机床设备操作维护保养规程Word文档格式.docx

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2．清洗油线、油毡，保证油孔、油路畅通；

3．清洗油杯，油标明亮。

七

电器

1．清扫电动箱，电器箱；

2．电器装置清洁完好。

注：

1．首先切断电源，然后进行一级保养；

2．一级保养由操作员工负责进行；

3．一级保养一般每季度进行一次，每次4—6小时。

表二

普通车床二级保养主要内容及要求

车头、走刀、溜板、挂轮箱、导轨

1．检查、修光导轨面；

2．检查车头、走刀、溜板箱内各齿轮、轴、轴承；

3．检查拖板、丝杆磨损情况，决定修复或更新。

1．检查、修复尾架套筒锥度；

2．检查尾架各部，根据情况换新或修复。

1．检查电器箱，修复线路；

2．清洗电动机；

3．根据情况进行修复或更新零件。

精度

1．校正机床水平；

2．检查、调整、修复机床精度。

1．首先切断电源，然后进行二级保养；

2．二级保养以维修工为主，操作工参加；

3．二级保养一般一年进行一次，每次2—4天。

表三

万能铣床一级保养主要内容及要求

外保养

1．清洗机床外表、工作台面及各罩盖，保持内外清洁，无锈蚀、无黄袍；

2．清洗附件，放置整齐，无锈蚀；

3．补齐紧固螺钉、螺母、手柄等零件。

传动

1．清洗各导轨面，调整纵横向刹铁；

2．清洗、调整丝杆、离合器、摩擦片间隙；

3．清洗刀杆。

冷却

1．清洗过滤器、冷却槽及冷却管路，做到无沉淀、无杂物、无泄漏；

2．根据情况添补或更换冷却液。

1．清洗油毛毡、油孔，检查油眼、油路，保持畅通；

2．清洗手揿油泵，保持清洁、无油污，好用。

1．清洗电器箱、电动机；

2．电器装置清洁完好；

3．检查限位装置，安全可靠。

2．一级保养由操作工负责进行；

3．一级保养一般一季度进行一次，每次4—6小时。

表四

万能铣床二级保养主要内容及要求

（进给箱、主轴箱、工作台）

1．检查、修光导轨面、工作台滑动面；

2．检查进给箱、主轴箱内齿轮、轴、轴承磨损情况；

；

3．检查丝杆、离合器、摩擦片磨损情况；

4．根据磨损情况，进行修复可更换。

1．检查冷却泵、管接头、阀，要求畅通、不泄漏。

表五

摇臂钻床一级保养主要内容及要求

2．清洗立柱和摇臂导轨及升降丝杆；

3．清洗附件，放置整齐，无锈蚀；

4．补齐紧固螺钉、螺母、手柄等零件。

1．清洗油孔，油路畅通；

2．清洗油杯，油标明亮。

1．清洗水泵、过滤器、冷却槽、管路、阀，要求畅通、不泄漏；

表六

摇臂钻床二级保养主要内容及要求

（主轴箱及夹紧）

1．检查主轴箱各部齿轮、轴、轴承、摩擦片磨损情况；

2．检查夹紧器各部件；

3．根据磨损情况，进行修复或更换；

4．清洁主轴箱，调整油压，稳定灵敏。

1．检查电器箱，修整线路；

表七

牛头刨床一级保养主要内容及要求

2．清洗滑枕导轨及升降丝杆；

表八

牛头刨床二级保养主要内容及要求

1．检查摇臂、滑块等传动部分；

2．检查滑枕限位；

3．检查工作台上、下，前、后，移动丝杆；

3.术语和定义

3.1设备维护保养:

是指按照操作规定经常观察设备运转情况，及时地对设备进行清洁、润滑、紧固、调整、防腐等工作总称。

设备维护保养工作，按其工作量大小和难易程度，一般可分为日常保养、一级保养、二级保养。

3.2定期巡检：

在两次计划修理之间，机床维修人员通过定期巡检，查明设备损坏情况，以调整和消除一些局部缺陷，为修理工作提供技术准备。

3.3机床一级保养：

一级保养是以操作人员为主，在维修人员（钳、电工）配合下对设备外表面及导轨进行彻底清洁，疏通油路油线；

清洗机床切削主运动机构集中润滑齿轮箱并换上新油；

调整相对运动部件间隙，对电气元件进行一般性检查及清扫。

3.4机床二级保养：

二级保养是以维修人员（钳、电工）为主，操作人员参加，除完成一级保养规定工作内容外，还应重点检查主要零部件技术状况，进行部分解体修复，更换磨损超差零件，对轻度磨损活动部件（如滑动轴承、导轨）进行局部刮研，检查电机绝缘性能，处理机床存在漏油、漏水、漏电现象，满足机床继续正常运转各项基本工艺要求。

