一标技术交底Word文档下载推荐.docx
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按规划的开挖高程，分层开挖，确保开挖区表面平整。
b施工时主要采用1m3挖掘机装土、10t自卸汽车运输。
开挖土用于相应回填部分，运至临时堆土区堆放，多余土方运至弃渣场。
②坡面整理
采用1m3挖掘机，分层从边坡顶部及边坡底部进行削坡，10t自卸汽车外运。
坡面开挖采用机械开挖时，予留20～30cm厚保护层采用人工开挖，确保按设计坡度要求施工，避免超欠挖。
2、土方回填
2.1碾压试验
（1）土方填筑前进行碾压试验，确定最优含水量和碾压土层的物理力学指标。
（2）碾压试验进行铺料方式、铺料厚度、碾压机械的类型及重量、碾压遍数、填筑含水量、压实土的干密度、压实度、渗透系数、压缩系数和抗剪强度等试验。
（3）土料碾压试验后，检查压实土层之间以及土层本身的结构状况。
如发现不良或发生剪切破坏等情况，分析原因，提出改善措施。
2.2铺料
（1）采用进占法卸料。
按设计要求将合格土料运至施工作业面，使用推土机铺料；
（2）铺料厚度和土块直径的限制尺寸，严格按要求和碾压试验确定的参数控制。
第二项混凝土工程
1、模板工程
（1）模板型式
根据各部位的结构的强度和刚度，以及其受力形式，对各部位的模板进行专项设计，并有监理工程师审批后，进行制做、安装。
底板采用标准钢模板，外支撑加固。
（2）模板材料
在施工中尽量采用大型钢模或定型钢模板，尽量不用木模板，必要使用时，木材选用Ⅲ等以上的木材。
（3）模板的制作
模板的制作应满足施工图纸要求的建筑物结构外形需要，其制作允许偏差按施工技术规范和设计要求
钢模面板及活动部分应涂防锈的保护涂料，其他部分应涂防锈漆，木面板宜烤涂石蜡或其他保护涂料。
（4）模板的安装
模板安装按施工图纸进行模板安装的测量放样，重要结构设置必要的控制点，以便检查校正，模板安装进程中，必须设置足够的临时固定设施，以防变形和倾覆。
模板在每次使用前应清洗干净，为防锈和拆模方便，钢模面板应涂刷矿物油类的防锈保护涂料，不得使用污染砼的油剂，不得影响砼或钢筋砼的质量。
木模板面应采用烤涂石蜡或其它保护涂料。
模板安装的允许偏差，应根据结构物的安全，运行条件，经济和美观等要求确定，一般不得超过下表规定：
项次
偏差项目
砼结构的部位
模板平整度
外露表面
隐蔽表面
1
相邻两面板高差
3
5
2
局部不平（2m直尺检查）
10
结构物边线与设计边线
15
4
结构物水平截面内部尺寸
±
20
承重模板标高
6
预留孔、洞尺寸及位置
（5）模板的拆除
不承重的侧面模板，应在砼强度达到其表面及棱角不因拆模而损伤时，方可拆除。
墩、墙和柱部位在其强度不低于3.5Mpa时，方可拆除。
底模应在混凝土强度达到下表规定后，方可拆除。
结构类型
结构跨度（m）
按设计的混凝土强度标准值的百分率（%）
板
≤
50
＞2≤8
75
＞8
100
梁、拱、壳
≤8
悬臂构件
≤2
≥＞2
拆模时，应根据锚固情况，分批拆除锚固连接件，防止大片模板坠落和伤人事故发生。
拆除应使用专门工具，以减少砼及模板的损伤，杜绝野蛮不文明施工。
拆下的模板、支架及配件应及时专人清理、维修，并分类堆存，妥善保管，钢模板应设仓库存放。
（7）质量检查
混凝土质量检验应符合下列规定：
1）标准养护混凝上试块的组数，每一工作班应不少于一组，如在一个工作班内混凝上的配合比有变动时，每一组配合比中应留一组；
2）混凝土的出模强度的检查，每一工作班不少于两次，当在一个工作班上气温有骤变或混凝土配合比有变动时，必须相应增加检查次数；
3）在每次模板提升后，立即检查出模混凝土有无塌落、拉裂和麻面等，发现问题及时处理，重大问题做好处理记录。
