5000立储罐施工技术措施Word文件下载.docx

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焊接材料应存放在焊接材料库内，分类堆放，库内设干燥设备和通风设备，相对湿度符合规范要求，焊接材料使用前严禁受潮气、雨水、雪霜及油类等有害物质的侵害。

5.建立完善的焊条烘干制度；

焊接材料烘干温度为100-150℃，必须用保温焊条筒领用，并作好发放记录。

6.施工用的胀圈、卡具、电动倒链、液压提升装置均已调整好；

木契子、垫板、垫块已预制完毕。

16T履带吊已进场。

7.施工设备、人员均已到场，开工手续办理完毕。

4、储罐组焊方法及施工技术措施

4.1施工程序

施工准备→基础验收、定位放样→底板安装、胀圈安装→提升装置安装→顶节壁板组焊、胎具制作、罐顶组焊→围第二层板、焊纵缝及罐顶附件安装→用电动倒链提升顶层壁板及罐顶→焊第一层壁板下环缝焊缝→完善第二层板→围第三层板焊纵缝→用电动倒链提升第二层壁板及焊第二层壁板下环缝→围第四层板、焊纵缝→用电动倒链提升第三层壁板→依次组焊至组焊底层壁板（留一块最短底层壁板，罐内提升装置运出后封闭）→罐内设备、零件、管线组装→围最后一块底层壁板组焊→罐充水试验沉降→罐防腐保温→竣工投产。

4.2施工方法

4.2.1施工前要根据样板图及有关施工图纸对现场进料进行仔细核对、挑选，避免用错板材。

4.2.2钢材外观检查不得有裂纹、夹层、重皮、夹渣、折退、气孔等缺陷，表面锈蚀，麻点等的深度不得超过0.5mm。

4.2.3检查中要对板材加工坡口角度，对角线长度存在的问题和翘曲、翘边等现象进行处理，合格后方可施工。

4.2.4罐体提升

4.2.5提升施工机具如下表：

罐体

规格

罐体直径和高度

（m）

罐顶、壁、上半部设备、涨圈质量（吨）

边柱

倒链数量

吊装罐

板机械

数量

台

5000m3

Φ=23

H=12.4

147

Φ219×

20#无缝钢管

16t履带吊

4.2.6提升方法：

全部采用10T电动倒链提升，对罐顶、罐壁同步提升。

4.2.7边柱提升原理：

在罐壁周围均匀分布边柱作为提升工具，边柱布置如下图：

罐边柱布置图

4.2.8边柱工作原理：

边柱作为提升罐的主动力，靠倒链提升胀圈使罐壁上升，边柱安装见A-A图。

4.2.9罐体提升要点：

a．提升前各倒链要静位受力一致；

b．提升机构各焊道要双面满焊；

c．穿绳孔要光滑不刮钢丝绳；

d．尾部杆底角铁要焊牢，多次利用；

e．提升过程中罐内及罐外设专人指挥，统一喊号，步调一致，罐内外联络要方便可靠，罐体必须垂直均匀向上位移，注意检查罐壁倾斜以便及时纠偏，注意罐底板有无变形。

4.3罐底板铺设与焊接

（1）底板组装前，应将构件的坡口和搭接口部位的泥砂、铁锈、水及油污等清理干净，底板铺设前应在底面外面进行防腐处理，采用LD-XH环氧煤沥青防腐漆，1底3面，涂层干膜厚度不少于300um。

（2）划出储罐中心线，按底板排板图及板块预制时的编号，确定罐板所在位置，底板用16吨履带吊铺设，先铺边缘板，再铺中幅板，然后两侧循序铺设相邻诸中幅板及边幅板，底板铺设的实际尺寸应比设计直径大16-24mm以补偿焊缝收缩。