4操作规程

4.1金属切削机床通用操作规程

4.1.1操作者必须经过考试合格，持有本工种上岗证方可操作机床。

4.1.2工作前应认真做到：

4.1.2.1仔细阅读交接班记录，了解上一班机床运转情况和存在问题；

4.1.2.2检查机床、工作台、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油；

4.1.2.3检查工作台，导轨及主要滑动面有无新拉、研、碰伤，如有应通知当班负责人或技术主管一起查看，并作好记录；

4.1.2.4检查安全防护、制动（止动）、限位和换向等装置应齐全完好；

4.1.2.5检查机械、液压、气动等操作手柄、阀门、开关等应处于非工作位置上；

4.1.2.6检查各刀架应处于非工作位置；

4.1.2.7检查电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好；

4.1.2.8检查润滑系统储油部位油量应符合规定，封闭良好。

油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好，安装正确。

按润滑指示图表规定作人工加油或机动（手拉）泵打油，查看油窗是否来油；

4.1.2.9停车一个班以上机床，应按说明书规定及液体静压装置使用规定（详见附录Ⅰ）开车程序和要求作空运转试车3～5分钟。

检查：

①操纵手柄、阀门、开关等是否灵活、准确、可靠；

②安全防护、制动（止动）、联锁、夹紧机构等装置是否起作用；

③校对机构运动是否有足够行程，调整并固定限位、定程挡铁和换向碰块等；

④由机动泵或手拉泵润滑部位是否有油，润滑是否良好；

⑤机械、液压、气动、靠模、仿形等装置动作、工作循环、温升、声音等是否正常。

（液压、气压）压力是否符合规定；

确认一切正常后，方可开始工作。

4.1.2.10凡连班交接班设备，交接班人应一起按4.1.2.1～4.1.2.9规定进行检查，待交接班清楚后，交班人方可离去。

凡隔班接班设备，如发现上一班有严重违犯操作规程现象，必须通知当班负责人或技术主管一起查看，并作好记录。

在设备检修或调整之后，也必须按4.1.2.1～4.1.2.9规定详细检查设备，认为一切无误后方可开始工作。

4.1.3工作中应认真作到：

4.1.3.1坚守岗位，精心操作，不做及工作无关事。

因事离开机床时要停车，关闭电源、气源。

4.1.3.2按工艺规定进行加工。

不准任意加大进刀量、磨削量和切（磨）削速度。

不准超规范、超负荷、超重量使用机床。

不准精机粗用和大机小用。

4.1.3.3刀具、工件应装夹正确、紧固牢靠。

装卸时不得碰伤机床。

找正刀具、工件不准重锤敲打。

不准用加长手柄增加力矩方法紧固刀具、工件。

4.1.3.4不准在机床主轴锥孔、尾座套筒锥孔及其他工具安装孔内，安装及其锥度或孔径不符、表面有刻痕和不清洁顶针、刀具、刀套等。

4.1.3.5传动及进给机构机械变速、刀具及工件装夹、调整以及工件工序间人工测量等均应在切削、磨削终止，刀具、磨具退离工件后停车进行。

4.1.3.6应保持刀具、磨具锋利，如变钝或崩裂应及时磨锋或更换。

4.1.3.7切削、磨削中，刀具、磨具未离开工件，不准停车。

4.1.3.8不准擅自拆卸机床上安全防护装置，缺少安全防护装置机床不准工作。

4.1.3.9液压系统除节流阀外其他液压阀不准私自调整。

4.1.3.10机床上特别是导轨面和工作台面，不准直接放置工具，工件及其他杂物。