2、混凝土浇筑
①浇筑前的准备工作
地基处理、已浇砼的清理以及模板、钢筋、预埋件、止水等设施的埋设和安装，同时将该部位的砼浇筑的配料单提交监理工程师审核，经监理工程师检验合格后，方可进行砼浇筑。
已浇筑砼面的浇筑仓，在浇筑砼前，必须先铺一层2～3cm厚同标号的水泥砂浆，铺设施工工艺应保证新浇砼与已浇砼结合良好。
②浇筑
浇筑砼时，不合格的砼严禁入仓，严禁在仓内加水，如发现砼和易性较差，应采取加强振捣等措施，以保证质量。
浇筑前必须用钢丝刷或加压水冲刷清洗与一期混凝土的接触面，凿去薄弱的混凝土表面，用水冲洗干净，再铺一层2—3厘米厚的水泥砂浆，砂浆强度应比原混凝土强度高一级，然后浇筑混凝土。
③振捣
振捣器前后两次插入砼中的间距，不超过振捣器有效半径的1.5倍。
有效半径通过试验确定。
振捣器垂直插入砼中，按顺序依次振捣。
如略带倾斜，则倾斜方向应保持一致，以免漏振。
浇筑块的第一层砼以及砼卸料后的接触处，应加强平仓振捣，以防漏振。
每一位置的振捣时间，以砼不再显著下沉，不出现气泡，并开始泛浆时为准。
振捣上层砼时，应将振捣器插入下层砼5cm左右，以加强上下层砼的结合。
振捣器距模板的垂直距离，不应小于振捣器有效半径的1/2，并不得触动钢筋及预埋件。
在浇筑仓内，无法使用振捣器的部位，如止水片、埋件及周围，应辅以人工捣固，使其密实。
④养护
砼浇筑完毕后12～18h内即开始养护，应及时按监理工程师指示洒水或用薄膜进行养护，以保持砼表面经常湿润。
对于硅酸盐水泥与普通硅酸盐水泥养护期时间为14天，其它21天。
在炎热、干燥气候条件下，应提前养护和延长养护时间（至少28天）。
砼的养护工作应有专人负责，并作好养护记录。
二、建筑物重建工程
第一项闸涵重建工程
1、土方工程
1.1土方开挖
1.2土方回填
1.2.1碾压试验
1.2.2铺料
（2）铺料厚度和土块直径的限制尺寸，严格按要求和碾压试验确定的参数控制；
1.2.3压实作业符合下列要求
（1）分段填筑时各段设立标志，以防漏压、欠压和过压。
上下层的分段位置错开。
（2）土料每层压实后经监理工程师验收合格后方可铺筑上层土料。
（3）机械碾压不到的部位，辅以夯具夯实，夯实时采用连环套打法。
2、垫层
垫层施工时，材料由自卸汽车运至现场，人工铺筑。
为保证垫层铺筑均匀、平整，须打控制桩，带线进行铺填，控制桩可以利用基础修整时的木桩，在其上测放出反滤层顶部高程线。
垫层的位置、尺寸、材料级配、粒径范围要符合设计要求，超逊径针片状含量要符合规范要求，要纯净不得有团块粘土（含泥量小于5%）有机物及其它有害物质。
垫层料铺筑按以下要点进行质量控制：
①在运输和铺筑过程中，应防止杂物或不同规格料物混入。
②铺筑垫层，必须严格控制厚度，采用人工铺筑，每10m设样板一个，并经常进行检查。
相邻层面必须拍打平整，保证层次清楚，互不混杂，每层厚度的偏小值不得大于设计厚度的15%。
③分段铺筑时，必须做好接缝处各层之间的连接，使接缝层次清楚，不得发生层间错位、折断、混杂。
接头必须为阶梯状，即上层应当比下层缩进去一定宽度。
在斜面上的横向接缝，尚应收成不小于1：
2的斜坡。
④对已铺好的垫层应作必要的保护，禁止车辆行人通行、抛掷石料以及其他物件，防止土料混杂、污水浸入。
3、浆砌石
3.1砌石材料要求
⑴块石：
砌石材质坚实新鲜，无风化剥落层或裂纹，石材表面无污垢、水锈等杂质，表面石材色泽均匀，其物理力学指标符合图纸设计要求。
毛石呈块状，中部厚度不小于15cm，最小重量不小于25kg，片石可用于塞缝，其用量不得大于该处砌体重量的10%。
砌石经过试验，石料重度大于25KN/m3，湿抗压强度大于100Mpa。
⑵砂：