（3）底板边缘板铺设：

铺板前依次将边缘板与垫板之间紧贴，边缘板对接缝间隙为6mm，点焊固定，长度30～50mm，间距为100～200mm。

（4）底板边缘板对接焊缝的焊接：

采用手工电焊，焊前将焊缝位置提高（起拱）6～8mm，反变形，先焊外侧300mm，焊后磨平，边缘板的焊接，焊工采用对称分布隔缝跳焊；

罐底板与罐壁角焊缝焊完后，焊接边缘板与中幅板之间的收缩缝，焊前要将边缘板与中幅板之间的夹具松开或铲除定位焊点，焊工要沿圆周均匀分布，分段跳焊。

（5）底板中幅板铺设：

先铺中心一块板，把罐中心移到板上，焊上标记，然后按排板图铺设其他中幅板，中幅板应搭接在边缘板上面，实际搭接宽度60mm，中幅板之间采用搭接接头，实际搭接宽度35mm，搭接宽度允许偏差为：

5mm，搭接间隙不大于1mm；

搭接接头三层钢板重叠部分，将上层底板切角，切角长度为70mm，宽度为23mm，应先焊接上层底板覆盖部分的焊缝，铺板后点焊固定，点焊长度30—50mm，间距为：

100—200mm，高度≤3mm。

（6）底板中幅板焊接：

短缝焊完再焊长焊缝，要求隔缝施焊，每条焊缝由两名焊工从中心向外退焊，打底焊道分段退焊，盖面焊道连续施焊。

（7）为减少焊接变形，罐底和底圈壁板的环形角焊缝宜由数名焊工对称分布罐内罐外（罐内焊工应将位置较罐外焊工前约500mm），底层焊道沿同一方向等速分段退焊。

（8）罐底组焊完后，局部凸变形≤50mm。

4.4罐顶、顶圈壁板和罐顶附件组焊施工

4.4.1罐壁定位及胀圈胎具施工：

在已铺设完的底板上划出罐内径的胀模基准圆，以此圆为界限，在圆内焊定位角钢档板，间距弦长1m，此圆外5cm处的圆上焊外圈定位角钢档板；

间距弦长1.5m，最好与内档板错开。

角钢档板高度外圈的为5cm，内圈档板高度h依据实际需要≥5cm；

在内圈档板角钢顶上放外侧为罐内径的槽钢胀圈（用弧度为R圆弧形板预制）；

槽钢胀圈每5--7m设一个10吨千斤顶（机械），用于胀缩之用，便于拆除和调节罐组装尺寸。

4.4.2顶层罐壁板组焊：

在档板胀圈安装完后，进行围板（顶层罐壁板）；

用木楔子把罐壁板楔到与内档板紧贴，按设计找好顶层壁板，罐内径尺寸为23m该长度依照制-38348/1，（半径允许偏差为±

19mm），垂直度偏差不大于3mm，壁板纵缝对接错边量≤1mm；

最后接口处用上下各1个倒链拉紧，先焊其他纵焊缝，最后焊接口处纵焊缝。

4.4.3组焊包边角钢圈：

顶层壁板完成后，组焊包边角钢圈，包边角钢的焊接顺序：

先焊角钢对接缝，再焊内部搭接缝，最后焊接外部搭接连续角焊缝，角钢高出壁板的局部允许偏差为±

4mm，包边角钢使用前1.5m弧度板测量其弧度，间隙不大2mm，平整度间隙不大于3mm，包边角钢焊接用三名焊工均匀分布同向分段退焊，先内后外。

4.4.4罐顶组焊：

包边角钢组焊完后，把抱杆在罐内立好；

在罐底板上2m和8m各设一圈支撑，支临时钢支架，支架顶标高要高于拱顶设计高100—200mm，（视拱顶的结构及大小而定），作为拱顶中心下垂的余量，在临时支架上组对罐顶网架及铺设加肋罐顶板时，要求对称地进行吊装，防止因荷载不均衡造成支架过大的变形或位移，铺板后点焊固定，点焊长度30—50mm，罐顶板加强肋采用对接连接时，加垫板，且全焊透，采用搭接接头时，其搭接长度不小于加强肋宽度的2倍，加强肋不与包边角钢相焊。