4.1.3.11经常清除机床上铁屑、油污，保持导轨面、滑动面、转动面、定位基准面和工作台面清洁。

4.1.3.12密切注意机床运转情况，润滑情况，如发现动作失灵、震动、发热、爬行、异音、异味、碰伤等异常现象，应立即停车检查，排除故障后，方可继续工作。

4.1.3.13机床发生事故时应立即按总停按钮，保持事故现场，报告有关部门。

4.1.3.14不准直接在机床上焊接和补焊工件。

4.1.4工作后应认真作到：

4.1.4.1将机械、液压、气动等操作手柄、阀门、开关等扳到非工作位置上。

4.1.4.2停止机床运转，切断电源、气源。

4.1.4.3清除铁屑，清扫工作现场，认真擦净机床；

在导轨面、转动及滑动面、定位基准面、工作台面等处加油保养。

4.1.4.4将当班发现问题认真填写到交接班记录本上，及接班人员一起做好交接班工作。

4.2钻床操作规程

4.2.1认真执行4.1金属切削机床通用操作规程有关规定。

4.2.2认真执行下述有关钻床操作专用规定：

4.2.2.1工件必须夹紧在工作台或虎钳上，在任何情况下均不准用手直接拿着工件钻孔。

4.2.2.2开始钻孔和孔将要钻通时，用力不宜过大；

钻通孔时，工件下面一定要加垫，以免钻伤工作台或虎钳；

用机动进给钻通孔，当接近钻透时，必须停止机动改用手动进给。

4.2.2.3使用接杆钻头钻深孔时，必须勤排切屑；

钻孔后需要锪（铣）平面时，须用手扳动手轮微动锪（铣）削，不准机动进给。

4.2.2.4拆卸钻头、钻套、钻夹头等工具时，须用标准楔铁冲下或用钻卡扳手松开，不准用其他工具随意敲打。

4.2.3认真执行下述有关钻床操作特殊规定：

4.2.3.1摇臂钻床：

4.2.3.1.1钻孔前，须将摇臂及主轴箱调到需要位置并夹紧后，方可工作；

4.2.3.1.2改变主轴回转方向时，要先停主轴后换向，不准突然改变主轴回转方向；

4.2.3.1.3用移动式摇臂钻床钻孔时，须将钻床放平、放稳、固定牢靠后，方可工作；

4.2.3.1.4工作后，将主轴箱放在靠近立柱一边，摇臂降到立柱下部位置。

4.2.3.2立式钻床：

工作后，将工作台降到最低位置。

4.3磨床操作规程

4.3.1认真执行4.1金属切削机床通用操作规程有关规定。

4.3.2认真执行下述有关磨床操作专用规定。

4.3.2.1安装新砂轮必须做到：

4.3.2.1.1仔细检查新砂轮，如有裂纹、伤痕禁止使用；

4.3.2.1.2新砂轮应经过两次认真静平衡，即安装前一次，装到主轴上用金钢石修正后再拆下平衡一次；

4.3.2.1.3新砂轮安装时，应在砂轮及法兰盘间衬入0.5～2毫米纸垫。

法兰盘螺钉应均匀拧紧，但不要过度压紧，以免压坏砂轮；

4.3.2.1.4新砂轮安装好后，以工作转速进行不少于5分钟空运转，确认安装正确，运转正常后方可工作。

4.3.2.2工作前检查砂轮及砂轮罩应完好无崩裂，安装正确、紧固可靠。

无砂轮罩磨床不准开动。

4.3.2.3工作中应认真做到：

4.3.2.3.1每次起动砂轮前，应将液压开停阀放在停止位置，调整手柄放在最低速位置，砂轮座快速进给手柄放在后退位置，以免发生意外；

4.3.2.3.2每次起动砂轮前，应先启动润滑泵或静压供油系统油泵，待砂轮主轴润滑正常，水银开关顶起或静压压力达到设计规定值，砂轮主轴浮起后，才能启动砂轮回转；

4.3.2.3.3刚开始磨削时，进给量要小，切削速度要慢些，防止砂轮因冷脆破裂，特别是冬天气温低时更应注意；

4.3.2.3.4砂轮快靠近工件时，不准机动进给，不许进大刀，注意工件突出棱角部位，防止碰撞；

