天然气煤改气入户建筑施工记录文件模板格式Word下载.docx
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管材
规格
管径
电熔连接
操作工姓名／工号
施工
外观
检查
焊口检验人
指针是否升起
有无溢熔料溢出
管件名称
吸热时间（S）
冷却时间（S）
电阻（Ω）
能量（KJ）
班组长：
质检员：
管材规格
热熔连接
操作工
姓名／
工号
凸起高度（mm）
卷边宽度（mm）
刨边弯曲检查
焊接
评定
温度（℃）
卷边压力（bar）
吸热压力（bar）
冷却压力（bar）
PE管焊接统计表和节点图
PE管焊接焊口统计表
名称
数量
焊口编号
PE管焊口总数
其中
热熔焊口
电熔焊口
附图：
施工单位（签字）：
年月日
监理单位（签字）：
管道除锈、防腐工程检验批质量验收记录
分项工程名称
验收部位
专业工长
项目经理
施工执行规程名称及编号
分包单位
分包项目经理
施工班组长
质量验收规程的规定
施工单位检查
评定记录
监理（建设）
单位验收记录
主控项目
1
环形焊缝处的除锈、防腐应在压力试验合格后进行。
如钢管预先做除锈防腐，则应将环形焊缝等需要检查处留出，待试验合格后再做
2
钢管除锈应将铁锈全部清除，颜色均匀，露出金属本色
一般项目
基面涂漆前，被涂表面应无污垢、油迹、水迹、锈斑、焊渣、毛刺等。
基面表面光洁，并露出金属光泽
用涂料和玻璃纤维做加强防腐层时，应符合以下规定：
1）按设计要求涂刷的底漆应均匀完整，无空白、凝块和流痕。
2）玻璃纤维德厚度、密度、层数应符合设计要求，缠绕重叠部分宽度应大于布宽的1/2，压边量宜为10~15㎜。
3）玻璃纤维两面沾油应均匀，经刮板或挤压滚轮后，布面无空面。
不淌油和滴油。
4）玻璃纤维与管壁粘贴牢固，缠绕紧密无皱褶，均匀无空缺。
防腐层的厚度应均匀，不得低于设计厚度。
表面应光滑无气孔、针孔和裂纹
3
涂料防腐层应符合下列规定：
1）与基面粘结牢固，涂层应均匀，层数应符合设计要求，面层颜色一致。
2）涂膜均匀、完整、无漏涂、损坏。
3）色环宽度一致，间距均匀，与管道轴线垂直。
4）当设计有要求时，应进行涂层附着力测试。
5）管道涂层质量应颜色光泽、厚度均匀一致，无起皱、起泡、漏刷。
/
检查评定结果
主控项目合格率：
—%；
一般项目合格率：
%
质量合格
项目质量检查员：
年月日
单位验收结论
专业监理工程师：
（建设单位项目负责人）
年月日
钢管焊接记录表
工程编号
验收部位、区、段
施工执行标准
焊工姓名及编号
管线号
管道
焊缝
方法
坡口
形式
焊条型号、规格
外观检查情况
材质
规格及壁厚
施工单位自检结论：
质量检查员（签字）：
技术负责人（签字）：
监理单位验收结论：
监理工程师（签字）：
钢管焊接统计表和节点图
施工单位
焊缝表面质量检验记录
工程编号：
焊缝编号
焊工姓名/焊工
焊接日期
缺陷记录
修复情况
探伤条件
结论
裂纹
气孔
凹陷
飞溅
焊宽
余高（≤2mm）
错边量（≤壁厚的10%且﹤1mm）
咬边
返修
深度
总长
质检员：
现场代表：
建设单位（签字）：
埋地管道现场防腐记录
工程编号：
01
起止
位置
除锈
情况
防腐
方式
电火花
测试（kv）
下沟前
监理单位检查验收意见：
施工单位代表（签字）：
监理单位：
监理单位代表（签字）：
示踪线/警示带铺设检查记录
隐检项目
隐检范围
隐蔽时间
检查时间
铺设地点
铺设长度
示踪线铺设标高
警示带铺设标高
检查结果
图示或
说明
施工单位（签章）：
监理单位（签章）：
建设单位（签章）：
标志桩和标志牌安装检查记录
安装项目
安装范围
安装时间
安装地点
安装数量
安装间距
检查结果：