罐顶板的焊接顺序，①先焊内侧的断续焊缝，后焊外部的连续焊缝；

②连续焊缝要先焊环向短焊缝，再焊径向长焊缝，采用隔缝对称施焊，长缝的施焊由中心向外分段退焊；

③焊接顶板和包边角钢间的环缝时，焊工要对称均匀分布，沿同一方向分段连续退焊，焊角高度为4mm；

④罐顶的成型不得有明显的变形，用样板测量，焊接前要小于6mm，焊接后间隙不得大于15mm。

4.4.5罐顶附件安装：

罐顶上透光孔、透气孔、液位孔以及栏杆等组焊完，焊接均采用满焊，被支座、补强圈和垫板等覆盖的焊缝均要打磨至与母材平，罐顶开孔注意错开加强板，罐顶板中心板先不焊，其孔留做通气用，其他孔洞在施工过程中全打开便于施工时罐内通风；

安装开孔接管，要保证和罐体轴线平行、垂直，偏斜小于2mm；

所有配件及附属设备的开孔、接管、支座、垫板等要在罐总体试验前安装完毕。

4.5抱杆安装使用

4.5.1抱杆安装：

一座罐内共安装30套抱杆均布。

抱杆直接安放在罐底板上，位置以保证提升板与胀圈槽钢接触80%以上或加强胀圈来达到要求，抱杆找垂直，抱杆底座点焊在罐底板上，支上支撑，点焊在罐底板上，另一侧焊死。

1.下层罐壁板内侧底焊钢档板

2.上层罐壁板

3.抱杆（共30根）

4.下层罐壁板

5.16#槽钢胀圈

6.电动倒链提升板

7.提升机斜支撑（DN40钢管）

8.木楔子

9.角钢档板（∠63*6）

10.角钢档板（∠63*6）

11.胀圈局部加强

12.罐底板

13.已提升罐壁板位置

14.10T电动倒链

4.5.2罐提升：

把胀圈千斤顶顶出，使槽钢胀圈与罐壁板接触紧密，启动电动倒链，所有倒链均吃上力后，开始提升，同时观察提升有无障碍，提升高度有无不均匀性，当高差大于5cm后，降低提升速度，直到满足要求，使其均匀提升。

4.5.3提升操作要点：

①提升指挥须由一人担任,各提升装置应在罐内均匀分布，要静位受力一致，统一听从指令，提升速度要一致；

②每节板提升前要进行限位机构调整；

③各部件除注明点焊外，其余焊道均要满焊；

④检查罐壁的提升高度,保证罐体的垂直；

⑤提升过程中，在罐外用木锤震击壁板，以减小外层围板对内层壁板的磨擦阻力；

⑥提升到位，检查罐壁垂直度、错边量等合格后，马上点焊定位；

⑦每节壁板，待环缝焊完后，方可放下提升装置，降下胀圈；

⑧每个活口在对口环缝焊完后，最后焊接活口处环缝和立缝；

⑨每节壁板组焊完后,要马上进行几何尺寸检验和无损检验,确认合格后方可围升下节壁板。

4.6罐壁组焊

4.6.1壁板组装：

顶层壁板、罐顶及附件组焊完后，拆除罐内临时支撑，用人工配合吊车围下一层壁板，紧贴上层壁板，外用木楔子楔紧，每围一块板，组对一块；

①罐壁纵缝组对：

纵缝组装间隙为3mm，当壁厚小于或等于10mm时，纵缝对接错边量≤1mm，当板厚大于10mm时，纵向焊缝错边量小于等于板厚的0.1倍，且不大于1.5mm；

纵焊缝在对好口后点焊上，点焊长度30～50mm，间距100mm～200mm，最后一节板与第一节板连接缝处用上下各1个倒链拉紧，当上层罐壁提升到位，环缝组对点焊完后，才进行该层壁板的最后一道纵焊缝焊接；