砂料粒径0.15-5mm，细度模数为2.5-3.0，其质量应符合SD120-84表2.1.2的规定。
砌筑毛石砂浆的砂，其最大粒径不大于5mm；
砌筑料石砂浆的砂，其最大粒径不大于2.5mm。
⑶水泥和水：
对进场水泥，对其进行检查复验，到货的水泥按不同品种、标号、出厂日期分别堆放，禁止使用潮湿结块的水泥，水应符合设计和规范要求。
⑷胶凝材料：
胶凝材料的配合比通过试验确定，要满足施工图纸规定的强度和施工和易性的要求。
拌制胶凝材料时，严格按试验确定的配料单进行配料，在拌制过程中保持粗细骨料含水率的稳定性，采用机械拌和2-3分钟。
胶凝材料随伴随用。
胶凝材料的允许间歇时间通过试验确定，或参照下表选定。
在运输或贮存中发生离析、析水的砂浆，砌筑前重新拌和，已初凝的胶凝材料不得使用。
砌筑时气温（℃）
允许间歇时间（min）
普通硅酸盐水泥
矿渣硅酸盐水泥及火山灰质硅酸盐水泥
20～30
90
120
10～20
135
180
5～10
195
－
3.2砌石施工时采用自卸汽车运送石料至施工现场,局部利用胶轮架子车进行倒运，人工砌筑的方法。
浆砌石的砂浆采用0.4m3砼搅拌机拌合,1t机动翻斗车运输至仓面。
砌石施工以人工砌筑为主，多作业面同时施工。
浆砌石工程主要是护坡、护底、挡墙。
块石运输到现场后就近堆放，砌筑时采用人工抬运。
砌筑砂浆配合比经试配确定，砂浆采用机械拌制，砂浆稠度为30-50mm，现配现用，根据气温情况，在初凝前用完。
3.3施工方法
①准备工作
砌块使用前浇水湿润，并清洗其表面的泥土、水锈,湿润基底。
测量放样、挂线。
②砂浆拌制
拌制砂浆用的材料符合有关质量要求，数量应充足并且保证存放到位，严格按经试验认可的配合比进行配料，配料称量应准确，水泥误差为±
2%，砂为±
3%，水和外加剂为±
1%，拌和时应根据砂中含水量的变化和气温的变化，随时调整用水量。
砂浆拌制采用砂浆拌和机，拌和时以2-3分钟为宜。
每次砂浆拌制量应根据砌筑量确定，随拌随用，在本工程气温状态下，在3小时内使用完毕，砂浆稠度控制在30-50mm，当气温变化时，要做相应变化，已初凝的砂浆不得使用。
③砂浆供应
已拌和好的砂浆由机动翻斗车运至砌筑部位段倒在事先已铺好的钢板上，安排多人装抬砂浆，直接供给每个砌工。
④浆砌石施工
浆砌块石砌筑应符合施工技术规范要求，毛石料中部厚度不应小于200mm；
砌筑第一层时，应先铺10-15mm厚砂浆，再摆放石料，石料应大面向下，小心轻放，砌石时应分皮卧砌，上下错缝、内外搭砌，砌石体转角处和交接处应同时砌筑，对不能同时砌筑的面，先留置临时间断处，砌成斜槎。
砌体灰缝厚度外露面不大于25mm，竖缝宽度不大于40mm，两个分层高度间的错缝不小于100mm。
应做到砂浆饱满，石块间较大的空隙先填塞砂浆，后用碎块和片石嵌实。
砌体尺寸正确，表面平整，偏差在允许的范围内。
每砌3-4皮为一个分层高度，每个分层高度应找平一次。
3.4砌体养护
砌体外露面在砌筑后12-18小时之间要及时覆盖草帘洒水进行养护，经常保持外露面的湿润。
养护时间不小于14天，并避免碰撞和振动，每天洒水次数2-4次。
当养护期气温低于5℃时，采用草帘覆盖保温措施，不得洒水。
4、混凝土及钢筋混凝土工程
4.1、模板工程
闸底板采用标准钢模板，外支撑加固。
闸墩采用组合钢模板，对拉丝进行加固，顶板根据结构尺寸采用定型模板。
4.2钢筋制作安装
（1）钢筋的材质
钢筋材料的采购、运输、验收和保管由专人负责，每批钢筋均附有产品质量证明书及出厂检验单。
钢筋在使用前，根据施工规范要求分批进行机械性能试验，材质不合格的钢筋严禁进入施工现场。
（2）钢筋的储存
①钢筋运入加工现场，同时附送该批钢筋的出厂质量证明书或试验报告单，每捆（盘）钢筋挂上标牌，标牌上注有厂标、钢号、产品批号、规格、尺寸等项目。