管道支架安装工程检验批质量验收记录
中心坐标（mm）
结构形式
标高偏差（mm）
备注
允许值
实测值
年月日
建设单位：
管道组对安装检验记录
编号：
施工桩号
材质规格
合格证号
组对
安装
组对间隙
坡口角度
错边量
坐标
标高
平直度（2L‰）
立管垂直度（5L‰）
最大
最小
平均
结论：
管道焊接工程检验批质量验收记录
焊接工程
焊条、焊丝的选用，应根据焊接工艺评定确定。
且应符合下列规定：
1）焊接工艺性能应良好。
2）同种钢材焊接时，焊接金属的性能和化学成分应与母材相同
对全部焊缝平面位置，应标明焊缝编号及施焊焊工代号
焊缝必须按规定进行无损检验。
无损探伤检验不合格时，应消除缺陷后进行补焊，并对补焊处用原规定的方法进行检验，直至合格；
补焊次数不得超过二次，重复返修二次后仍不合格的焊口出的管道，重新打磨破口焊接
焊条外观不应有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷；
焊剂不能受潮结块。
酸性焊条在受潮时，应进行烘干。
烘干温度100~150℃，烘干时间不少于1小时，保存温度25℃；
现场焊接时，焊条宜存放于保温桶内
焊接破口应按设计要求进行加工，当设计无要求时，对口焊接时应有合理间隙，可参考注执行
4
管道组对时的定位焊应符合下列规定：
1）焊接定位焊缝时，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺。
2）在焊接根部焊道前，应对定位焊缝进行检查，当发现不合格时应处理后方可施焊。
3）在焊件纵向焊缝的端部（包括螺旋管道焊接）不得进行定位焊。
4）与母材焊接的工卡具其材质应与母材相同或同一类牌号。
拆除工卡具时不应损伤拆除后应残留焊疤打磨修正至与母材表面齐平。
5）定位焊缝长度，厚度及点数应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂
5
钢管、容器上焊缝的位置应合格选择，使焊缝处于便于焊接、检验、维修的位置，并避开应力集中的区域。
各种焊缝之间的关系，应符合下列规定:
1）有焊钢管对口及容器、钢板卷管相邻节组对时，纵缝之间应相互错开100㎜以上。
2）容器、钢板卷管同一筒节上两相邻纵缝之间的距离不应小于300㎜。
3）管道两相邻环形焊缝中心之间距离应大于钢管外径，且不小于150㎜。
4）管道任何位置不得有十字型焊缝。
5）管道支架处不得有环形焊缝。
6）在有缝钢管上焊接分支管时，分支管外壁与其他焊缝中心的距离，应大于分支管外径，且不小于70㎜。
不能满足要求时，应按设计要求进行处理。
7）焊口不得置于建筑物、构筑物等的墙壁中和孔洞内
6
多层焊接时，第一层焊缝根部必须均匀焊透，不得烧穿。
各层接头应错开，每层焊缝的厚度为焊条直径的0.8~1.2倍，不得在焊件的非焊接表面引弧。
7
焊接应符合下列规定：
1）焊缝应符合设计要求，焊缝表面应完整，高度不应低于母材表面，并与母材圆滑过度。
2）不得有表面裂纹、气孔、夹渣及溶合性飞溅物等缺陷。
3）焊缝宽度应焊出破口边缘2~3㎜，表面加强高度应符合设计要求，当设计无要求时，咬边深度、表面凹陷深度、加强面高度的允许偏差。
8
在焊缝附近明显处，应有焊工钢印代号标志
9
焊口处，应具有焊工便于施焊的工作面
%；
年月日
（建设单位项目负责人）年月日
架空管道安装质量验收记录表
施工执行标准名称及编号
主
控
项
目
质量验收标准的规定
施工单位检查定记录
架空管道支、吊架安装应符合设计要求及相关规范规定。
架空管道安装时，应及时固定和调整支、吊架；
固定后的支、吊架位置应正确，安装应平稳、牢固，与管道接触良好。
管道安装前，其除锈及底漆涂刷应完毕；