②罐壁环缝组对：

上层板提升后，在上层板底的罐内一侧，焊上间距为1m的10mm厚10cm×

10cm钢档板，超过下缘5cm，使上下罐壁板内侧齐平，罐内壁环缝的错边量，H6，H5≤1.5mm，H4≤1.8mm，H3，H2，H1壁板内壁环缝错变量均≤2mm；

上下层板之间的环焊缝组对，环缝组装间隙为3mm，壁板垂直度不大于3mm。

4.6.2罐壁板焊接：

①先进行罐壁板纵缝焊接，先焊纵缝罐内侧，后焊纵缝外侧，纵缝焊接顺序为自下向上进行，除罐壁底板纵缝焊缝余高≤2.5mm外，其余各罐壁纵缝焊缝余高≤1.5mm；

②待罐纵缝焊完后，进行罐壁对接环缝焊接，环缝焊接先内后外，焊工均匀分布，同向等速焊接，打底厚度大于4mm，罐壁环焊缝焊缝余高≤2mm；

环缝组焊完后，松开胀圈千斤顶，降下胀圈;

③重复上述围板（按排板图要求）、焊接、提升、焊接、下降胀圈，围板操作，逐层组装壁板。

4.6.3底层壁板施工：

①底层罐壁板组装：

底层壁板围板完成以前，留一块最短壁板不围，作为罐内外运输通道，用上、中、下三道倒链锁紧，待最后一次提升完成，其他纵缝环缝焊完后，可拆胀圈和提升装置，再进行罐内其他附件施工；

底圈壁板上口水平度≤2mm，整个圆周上任意两点水平允许偏差≤6mm，壁板铅垂度允许偏差≤3mm，底圈壁1m高处，壁板焊后内表面任意点半径允许偏差±

19mm；

②底层壁板焊接：

同其他壁板焊接；

焊接最后一块预留壁板；

全部焊缝组对完后，底层焊道采用对称分段退焊，防止焊后变形。

4.6.4罐内壁所有焊缝必须打磨，达到无毛刺、焊瘤，焊缝不超过允许余高要求，罐壁上的卡具疤痕用磨光机磨平，每次提升罐前检查，合格后方可提升。

4.7罐底圈壁板与罐底板、底板中幅板与边缘板焊接

为减少焊接变形，罐底和底圈壁板的环形角焊缝宜由数名焊工对称分布罐内罐外（罐内焊工应将位置较罐外焊工前约500mm），底层焊道沿同一方向分段退焊。

罐底和底圈壁板的环形角焊缝焊完后，最后焊接边缘板与中幅板的搭接接缝，焊前要将边缘板与中幅板之间的夹具松开或铲除定位焊点，焊工要沿圆周均匀分布，分段退焊或跳焊。

4.8罐内、外附件安装

1）储罐附件包括：

阻火器、防爆呼吸阀、泡沫发生器、人孔、清扫孔、及仪表用法兰接管预留孔。

2）附件安装前，应根据设计要求和产品说明书进行检查和试验；

3）罐体的开孔接管、中心位置偏差≤10毫米，接管外伸长度允许偏差±

5毫米，开孔补强板的曲率与罐体曲率一致，开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1%，且不得大于3毫米，法兰的螺栓孔，应跨中安装。

4）开孔处焊接补强圈，管壁开孔焊接时要内外满焊。

5）被支座、补强圈和垫板等覆盖的焊缝均要打磨至与母材齐平；

6）安装开孔接管，要保证和罐体轴线平行、垂直，偏斜小于2mm；

所有配件及附属设备的开孔、接管、支座、垫板等要在罐总体试验前安装完毕；

7）罐外附件安装：

罐外附件在罐施工过程中一起施工完毕；

4.9罐钢板表面及焊缝修补和焊缝检查

4.9.1罐钢板表面及焊缝表面修补：

深度超过0.5mm的划痕、电弧擦伤、焊疤等有害缺陷打磨平滑，缺陷深度超过1mm应进行补焊，并打磨平滑；

焊缝咬边深度不得大于0.5mm，咬边的连续长度不得大于100mm；

焊缝两侧咬边的总长度，不得超过该焊缝长度的10%；

罐壁纵向对接焊缝不得低于母材表面的凹陷，环向对接焊缝和罐底对接焊缝低于母材表面的凹陷深度，不得大于0.5mm;