运输和储存时注意保护这些标牌，防止损坏和遗失。
②到货的钢筋根据原附质量证明书或试验证明单按不同等级、牌号、规格及生产厂家分批验收检查每批钢筋的外观质量，查看锈蚀程度及有无裂缝、结疤、麻坑、气泡、砸碰伤痕等，并测量钢筋的直径。
不符合质量要求的清除出厂。
③验收后的钢筋，按不同等级、牌号、规格及生产厂家分批、分别堆放，并立牌以资识别，并设专人管理。
（3）钢筋的加工
本工程所用的钢筋，全部在加工厂内根据钢筋加工料表制作成型，钢筋加工的尺寸符合施工图纸的要求，加工后钢筋的允许偏差符合有关规范的要求。
钢筋在使用前把油污和铁锈等清除干净。
带有颗粒状或片状的铜锈不得使用。
加工好的钢筋挂牌编号，分仓位、分编号、按序整齐排放储存，并确保储存场地、条件符合要求。
加工后的允许偏差按下表要求规定。
偏差名称
允许偏差值（mm）
受力钢筋全长净尺寸的偏差
箍筋各部分长度的偏差
钢筋弯起点位置的偏差
钢筋转角的偏差
（4）钢筋运输
钢筋成型后，采用8ｔ汽车或人工配合装卸，8ｔ板车运往施工现场。
在运输过程中采取分类隔离、捆扎等方法，防止钢筋变形、混料及松脱。
（5）钢筋安装
①钢筋安装均采用现场绑扎、焊接；
安装位置、间距、保护层等按施工详图及有关规范进行控制；
在钢筋与模板之间，用不低于结构物设计强度的砼垫块隔开，并保证保护层厚度满足设计要求，垫块相互错开，分散布置，在各排钢筋之间，用短钢筋支撑以保证位置准确。
②钢筋接头：
钢筋连接采用焊接或绑扎，钢筋直径小于或等于25㎜时，采用绑扎或焊接接头，直径大于25㎜时，采用焊接接头，接头分散布置，配置在“同一截面”（指相邻两钢筋接头在30ｄ或50㎝以内）的接头面积占受力钢筋总截面面积的百分率符合规范要求；
绑扎接头最小搭接长度及焊接接头最小焊接长度按规范要求进行；
在低温下焊接钢筋时，采用防风、防雪等措施，选用优质焊条，接头焊毕后，避免立即接触冰雪。
在雨天进行露天焊接时，采取防雨等安全措施。
（6）钢筋保护
在钢筋架设安装后，及时加以保护，避免发生错动和变形。
在砼浇筑过程中，安排值班人员看护，如发生变动及时纠正，杜绝为方便浇筑施工擅自移动或割除钢筋。
4.3、混凝土浇筑
门槽采用二期混凝土浇筑，浇筑一期混凝土时予留出二期混凝土，予埋一期插筋。
在浇筑底槛埋件后，以底槛为定位基准，把主轨、反轨置于底槛上，用调整螺栓连接一期混凝土插筋和埋件，调整合格后，用Φ20钢筋加固，加固钢筋间距不得大于400毫米，反轨与底槛焊牢，门槽间以及门槽内应设置足够的临时加固件，确保埋件在浇筑二期混凝土过程中不发生错动。
加固钢筋根据施工情况由工地自制。
轨道工作面上的连接焊缝均应磨平。
5、启闭机房
5.1模板工程
（1）基础模板：
采用竹胶板配合木方加工制作，木方为55×
100mm，间距为400mm，接缝处用纸胶带封严，用木拉杆将模板固定，在模板内侧抄画标高线，并浇水湿润模板。
（2）构造柱模板
采用竹胶板配合木方加工制作，阴角模采用100×
100mm木方支档，每层构造柱模板设4道拉杆固定，位置在墙体上下各300mm处，中间均匀分两道，距马牙槎以外一个丁头处预留。
柱根部留置清扫口，清理柱内杂物。
（3）圈梁模板
全部采用55mm厚松木板支搭，上口通线找平，下部用穿墙木方、大头橛、木托子固定，穿墙木方位置距墙两端240mm开始留置，间距为500mm，门窗口处底模用55cm厚松木板、大头柱支撑间距为500mm。
（4）现浇板、楼梯模板
底模全部采用12mm厚竹胶板，木龙骨为90×
90mm木方，间距为400mm，支撑采用松
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