管道吹扫、压力试验完成后，应补刷焊口部位的底漆，并应完成管道及设备的防腐。
除锈、涂漆应符合设计要求及规程的相关规定
架空管道防雷、防静电接地应符合设计要求及国家相关规范、标准要求。
一
般
管道预制应按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，并宜按单线图标明管道系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号
预制管道应按管道系统号和预制顺序号进行安装。
支、吊架的焊接不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。
管道与支架焊接时，管子不得有咬边、气孔、烧穿现象。
焊缝距支、吊架净距不应小于50mm；
需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小100mm。
管道安装时不宜使用临时支、吊架；
当使用临时支、吊架时，不得与正式支、吊架位置冲突，并应有明显标记。
在管道安装完毕后应及时拆除。
实测项目
允许偏差（mm）
实测值
15/15
20/15
坡度
设计坡度的1/3
水平管道
平直度
DN≤100
2‰管长最大50
DN＞100
3‰管长最大80
10
立管铅锤度
5‰管长最大30
11
成排管道间距
15
查评定结果
%，一般项目合格率:
年月日
各种焊缝质量验收记录
分部工程名称
部位
桩号
主要工程数量
序号
外观检查项目
质量情况
验收意见
钢管、容器上的焊缝的位置应合理选择，使焊缝处于便于焊接、检验、维修的位置，并避开应力集中的区域
有缝管道对口及容器、钢板卷管相邻筒节组对时，纵缝之间应错开100mm以上
容器、钢板卷管同一筒节上两相邻纵缝之间的距离不应小于300mm
管沟和地上管道两相邻环形焊缝中心之间距离应大于钢管外径，且不得小于150mm
管道任何位置不得有十字形焊缝
在有缝钢管上焊接分支管时，分支管外壁与其他焊缝中心的距离就大于分支管外径，且不得小于70mm
焊接坡口应按设计规定进行加工，当设计无规定时
在管道或容器上开孔焊接时,开孔直径、焊接坡口的形式尺寸、补强钢件及焊接结构等应按设计要求执行
外径和壁厚相同的钢管或管件对口时，应外壁平齐；
序
号
量测项目
允许偏差（规定值±
偏差值）（mm）
实测点偏差值或实测值
应量测
点数
合格
合格率（%）
12
交方班组
接方班组
平均合格率
测定结果
施工负责人
质检员
测定日期
焊缝无损探伤检验质量验收记录
编号：
工程
单位
焊缝无损探伤检验必须由有资质检验单位完成
应对每位焊工至少检验一个转动焊口和一个固定焊口
转动焊口无损检验不合格时,应取消焊接资格；
固定焊口无损检验不合格时,应加倍抽检
钢管与设备、管件连接处的焊缝应进行100%无损探伤检验
管线折点处有现场焊接的焊缝，应进行100%的无损探伤检验
焊缝返修后应进行表面质量及100%的无损控伤检验，其检验数量不计在规定检验数中
穿越铁路干线的管道在铁路路基两侧各10m范围内，穿越江、河、湖等在水下管道在岸边各10m范围内的全部焊缝及不具备水压试验条件的管道焊缝，应进行100%无损探伤检验
现场制作的各种承压管件，数量按100%进行，其合格标准不得低于管道无损检验标准
焊缝的无损检验量，应按规定的检验百分数均布在焊缝上，严禁采用集中检验量来替代应检焊缝的检验量
超声波探伤部位应采用射线探索伤复检，复检数量应为超声波探伤数量的20%
焊缝不宜使用磁粉和渗透探伤
13
14
射线探伤合格等级应按设计要求执行
强度和严密性试验应符合本规范第8章的规定
允许偏差
（规定值±
偏差值）
（mm）
应量测点数
合格率
（%）
升级会员 