凹陷的边疆长度不得大于100mm,凹陷的总长度不得大于焊缝总长度的10%;

焊缝表面及热影响区不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷，应进行补焊及打磨。

4.9.2焊缝表面检查：

检查前将熔渣.药皮.飞溅清理干净。

4.9.3焊缝内部检查：

①罐底的严密性，应以充水试验时罐底无渗漏为合格；

②罐壁的强度及严密性试验，应以充水到设计最高液位并保持48小时后，罐壁无渗漏、无异常变形为合格；

③罐顶的强度及严密性试验，罐内水位应在最高设计液位下1m进行缓慢充水升压，当升至试验压力时，应以罐顶无异常变形，焊缝无渗漏为合格。

试验后，应立即使罐内部与大气相通，恢复到常压；

④罐顶的稳定性试验应充水到设计最高液位用放水法进行。

试验时应缓慢降压，达到设计负压时，罐顶无异常变形为合格，试验后应立即使罐内部与大气相通，恢复到常压；

⑤开孔的补强板焊完后，由信号孔通入100～200KPa压缩空气，检查焊缝严密性，无渗漏为合格。

4.9.4储罐无损检测：

①执行标准:

依据制-38348及GB50128-2005执行；

②罐底板：

对罐底边缘板的每条对接焊缝的外端300mm，应进行射线检测，共计14道，射线检测结果不得低于JB/T4730.2-2005中规定的技术质量为AB级，Ⅲ级合格；

底板三层重叠部分的搭接接头焊缝和对接罐底板的T字焊缝的根部焊道焊完后，在沿三个方向各200mm范围内进行渗透检测，全部焊完后，应进行渗透检测。

③罐壁板：

采用6个焊工施焊。

a.底圈壁板从每条纵向焊缝中任取2个300mm进行射线检测，其中一个位置应靠近底板。

b.其他各圈壁板，6名焊工中，每一焊工焊接的每种板厚，在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线检测，以后不考虑焊工人数，对每种板厚在每30m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线检测。

c.当罐壁板厚大于10mm时，全部T字缝应进行射线检测，罐壁板厚小于等于10mm时，按

（2）中射线检测部位的25%应位于T字缝处。

上述规定技术检测等级为AB级，Ⅲ级合格。

④环向焊缝：

每种板厚（以较薄的板厚为准），在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线检测，以后对于每种板厚，在每60m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线检测，技术检测等级为AB级，Ⅲ级合格。

4.10罐体几何形状和尺寸检查

罐底组焊后，局部凸凹变形深度不大于变形长度的2%且≤50mm。

罐顶局部凸凹变形用样板检查间隙≤15mm。

罐壁组焊后，罐壁高度的允许偏差≤63mm，罐壁铅垂度的允许偏差≤50mm，罐壁局部凸凹变形应平缓不得有突然起伏，罐壁局部凸凹变形应≤15mm，第一层罐壁局部凸凹变形应≤13mm，用弧形板检查罐壁焊缝角变形应≤12mm，第一层罐壁焊缝角变形应≤10mm。

5质量要求

按照以上各分项工程的技术措施执行。

6成品保护措施

6.1装卸罐组装件时用16吨履带吊要轻拿轻放，防止罐壁板变形；

6.2进场的罐壁板应该放置于弧形鞍座之上并且摆放齐整，分类清楚，并派专人看守。

6.3料场准备好遮雨布条，遇到雨天时现场值班人员及时将遮雨布条盖在罐板上面，并有效防止雨水对罐板的侵蚀。

7风险识别、职业健康、安全环保措施、

7.1本次施工重大职业健康安全风险、重要环境因素

7.1.1重大职业健康、安全风险清单

序号

活动/场所

危险/危害