4.3.2.3.5砂轮主轴温度超过60°

C时必须停车，待温度恢复正常后方可继续工作；

4.3.2.3.6不准将磨床当作普通砂轮机使用。

4.3.2.4使用冷却液磨床，工作后应将冷却泵关掉，砂轮空转几分钟甩净冷却液后再停止砂轮回转。

4.3.3认真执行下述磨床操作特殊规定。

4.3.3.1工作前，须先接通磁力盘开关，检查磁力盘吸力应符合要求，检查磁力盘及砂轮启动互锁装置应可靠。

4.3.3.2安放工件时，须将磁力盘擦拭干净。

磨削高工件或底面积较小工件，须加适当高度挡块（一般以低于工件3～5毫米为宜），并检查工件是否吸牢。

4.3.3.3不准在无端面磨削机构磨床上用砂轮端面磨削工件端面。

4.4插床操作规程

4.4.1认真执行4.1金属切削机床通用操作规程有关规定。

4.4.2认真执行下述有关插床操作专用规定：

4.4.2.1根据工件加工部位正确选用刀杆长度，调整插头行程，严防碰撞；

4.4.2.2装卸较重夹具时，必须轻放轻拿，防止碰伤工作台面；

4.4.2.3工作台纵向、横向、圆周自动进给，不准三项并用，只准单项进给；

4.4.2.4工作中不准快速对刀。

4.4.3认真执行下述有关插床操作特殊规定：

4.4.3.1空运转试车前或调整滑枕（插头）行程之后，应用手转动飞轮，检查滑枕往复运动是否良好，滑枕行程是否符合要求，确认正常后，方可开动机床试车或正式工作；

4.4.3.2滑枕在运行中，不准调整滑枕行程和速度；

4.4.3.3工作后，将插头提到顶部位置，回转工作台移到导轨中间位置。

4.5普通铣床操作规程

4.5.1认真执行4.1金属切削机床通用操作规程有关规定。

4.5.2认真执行下述有关铣床操作专用规定：

4.5.2.1工作中应认真做到：

4.5.2.1.1铣削不规则工件及使用虎钳、分度头及专用夹具夹持工件时，不规则工件重心及虎钳、分度头、专用夹具等应尽可能放在工作台中间部位，避免工作台受力不匀，产生变形。

4.5.2.1.2在快速或自动进给铣削时，不准把工作台走到两端极限位置，以免挤坏丝杆。

4.5.2.1.3对刀应手动进行，不准用机动。

4.5.2.1.4工作台换向时，须先将换向手柄停在中间位置，然后再换向，不准直接换向。

4.5.2.1.5铣削键槽轴类或切割薄工件时，严防铣坏分度头或工作台面。

4.5.2.1.6铣削平面时，必须使用有四个刀头以上刀盘，选择合适切削用量，防止机床在铣削中产生震动。

4.5.2.2工作后，将工作台停在中间位置，升降台落到最低位置上。

4.5.3认真执行下述有关铣床操作特殊规定：

XK2414数控立式铣床，工作前应根据工艺要求进行有关工步程序、主轴转速、刀具进给量、刀具运动轨迹和连续越位等项目预选。

将电气旋钮置于"

调整"

位置进行试车，确认无问题后，再将电气旋钮置于自动或半自动位置进行工作。

4.6牛头刨床操作规程

4.6.1认真执行4.1金属切削机床通用操作规程有关规定。

4.6.2认真执行下述专用规定：

4.6.2.1空运转试车前，应先开动油泵和用手拨动滑枕行程转换开关，确认油泵运转正常，转换开关灵活后，方可扳动液压总开关开动机床。

4.6.2.2工作中应认真作到：

4.6.2.2.1滑枕行程不得超过规定范围，使用较长行程时不准开高速。

4.6.2.2.2滑枕运行时，不得调整滑枕行程。

分级变速手柄扳动，必须在液压总开关位于"

停止"

位置时进行。

4.6.2.2.3装卸虎钳时应轻放轻拿，以免碰伤工作台。

4.6.2.3工作后，须先将液压总开关扳到"

