毕后，方可铺贴另一幅，涂刷防水涂料时应与此前涂层衔接好。
铺贴时应用刮板将防水卷材推压平整，并使防水卷材的边缘和搭接处无翘起，其他部分无空鼓。
防水卷材通过粘贴剂粘贴后，防水卷材与混凝土要粘贴良好，无脱离、缝隙、裂缝。
6.10.3.聚氨脂防水涂料涂刷
涂刷防水涂料基层应干燥。
基层干燥的鉴别方法，一般可凭经验、肉眼观察，也可用1m见方的塑料布覆盖其上，利用阳光辐射2～3小时后，观察是否出现水汽，若无水汽出现可视为干燥。
备好防水卷材、防水涂料、圆形防水涂料拌合桶、220V电源、手枪式搅拌器、量具、刮板等。
防水涂料应搅拌均匀，搅拌时间约为3～5分钟，或根据产品说明确定。
涂刷时应分两次进行，以防止气泡存于涂膜内。
第一次使用平板在基面上刮涂一层厚度0.2mm左右的涂膜，1～2小时内使用金属锯齿进行二次涂刮。
防水涂料的涂刷应从框架桥顶向另一端涂刷，涂刷宽度应与防水卷材宽度相对应。
涂刷应均匀，涂刷厚度不得小于2mm并不得漏刷，一边涂刷一边铺贴防水卷材。
防水层的允许偏差和检验方法见表6-10-3。
表6-10-3防水层允许偏差和检验方法
1m直尺检查
卷材搭接长度
-10
尺量检查
6.10.4.保护层施工
防水层敷设完毕后，方可进行保护层的施工。
顶面采用C40细石混凝土保护层。
将混合均匀的C40细石混凝土均匀铺在桥涵的防水层上，用平板振捣器捣实，在拉动平板振捣器时速度应尽量缓慢。
混凝土面浇筑完成后，应采取必要的保水养护措施，避免失水太快。
自然养护时，框架桥身应采用草袋或麻袋覆盖，并在其上覆盖塑料薄膜，框架桥身混凝土洒水次数应能保证表面充分湿润，养护时间应不少于28d。
6.11.基坑回填
框架小桥采用3%水泥稳定级配碎石回填至原地面。
框架小桥完成后，两侧路基部分及时回填，回填参数与路基施工相同，回填应对称分层填筑并夯实，分层厚度20～30cm，严禁单侧回填，防止框架小桥出现侧偏。
6.12.浆砌片石施工
本工程框架小桥进出口和原河道、路面、沟渠进行顺接，采用浆砌片石对进出口及锥体进行护砌，避免冲刷附近农田、菜地或村庄等建筑物。
其施工方法如下：
（1）浆砌片石砌筑前先进行施工放样，砌筑时应先两面立杆挂线或样板挂线，外面线应顺直整齐，逐层收坡；
砌筑过程中经常校正线杆，以保证砌体各部尺寸符合图纸要求。
（2）片石一般采用爆破或楔劈法开采的石块，厚度不应小于150mm（卵形和薄片者不得采用）。
用做镶面的片石，应选择表面较平整、尺寸较大者，并应稍加修整。
石料在使用前要浇水润湿，表面有泥土、水锈等杂物时要清洗干净。
且进行试验检测，要求片石的饱和抗压强度不得低于30Mpa，风化片石严禁使用，及时清除。
（3）浆砌片石下部设置10cm厚碎石垫层。
（4）浆砌片石应自下而上逐层砌筑，直至墙顶。
砌体应分层坐浆砌筑，砌筑上层时，不应振动下层，不在已砌好的砌体上抛掷滚动、翻转和敲击石块。
对于基础的第一层砌块时如基底为岩层或砼基础，应先将基底表面清洗、湿润，再坐浆砌筑；
如基底为土质，可直接坐浆砌筑。
（5）片石分层砌筑，每一个工作层应大致找平。
应选用具有比较整齐的大尺寸石块作为角隅石或镶面石，长和短的石块应交错铺在同一层并和帮衬石、腹石交错锁结。
各工作层竖缝应相互错开，不得贯通。
平缝与竖缝宽度不大于40mm，可以用厚度不比缝宽大的石片填塞宽的竖缝，且石片应被砂浆包裹。
砌块要错缝、坐浆挤紧、嵌缝料和砂浆饱满，无空洞、宽逢、大堆砂浆填隙和假缝。
（6）各砌层的砌块应安放稳固，砌块间应砂浆饱满，粘结牢固，不得直接贴靠或脱空。
砌筑时，底浆应铺满，坚缝砂浆应先在已砌石块侧面铺放一部分，然后于石块放好后填满捣实。
（7）砌筑上层块时，应避免振动下层砌块。
砌筑工作中断后恢复砌筑时，已砌筑的砌层表面应加以清扫和湿润。
（8）所有石料均应座浆在新拌的水泥砂浆上，砂浆采用重量比配料，砂浆拌和机拌制，控制拌和时间，保证拌和出的砂浆均匀饱满。
（9）浆砌片石外露部分和转角石，选择表面较平整及尺寸较大的块石，并加以粗凿，在沉降缝处所有的块石，修凿出规则的棱角线。
墙体的沉降缝应符合图纸规定。
同时施工时应根据地基变化情况，每隔10～15m设置沉降缝。
（10）外露表面应用同标号水泥砂浆进行勾缝，勾缝原则勾凹缝或平缝，禁止勾凸缝。
（11）砌筑完成以后，要及时进行洒水养护。
6.13.沉降观测
6.13.1.沉降观测点设置
为满足线路变形观测的需要，在框架小桥设置观测标，位置设置在框架小桥边墙两侧，测点数量不少于6个。
6.13.2.观测频次
观测时段为结构施工完成后7天内、路基开始填筑前各观测一次，路基填筑过称中及路基填筑之后观测频次与相邻路基观测频次相同。
6.13.3.注意事项
（1）水准点使用时应作稳定性检验，并以稳定的点作为沉降变形的参考点，并有一定数量稳固可靠的点以资校核。
（2）每次观测前对所使用的仪器和设备应进行检验校正，并保留检验记录。
（3）每次沉降变形观测应符合下列要求：
①严格按照水准测量规范的要求测量，首次测量应进行往返观测，并取观测结果的中数，经严密平差处理后的高程值，作为变形量的初始值。
②参与观测的人员必须经过培训才能上岗，并固定观测人员。
③为了将观测中的系统误差减到最小达到提高精度的目的，各次观测应使用同一台仪器和设备，前后视观测最好用同一水准尺，必须按照固定的观测路线和观测方法进
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