位置后再停油泵；

将工作台停在横梁中间位置上。

4.7卧式车床操作规程

4.7.1认真执行4.1金属切削机床通用操作规程有关规定。

4.7.2认真执行下述有关普通车床操作专用规定：

4.7.2.1工作中应认真作到：

4.7.2.1.1找正工件时只准用手扳动卡盘或开最低速找正，不准开高速找正；

4.7.2.1.2加工棒料时，棒料不得太长，一般以不超出主轴孔后端300毫米为宜并用木片在主轴孔内卡紧。

如超过300毫米以上，应用支架支承，确认安全后方可加工，但不准开高速；

4.7.2.1.3加工偏重工件时，配重要加得恰当，紧固牢靠，用手转动卡盘检查无障碍后，再低速回转，确认配重符合要求，方可加工；

4.7.2.1.4用尾座顶针顶持工件时，尾座套筒伸出量不准超过套筒直径二倍，同时注意锁紧；

4.7.2.1.5用尾座装钻头钻孔时，不准用杠杆转动手轮进刀；

4.7.2.1.6装卸较重工件或卡盘时，要在床面上垫木板，防止发生意外；

4.7.2.1.7溜板作快速移动时，须在离极限位置前50～100毫米处停止快速移动，防止碰撞；

4.7.2.1.8车刀安装不宜伸出过长，车刀垫片要平整，宽度要及车刀底面宽度一致；

4.7.2.1.9车削外圆时，只准用光杠而不准用丝杠带动溜板走刀；

4.7.2.1.10改变主轴回转方向时，不准突然改变主轴回转方向；

4.7.2.1.11工作中不准用反车方法来制动主轴回转；

4.7.2.1.12加工钢件后改为加工铸铁件或其他有色金属件时，应将机床导轨面遗留切屑、冷却液彻底擦净。

加工铸铁件或其他有色金属件后改为加工钢件时，应仔细擦净导轨面并加油润滑；

4.7.2.1.13大型车床加工件转速，一定要按切削用量选择。

4.7.2.2工作后应认真做到：

4.7.2.2.1把溜板及尾座移到车床尾端位置上；

4.7.2.2.2停车一个班以上，未加工完大型工件，应用木块支承住。

4.8立式车床操作规程

4.8.1认真执行4.1金属切削机床通用操作规程有关规定。

4.8.2认真执行下述有关立式车床操作专用规定：

4.8.2.1工作中应认真做到：

4.8.2.1.1工件毛面不准直接放置在工作台面上，应用垫铁或螺旋顶支承；

严禁利用工作台面进行其他作业如用锤击校正工件、焊接工件等；

4.8.2.1.2找正工件时只准点动工作台低速回转找正，不准高速找正；

4.8.2.1.3工作台转动同时不准进行横梁升降操作或刀架快速移动操作；

4.8.2.1.4移动横梁时须先松开夹紧装置，移动完毕应立即夹紧；

4.8.2.1.5进行重力切削时，应将横梁尽可能降到接近工作位置上；

4.8.2.1.6作断续切削加工时，要适当减少进刀量和降低工作台转速。

4.8.2.2工作后，应将两个垂直刀架对称停到横梁两端；

侧刀架应移到立柱最下端位置上。

4.9剪板机操作规程

4.9.1认真执行4.1金属切削机床通用操作规程有关规定。

4.9.2认真执行下述专用规定：

4.9.2.1工作前应认真作到：

4.9.2.1.1进行空运转试车，确认正常后才能开动设备。

4.9.2.1.2有液压装置设备应检查储油箱油量是否充足。

启动油泵后检查阀门、管路是否有泄漏现象，压力应符合要求。

打开放气阀将系统中空气放掉。

4.9.3工作中应认真做到：

4.9.3.1不准剪切叠合板料，不准剪切毛边板料边缘，不准剪切压不紧狭窄板料和短料；

4.9.3.2刀片间间隙应根据板料厚度来调整，但不得大于板厚1/30。

刀片应紧固牢靠，上、下刀片面保持平行，调整后应进行检验，以免发生意外；

4.9.3.3刀片刃口应保持锋利，如刃口变钝或有崩裂现象，应及时更换；

4.9.3.4剪切时，压料装置应牢牢地压紧板料，不准在压不紧状态下进行剪切；

4.9.3.5液压装置除节流阀外其他液压阀门不准擅自调整；

4.9.3.6剪板机剪切板料厚度，应根据《板料极限强度及板厚关系曲线图》来确定。

4.9.4工作后应将上刀片落在最下位置上。